Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходная информация для разработки курсового проекта

2. Общие положения

2.1 Служебное назначение заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ

2.2 Программа выпуска шатунно-поршневого механизма двигателя УАЗ

3. Технологический процесс сборки заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ

3.1 Анализ и разработка заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ. Решение размерной цепи

3.2 Схема заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ

3.3 Маршрутный технологический процесс сборки заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ

3.4 Разработка заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ

3.5 Текстовые технологические документы

4. Технологический процесс изготовления картера колесного редуктора

4.1 Служебное назначение картера колесного редуктора

4.2 Анализ и разработка технических требований на картер колесного редуктора

4.3 Выбор метода получения заготовки картера колесного редуктора

4.4 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления картера колесного редуктора

4.5 Расчет припусков

4.6 Расчет режимов резания

4.7 Оформление технологической документации

Заключение

Библиографический список

Введение

В развитии научно-технического прогресса, эффективности производства, повышения производительности труда важную роль играет машиностроение, обеспечивающее техническое перевооружение производства во всех отраслях промышленности. Современному этапу развития машиностроения присущи качественно новые черты: создание все современных изделий на основе внедрения достижений науки и техники и сокращение сроков их освоения. В процессе изготовления машин повышаются значение технологической подготовки производства, предлагающих проектирование технологических процессов изготовления, обработки и сборки изделия.

Растут требования к качеству технологических разработок, поставлена задача оптимизации технологических процессов при одновременном сокращении сроков производственного проектирования.

При разработке технологий изготовления деталей необходимо добиваться заданного качества деталей по всем параметрам при минимальной себестоимости детали.

Целью данного проекта является изучить конструкцию и проанализировать служебное назначение и технические требования на задний мост с тормозной системой автомобиля УАЗ.

Для этого необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать общую последовательность сборки заднего моста с тормозной системой УАЗ.

2. Разработать технологический процесс изготовления картера колесного редуктора и выполнить анализ точности механической обработки.

1. Исходная информация для разработки курсового проекта

Базовая информация

- сборочный чертеж моста заднего с тормозами и ступицей УАЗ;

- спецификация;

- чертеж картера колесного редуктора заднего моста 469-2407014-02СБ;

- годовой объем выпуска - 100000 шт;

- продолжительность выпуска по неизменным чертежам - 5 лет.

Руководящая информация

- ГОСТ 3.1407-86 Требования к заполнению и оформлению технологических документов на технологические процессы и операции специализированные по методам сборки;

- ГОСТ 2.105-79; ГОСТ 7.32-81. Правила оформления расчетно-пояснительной записки курсовой работы;

- ГОСТ 3.1702-79. Правила записи операций и переходов обработки резанием;

- ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам;

- ГОСТ 25761-83. Виды обработки резанием. Термины и определения общих понятий;

- ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения общих понятий;

- ГОСТ 25751-83. Инструменты режущие. Термины и определения общих понятий;

- ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

Справочная информация

Справочная информация, используемая в курсовом проекте, приведена в библиографическом списке.

2. Общие положения

2.1 Служебное назначение заднего моста с тормозной системой УАЗ

На автомобилях УАЗ устанавливаются два типа задних мостов -- с одинарной главной передачей или с дополнительными колесными редукторами.

Мост с одинарной главной передачей состоит из разъемного в вертикальной плоскости чугунного картера и запрессованных в него стальных трубчатых кожухов полуосей, дополнительно зафиксированных сваркой. Две части картера стянуты восемью болтами через прокладку. Главная передача с дифференциалом расположена в правой части картера и образует редуктор моста.

Ведущая шестерня главной передачи установлена в картере на сдвоенном роликовом радиально-упорном и роликовом радиальном подшипниках, расположенных по обе стороны ее зубчатого венца. Ведомая шестерня болтами прикреплена к коробке сателлитов. Шестерни -- конические со спиральным зубом, передаточное число редуктора -- 4,625.

Коробка сателлитов состоит из двух частей, соединенных болтами. Она установлена в картере на двух роликовых конических подшипниках. В коробке установлены две оси сателлитов, четыре сателлита, и две полуосевые шестерни с упорными шайбами.

