Проект частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей

удаляют попавшую во внутрь влагу, продувают сжатым воздухом все скрытые полости и места нанесения противокоррозионных составов;

перегоняют автомобиль в камеру для нанесения противокоррозионного состава и ставят на подъемник, наносят его распылением в местах, указанных на рис. 18, 19;

опускают автомобиль с подъемника, очищают от загрязнений лицевые поверхности кузова ветошью, смоченной в уайт-спирите.

Рис. 18. Скрытые полости кузова (вид снизу):1 - поперечина пола задка; 2 - задние лонжероны; 3 - кронштейны домкрата; 4 - средняя поперечина пола, 5 - передние лонжероны пола; 6 - усилители лонжеронов, 7 - кронштейны буферов передней подвески, 8 - поперечина передней подвески двигателя

Рис. 19. Скрытые полости кузова (вид слева): 1 - кожухи фар; 2 - нижняя поперечина передка; 3- верхняя поперечина передка; 4 - передние лонжероны; 5 - стойки брызговиков, 6 - полости под передними крыльями; 7 - внутренние и наружные пороги дверей; 8 - центральные стойки; 9 - задняя поперечина пола; 10 - задние стоики

Восстановление противокоррозионного и противошумного покрытия днища кузова и арок колес. В процессе эксплуатации автомобиля оно подвергается воздействию гравия, песка, соли, влаги, в результате чего мастика и грунтовка повреждаются и стираются. Оголенный металл подвергается коррозии.

На автозаводе на нижнюю поверхность основания кузова, арку колес и лонжероны для шумоизоляции и защиты от коррозии и абразивного износа наносится слой полихлорвинилового пластиката марки Д-l IA толщиной 1,0... 1,2 мм по эпоксидной грунтовке ЭФ-083.

При повреждениях слоя пластиката без нарушения слоя грунтовки поврежденные участки очищают от грязи, обезжиривают и на сухую поверхность безвоздушным распылением или кистью наносят пластизоль. Сушат пластизоль при температуре 130 °С в течение 30 мин.

Перед восстановлением покрытия автомобиль устанавливают на подъемник, тщательно осматривают низ кузова и выявляют дефекты покрытия. Очищают низ кузова от грязи, удаляют ржавчину шпателем, шкуркой или преобразователем ржавчины. Обдувают низ кузова сжатым воздухом. Затем устанавливают автомобиль на подъемник в камеру для нанесения мастики и снимают колеса. Закрывают барабаны и диски тормозов защитными кожухами, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой карданную передачу, глушители, тросы и части кузова, не подлежащие обработке мастикой. Ветошью, смоченной в уайт-спирите, обезжиривают зачищенные до металла места, наносят на них распылителем или кистью грунтовку и дают подсохнуть в течение 5... 10 мин. Затем наносят на дефектные места распылением или вручную мастику БПМ-1 слоем толщиной 1,0...1,5мм. Попадание её на соседние участки, не имеющие повреждений, должно быть минимальным. В холодное время года мастику перед употреблением выдерживают в теплом помещении. В случае её загрязнения разбавляют ксилолом (не более 3 %).

Лакокрасочное покрытие на лицевых панелях при загрязнении мастикой очищают ветошью, смоченной в уайт-спирите. Сушат