В шлицевые отверстия полуосевых шестерен входят шлицевые концы полуосей. На наружных концах полуосей выполнены фланцы, которые соединены со ступицами колес десятью болтами. Каждая ступица установлена на кожухе полуоси на двух одинаковых конических роликовых подшипниках. В ступицу запрессованы пять болтов, к которым конусными гайками крепится стальное штампованное колесо с посадочным диаметром 15 или 16 дюймов.

Регулировка подшипников и зацепления шестерен главной передачи производится изменением толщины прокладок между внутренними кольцами подшипника ведущей шестерни и количества шайб у внутренних колец подшипников коробки сателлитов. Подшипники ступиц регулируются кольцевыми гайками, установленными на резьбовых концах кожухов полуосей.

Редуктор смазывается трансмиссионным маслом, залитым в картер. Для заливки и слива масла служат отверстия, закрытые пробками с конической резьбой. Подшипники ступиц смазываются пластичной смазкой, заложенной во внутренние полости ступиц.

Для предотвращения вытекания масла и смазки, а также попадания пыли задний мост снабжен манжетами, установленными на хвостовике ведущей шестерни и в ступицах колес. Для сброса избыточного давления внутри моста на кожухе полуоси имеется сапун.

Задний мост с колесными редукторами устроен подобно описанному, но имеет следующие отличия:

-- ведущая шестерня главной передачи установлена консольно на двух роликовых конических подшипниках с распорной втулкой между ними;

-- передаточное число главной передачи уменьшено до 2,77 и соответственно уменьшены габариты картера главной передачи;

-- на концах кожухов полуосей установлены колесные редукторы с прямозубой цилиндрической передачей внутреннего зацепления (передаточное число -- 1,94). При этом ведущая шестерня редуктора установлена на шлицевом конце полуоси, который опирается на шариковый и роликовый подшипники. Ведомая шестерня выполнена заодно с ведомым валом. Он шлицами соединен с ведущим фланцем ступицы колеса. Картер колесного редуктора состоит из двух частей, соединенных болтами через прокладку. Колесный редуктор смазывается маслом, залитым в его картер, и имеет отверстия с пробками для заливки и слива масла как и у центрального редуктора.

Благодаря применению колесных редукторов клиренс автомобиля увеличивается на 80 мм, что повышает проходимость автомобиля.

2.2 Программа выпуска шатунно-поршневого механизма двигателя УАЗ

Определим годовой объем выпуска деталей шатунно-поршневого механизма двигателя УАЗ [4]

П=Псб•n,

где Псб - годовой объём выпуска, Псб = 100000 шт;

n - количество деталей данного наименований, n = 1.

П=100000•1=100000 шт.

Принимаем двухсменный режим работы при пятидневной 40 часовой рабочей недели.

Месячная программа

;

шт.

Суточная программа

;

шт.

Ориентировочно определяем тип производства. При месячном выпуске 8333 шт. и трудоемкости сборки изделия от 0,25 до 2,5 ч тип производства -крупносерийный.

Такт выпуска

,

где Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двух рабочих сменах, Фдл = 4015 ч [4];

- коэффициент, учитывающий возможные потери в связи с выпуском объектов производства, не соответствующих техническим требованиям, =0.05 [4].

мин.

3. Технологический процесс сборки заднего моста с тормозной системой УАЗ

3.1 Анализ и разработка технических требований к заднему мосту с тормозной системой УАЗ. Решение размерной цепи

Для нормальной эксплуатации заднего моста с тормозной системой УАЗ необходимо соблюсти следующие требования:

Техническое требование № 1

Расстояние между левым торцем подшипника и правым краем корпуса полуоси должно быть в пределах 1±0,05 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неправильной установке подшипника и неплотности в соединении, что не допустимо и повлияет на служебное назначение изделия и работу всего узла в целом.

Рассчитаем размерную цепь А на техническое требование № 2. Схема размерной цепи А представлена на рис. 1.

Рис. 1. Схема размерной цепи А

А? - расстояние между левым торцом шейки вала под подшипник 47 и левым торцом внутреннего кольца подшипника 47;

А1 -ширина внутреннего кольца подшипника 47 ;

А2 - ширина шестерни;

А3 - ширина роликового подшипника;

А4 - ширина стопорного кольца;

А5 - расстояние от правого торца стопорного кольца до левого торца шейки вала под подшипник 47.

Исходя из поставленной задачи, устанавливается номинальная величина исходного звена, координата середины поля допуска ?0 и величина допуска Т0.

Рассчитываются номинальные размеры всех составляющих звеньев

.

где i - передаточное отношение;

Аi - звено цепи.

,

мм.

Составляется табл. 1 в которую по ходу расчета размерной цепи А записываем все полученные данные.

Таблица 1

Расчет размерной цепи А методом неполной взаимозаменяемостью

Рассчитываем среднюю величину допуска составляющего звена:

Тср = ТАД / (|оi|?(m-1)) = 0,2/(6-1)=0,04 мм.

Выбираем для расчета размерной цепи метод неполной взаимозаменяемости.

Принимаем допустимый процент риска р=0.27%. Тогда коэффициент риска t?=3. Принимаем, что рассеивание всех размеров звеньев размерной цепи подчиняется закону Гаусса.

Назначаем на размеры А1, А2, А3, А4 допуски:

ТА1 = 0.04 мм, ТА2 = 0.06 мм, ТА3= 0.03 мм; ТА4 = 0.02 мм.

Допуск на звено А5 вычислим из основного уравнения:

мм.

Полученный допуск на размер А5 соответствует 11-12 квалитету, таким образом на все звенья размерной цепи назначены экономически приемлемые допуски.

Назначаем координаты середин полей допусков

?0А?=?0А1=?0А2=?0А3=?0А4=0мм;

Из основного уравнения находим ?0А5

;

Следовательно

?0АД=-Д0А1-Д0А2+Д0А3-Д0А4-Д0А5;

?0А5=-Д0АД-Д0А1-Д0А2+Д0А3-Д0А4;

?0А5=-0-0-0+0+0=0 мм.

Выполняем проверку правильности расчета допусков и координат середин полей допусков:

;

;

Так как расчетные значения отклонений исходного звена совпадают с заданными, то расчет допусков и координат середин полей допусков выполнен правильно.

Техническое требование № 2

3азор между зубчатого колеса и крышкой должен быть в пределах 0.05 мм.

Анализ: при величинах зазора, превышающих 0.05 мм, возникнет радиальный люфт сателлита и, следовательно, шум, неточность в работе дифференциала. При отсутствии зазора произойдёт заедание сателлита и эаклинивание дифференциала.

Контроль осуществлять в разобранном состоянии. Использовать только поверенный измерительный инструмент (нутромер 30-60 индикаторного типа, микрометр МК 25-50 индикаторного типа).

Техническое требование № 3

Затяжку детали позиции 64 производить с моментом 160…220 Н*м.

Во время затяжки переодически производить проворачивание фланца 4

Анализ: при меньшем усилии возможно самораскручивание крепёжных болтов и отпадение ведомой шестерни, а также, при неравномерном раскручивании (или затяжке) - перекос шестерни или заклинивание. При большем усилии возможен срыв резьбы.

Для контроля выполнения требования необходимо использовать динамометрический ключ Torkofix 4549-02

Техническое требование № 4

Совпадение значений размеров, зазоров и параметров шероховатости значениям, указанным на рабочих чертежах соответствующих деталей.

Анализ: при несовпадении размеров и шероховатостей может возникнуть, в зависимости от степени неточности, шумность в работе заднего моста с тормозной системой , осевые и радиальные люфты, вплоть до заклинивания зубчатых колес.

Контроль: внешний осмотр, микрометры, нутрометы, штангенциркуль.

Техническое требование № 5

Затяжку деталей позиции 58 и позиции 63 производить с моментом 36…40 Н*м.

Анализ: при меньшем усилии возможно самораскручивание крепёжных болтов и отпадение ведомой шестерни, а также, при неравномерном раскручивании (или затяжке) - перекос шестерни. При большем усилии возможен срыв резьбы.

Для контроля выполнения требования необходимо использовать динамометрический ключ Torkofix 4549-02 (Мкр=2-90 Н·м).

Техническое требование № 6

После установки подшипника затяжку болтов его крепления производить с моментом 65…80 Н·м.

При затяжке гайки с большим моментом возможен срыв резьбы, с меньшим - самораскручивание болта. Для контроля выполнения требования необходимо использовать динамометрический ключ Torkofix 4549-02 (Мкр=2-90 Н·м).

Основное условие сборки моста заднего с тормозной системой выполнение всех технических требований.

задний мост тормозная система

3.2 Схема сборки моста заднего с тормозной системой УАЗ

Закончив изучение и анализ технических требований к моста заднего с тормозной системой УАЗ, мысленно расчленяем его на сборочные единицы 1-го, 2-го, 3-го порядка и отдельные детали.

Схема сборки моста заднего с тормозной системой УАЗ представлена на первом листе графической части курсового проекта.

3.3 Маршрутный технологический процесс сборки моста заднего с тормозной системой УАЗ

Нормирование сборки моста заднего с тормозной системой УАЗ

осуществлено мною по нормативам [2]. Его результаты приведёны в табл. 2.

3.3 Маршрутный технологический процесс сборки шатунно-поршневого механизма двигателя УАЗ

Нормирование сборки шатунно-поршневого механизма двигателя УАЗ

осуществлено мною по нормативам [2]. Его результаты приведёны в табл. 2.

Таблица 2

Результаты нормирования шатунно-поршневого механизма двигателя УАЗ

№ рабочей позиции и содержание работы	Факторы	№ карты и позиция	Оперативное время Топ, мин
1	2	3	4
1. Запрессовать подшипник 48 на вал 48	Ш55 мм Длина запрессовки 18 мм	К. 77, п. 1	0,47
2. установить ведомую шестерню 48	Ш220 мм Длина продвижения 16 мм	К. 57, п. 1	0,18
3 Запресовать подшипник 25 в корпус	Ш100 мм Длина продвижения 6 мм	К. 57, п. 1	0,18
4. Установить кольцо стопорное 2	Кольцо Ш85 мм	К. 132, п. 5	0,24
5. Установить 4 шайбы 24 на 4 болта 15	Болт М10х30	К. 133, п. 1	0,28(0,07х4)
6 Установить маслодержатель 35 на вал 13	Ш25 мм Длина продвижения 35 мм	К. 137, п. 5	0,8
7. Установить полуось в корпус 1	Ш85 мм Длина продвижения 10 мм	К. 70, п. 5	0,84
8 Запресовать подшипник 11 в корпус 1	Ш85 мм Длина продвижения 15 мм	К. 70, п. 5	0,42
4. Установить кольцо стопорное 2	Кольцо Ш85 мм	К. 76, п. 1	0,13
10. Установить 4 болта в корпус 1	Длина продвижения 40 мм	К. 57, п. 1	0,18(0,09x4)
4. Запресовать подшипник 11	Ш85 мм Длина продвижения 10 мм	К. 57, п. 2	0,22
12. Установить шестерню 6 на полуось	Ш25 мм Длина продвижения 7 мм	К. 70, п. 1	0,44
13. Установить 4 болта 7 на ведомую шестерню 19 в сборе	Болт М10х60	К. 57, п. 1	0,18(0,09х4)
14. Установить крышку 8 в сборе	Длина продвижения 40 мм	К. 132, п. 11	0,22
15. Установить вал 13 в сборе	Ш55 мм Вал	К. 133, п. 1	0,14
16. Закрутить 4 гайки 30	Гайка М10 Длина закручивания 20 мм	К. 137, п. 5	0,4(0,2х4)
17. Установить прокладку на вал 13	Ш55 мм Длина продвижения 30 мм	К. 57, п. 1	0,18
18. Установить 6 болтов в корпус 1	Длина продвижения 27 мм	К. 133, п. 2	0,08(0,09x6)
16. Закрутить гайку 30	Гайка М20 Длина закручивания 20 мм	К. 80, п. 3	2,2
20. Установить прокладки тормозного механизма	прокладка	К. 59, п. 4	1,0
21. Установить тормозной механизм в сборе		К. 133, п. 2	0,11
22. Запрессовать прокладку пружинную 3	40 мм Длина запрессовки 25 мм	К.62, п. 1	0,5
23. Установить маслодержатель 35 на вал	Ш25 мм Длина продвижения 35 мм	К. 133, п. 1	0,07
24. Установить 2 шайбы пружинные	60 мм шайба	К. 59, п. 3	0,95(0,09x2)
25. Установить гайку 24 на цапфу	20 мм Длина продвижения 15 мм	К. 72, п. 11	0,11
26. Тормозной механизм в сборе		К. 127, п. 1	0,18
27. Установить муфту трубопровода 12	Длина продвижения 10 мм	К. 137, п. 2	0,5
28. Установить тормозной барабан 25 в сборе		К. 57, п. 1	0,18
30. Установить ступицу шкива 23 в сборе на вал 13	Ш25 мм Длина продвижения 30 мм	К. 57, п. 1	0,18
Установить ведущий фланец 24 на вал 13	Длина продвижения 30 мм	К. 57, п. 1	0,4
31. Закрутить гайку 36	Гайка М20 Длина закручивания 20 мм	К. 137, п. 8	0,3
Итого			15,32

Штучное время определяем по формуле

где Аобс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени (То+Тв) [4];

Аотд - время на отдых и личные надобности места в процентах от оперативного времени [4].

Число основных рабочих определяем по формуле

Rсб = (Тсб • П)/(60•Фд.р. • Квн),

где Фд.р - действительный годовой фонд времени рабочих, Фд.р = 4015 ч [4]; П - годовой объем выпуска, П=100000 шт;

Квн - коэффициент перевыполнения норм выработки, Квн = 1,05 [4].

Rсб = (17,5•100000)/(60•4015•1,05) =6,9.

Принимаем одну операцию сборки заднего моста с тормозной системой автомобиля УАЗ и четырех сборщиков.

Так как форма организации сборки поточная и число сборщиков - 4 человек, то планировка участка сборки может выглядеть следующим образом (рис. 5).

Рис. 5. Планировка участка сборки: 1 - стеллажи; 2,3 - верстаки; 4 - стенды для узловой сборки; 5 - ленточный конвейер

3.4 Разработка технологических эскизов сборки заднего моста с тормозной системой УАЗ

Технологические эскизы сборки моста заднего с тормозной системой приведены на 1 листе в графической части курсового проекта.

3.5 Текстовые технологические документы

После разработки технологического процесса сборки заполняем технологические документы, в частности маршрутную карту слесарно-сборочных работ (см. прил. 1).

4. Технологический процесс изготовления картера колесного редуктора

4.1 Служебное назначение картера колесного редуктора

Картер колесного редуктора заднего моста является базовой деталью, на которой монтируются другие сборочные единицы и обеспечивает точность соединения и взаимного расположения, которые должны сохраняться как в статике, так и в процессе работы. В соответствии с этим картер колесного редуктора заднего моста должна иметь требуемую точность положения и размеров поверхностей.

4.2 Анализ и разработка технических требований на картер колесного редуктора

Техническое требование №1

Обеспечить линейный размер мм.

Невыполнение данного требования приведет к нарушению посадки шестерни полуоси. Если этот размер меньше, будет сильный износ или произойдет заклинивание шестерни полуоси и сателлитов. Если этот размер больше, будет повышенный шум или произойдет разрушение зубьев.

Техническое требование №2

Обеспечить линейный размер мм.

Увеличение данного размера приведет к тому, что картер колесного редуктора будет задевать зубчатую передачу или произойдет её заклинивание.

Техническое требование № 3

Шероховатость поверхности 11 картера редуктора заднего моста под подшипник 4 должна быть Ra 1,6 мкм. При шероховатости выше 1,6 мкм будет неточный контакт поверхностей. Контроль параметра шероховатости осуществляется на профилометре мод. 283.

Техническое требование № 4

Торцовое биение поверхности 4 под шестерню полуоси относительно поверхности отверстия 13 не должен превышать 0.06 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неправильному зацеплению зубчатых колес, что повлияет на их износостойкость и работоспособность, могут возникнуть шум и вибрация при работе изделия.

Схема контроля приведена на рис. 5.

Картер колесного редуктора заднего моста 5 устанавливают на трубу ступенчатую 6. К торцу подводят индикатор 4 (2 ИГП, ГОСТ 6933-81, цена деления 0.002 мм), закрепленной на стойке 3. Настраивают головку на нулевую отметку, а затем поворачивают деталь на 360, регистрируя наибольшее и наименьшее показания головки. Разность этих показаний - значение торцевого биения.

Рис. 4. Схема контроля торцового биения: 1- плита, 2 - центр, 3 - стойка, 4 - индикатор, 5 - деталь, 6 - труба ступенчатая

Техническое требование № 5

Торцевое биение пов.11 Картера заднего моста относительно пов. 13 не должен превышать 0.07 мм.

Невыполнение данного требования приведет к неравномерному контакту деталей, к их перекосу, что может привести к заклиниванию или разрушению зубчатых колес и сателлитов колесного редуктора. Схема контроля приведена на рис. 5.

Картер колесного редуктора заднего моста 5 устанавливают на трубу ступенчатую 6. К торцу подводят индикатор 4 (2 ИГП, ГОСТ 6933-81, цена деления 0.002 мм), закрепленной на стойке 3. Настраивают головку на нулевую отметку, а затем поворачивают деталь на 360, регистрируя наибольшее и наименьшее показания головки. Разность этих показаний - значение торцевого биения.

Рис. 5. Схема контроля торцового биения: 1- плита, 2 - центр, 3 - стойка, 4 - индикатор, 5 - деталь, 6 - труба ступенчатая

4.3 Выбор метода получения заготовки крышки

На основании чертежа крышки, результатов анализа его служебного назначения, технических требований, программы выпуска и типа производства определяем способ получения заготовки. Для этого при помощи пакета “SAPR” был проведен сравнительный анализ наиболее приемлемых способов получения заготовки (прил. 2).

Определяем приведенные затраты на получение заготовки с учетом механической обработки по семи наиболее приемлемым вариантам получения заготовки.

С= С_з + С_м.о - С_о,

где С_з - себестоимость получения заготовки;

С_м.о - стоимость механической обработки;

С_о - стоимость отходов.

1. Литье в песчаные формы

С₁= 0,75+0,68-0,003=1,427 руб.

2. Центробежное литье

С₃= 0,49+0,56-0,001=1,049 руб.

3. Литье под давлением

С₃= 0,43+0,56-0,001=0,989 руб.

4. Литье с низким электромагнитным давлением

С₄= 0,43+0,56-0,001=0,989 руб.

5. Литье вакуумным всасыванием

С₅= 0,43+0,56-0,001=0,989 руб.

6. Литье в кокиль и облицованный кокиль

С₆= 0,38+0,56-0,002=0,938 руб.

7. Литье в оболочковые формы

С₇= 0,74+0,56-0,001=1,299 руб.

Сравнивая различные методы получения заготовок, принимаем для производства литье в кокиль, так как у этого метода более низкие приведенные затраты по сравнению с другими методами и больший коэффициент использования металла.

4.4 Отработка конструкции картера колесного редуктора заднего моста на технологичность

Анализируя чертеж картера колесного редуктора заднего моста, делаю вывод, что конструкция в целом технологична:

1. Размеры детали близки к размерам заготовки;

2. Имеются фаски, для облегчения сборки.

Детали подобной конструкции выпускаются на протяжении достаточно длительного периода. Конструктивные параметры детали являются типизированными, и остается отметить, что рассматриваемая деталь в отработке на технологичность не нуждается, то есть она вполне технологична.

4.5 Маршрутный технологический процесс изготовления картера колесного редуктора заднего моста

На основании рабочего чертежа картера колесного редуктора заднего моста, составим технологический процесс изготовления картера колесного редуктора заднего моста. Порядковые номера обрабатываемых поверхностей приведены на 2 листе графической части курсового проекта. В табл. 3 записан вариант маршрутного технологического процесса изготовления картера колесного редуктора заднего моста.

Таблица 3

Маршрутный технологический процесс обработки заготовки крышки

Номер	Наименование и содержание операции	Станок
Опера- ции	Пере- хода
1	2	3	4
05 10 15 20 25 30 35 40 05 10 15 20 25 30	2 3 4 5 6 2 3 2 3 2 3 4 5 2 2 2 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6 7 2 2 2	Первый вариант технологического процесса Агрегатная Фрезеровать пов. 7 предварительно Фрезеровать пов. 7 окончательно Сверлить 2 отв. 5 Зенкеровать 2 отв. 5 Агрегатная Фрезеровать пов. 1 предварительно Фрезеровать пов. 1 окончательно Агрегатная Фрезеровать пов. 2,3 предварительно Фрезеровать пов. 2,3 окончательно Агрегатная Расточить отв. 4 предварительно Расточить отв. 4 предварительно Расточить отв. 4 окончательно Расточить канавку 8, снять 2 фаски в отв. 4 Термическая Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 1 Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 3 Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 2 Второй вариант технологического процесса Агрегатная Фрезеровать пов. 7 предварительно Фрезеровать пов. 7 окончательно Сверлить 2 отв. 5 Зенкеровать 2 отв. 5 Агрегатная Фрезеровать пов. 1,2,3 предварительно Фрезеровать пов. 1,2,3 окончательно Расточить отв. 4 предварительно Расточить отв. 4 предварительно Расточить отв. 4 окончательно Термическая Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 1 Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 3 Плоскошлифовальная Шлифовать пов. 2	Агрегатный Агрегатный Агрегатный Агрегатный Плоскошлифовальный 3Е711В Плоскошлифовальный 3Е711В Плоскошлифовальный 3Е711В Агрегатный Агрегатный Плоскошлифовальный 3Е711В Плоскошлифовальный 3Е711В Плоскошлифовальный 3Е711В

Как показал анализ точности:

1. Оба варианта ТП обеспечивают заданную точность по всем анализируемым параметрам.

2. Во втором варианте ТП по размеру А больше запас точности, чем в первом варианте.

3. Во втором варианте ТП по размерам А, ц, ш суммарная погрешность меньше, чем в первом варианте.

4. Во втором варианте ТП используется меньшее количество применяемого оборудования и технологической оснастки.

5. На основании анализа п.п. 1, 2, 3, 4 выбираем для реализации второй вариант ТП

Проведенный анализ точности изготовления крышки выполнен в учебных целях.

4.6 Расчёт припусков

Используя чертёж детали - картера колесного редуктора заднего моста, выполним расчёт припусков.

Расчёт припусков на механическую обработку рассчитаем для поверхности 1 (рис. 5). Расчёт будем проводить на основе методики изложенной в справочнике [2]. Расчёт ведётся путём последовательного заполнения табл. 4 по указанным ниже формулам.

На основе рабочего чертежа, анализа точности механической обработки и маршрутно-технологического процесса, запишем последовательность переходов в карту, начиная с заготовки.

Заполняем графу таблицы «Элементы припуска» исходя из метода обработки для этого находим составляющие элементы припусков:

,

где Rzi-1 - высота микронеровностей на предшествующем переходе;

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

??i-1 - суммарное отклонение расположения поверхности;

еyi - погрешность установки заготовки при выполняемом переходе.

Рис. 5. Схема обработки заготовки

Таблица 4

Карта расчёта припусков на поверхность 1

Содержание технологического перехода	Элементы припуска, мкм	Расчёт-ный прип-уск 2Zmin, мм	Расчётный размер, Di, мм	Допуск на изготовление Ti, мм	Предельные размеры мм.	Предельные значения припусков мм.
	Rzi-1	hi-1	??	еу				Dmax	Dmin	2zmax	2zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка	400	824			70,086	1.2	70	68,8
Точение пред.	100	100	330	0	2,4	72,486	0.16	72,4	72,24	3,44	2,4
Точение окон.	50	50	66	0	1,06	73,546	0,046	73,546	73,5	1,26 4,614	1,06 3,46

Суммарное отклонение расположения поверхностей

Определяем коробление заготовки:

?кор = ДК•L=1·195=195 мкм,

где ДК - кривизна заготовки, ДК = 1 мкм/мм [3];

L - длина заготовки, L=195 мм.

Дсм=0,8 мм - отклонение смещения [3].

где еб=0 - погрешность базирования;

ез =0 мм - погрешность закрепления [3].

Суммарное отклонение расположения поверхностей при предварительном точении.

?'?=??*Ку=824·0.25=330 мкм,

где Ку=0.25 - коэффициент уточнения.

Суммарное отклонение расположения поверхностей при окончательном точении.

?'?=??*Ку=330·0.2=66 мкм,

где Ку=0.2 - коэффициент уточнения.

Суммарное отклонение расположения поверхностей при шлифовании

?'?=??*Ку=66·0.3=20 мкм,

где Ку=0.3 - коэффициент уточнения.

Определяем величину минимального расчетного припуска:

;

;

;

Определяем предельные размеры:

D_i-1max = Dimax - 2zimin,

Dmax 2 =73,546-1.06=72,486 мм;

Dmax 1 =72,486-2.4=70.086 мм;

Dmax заг =70,086-0.33=69.756 мм.

Dmin = Dmini - Ti,

Dmax 2 = 73,546-0,046=73.5мм;

Dmax 1 = 72,4-0,16=72,24мм;

Dmax заг = 70-1,2=68,8мм.

Определяем предельные размеры припусков

2zimax = TDi-1max - TDimax+2zimin

2zimax 2 = 0.16-0.046+1.06=1,174мм;

2zimax 1 = 1.2-0.16+2.4=3.44мм.

2z max заг =1.2-0.16+0.33=1,37мм.

Результаты расчётов представлены в табл. 4.

Правильность проведенных расчетов проверяем по формуле:

?2_Zmax-?2Zmin=TDз- TDд,

4,614-3,46=1,2-0,046

1,154=1,154 - верно.

4.7 Расчет режимов резания

Режимы резания для предварительного точения пов. 1 (5операция 3 переход), для точения пов. 19 (10 операция 9 переход), сверления отв. 15 (20 операция 2 переход) рассчитаем с помощью ПЭВМ (прил. 3).

4.8 Оформление технологической документации

После выбора варианта технологического процесса переходим к оформлению технологической документации. Операционные карты технологического процесса изготовления картера колесного редуктора заднего моста согласно ГОСТ3.1404-86 представлены в прил. 2.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта проведен анализ конструкции и служебного назначения изделия - моста заднего с тормозной системой автомобиля УАЗ, детали - картера колесного редуктора заднего моста. Разработана общая последовательность сборки моста заднего с тормозной системой, разработаны технические требования к изделию. Разработан технологический процесс изготовления картера колесного редуктора заднего моста. Проведён анализ точности механической обработки детали - картера колесного редуктора заднего моста. Выполнен расчет режимов резания с помощь ЭВМ. Составлены маршрутная карты сборки и операционная карта изготовления картера колесного редуктора заднего моста.

Таким образом, задачи, поставленные в данном курсовом проекте, выполнены.

Библиографический список

1. Дехтеринский, Л.В. Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Алисин / - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.

2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Крупносерийное и массовое производство. М.: Машиностроение, 1974. - 220 с.

3. Справочник технолога машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 2001. - 563 с.

4. Унянин, А.Н. Курсовое проектирование по технологии производства и ремонта автомобилей: учебное пособие / А.Н. Унянин. Ульяновск, 2004. - 72 с.

5. Худобин, Л.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин - М.: Машиностроение, 1989. - 288 с.

6. Худобин, Л.В. Разработка технологических процессов изготовления деталей в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин. Ульяновск: УлГТУ, 1996. - 148 с.

7. Худобин, Л.В. Разработка технологических процессов сборки в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, М.А Белов. Ульяновск: УлГТУ, 2007.-130 с.

8. Худобин, Л.В. Расчет размерных цепей с применением ЭВМ / Л.В. Худобин, В.Ф. Жданов. Ульяновск: УлГТУ, 1992.- 44 с.

9. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей УАЗ-31512, УАЗ-3741 и их модификаций. - Москва: ,,Астрель-АСТ”, 2004.

10. Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию автомобилей УАЗ 31512, УАЗ-3514, УАЗ-3153, УАЗ-3741, УАЗ-3962, УАЗ-2206, УАЗ-3303, УАЗ-3909, УАЗ-33036, УАЗ-39094, УАЗ-39095. Иллюстрированное издание. - Москва: “Третий Рим”, 1999.

11. Орлов, Э.М. Автомобили УАЗ. Техническое обслуживание, ремонт / Э.М, Орлов, Е.Р. Варченко / - Издательство “Транспорт”. - Москва, 2002.

12. Справочник технолога авторемонтного производства / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 2001.

13. Обработка металлов резанием / Г. А. Монахова. - М.: Машиностроение, 1974.

14. Технология машиностроения / А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов. - М.: Машиностроение, 1986. - 480 с.

Размещено на Allbest.ru

...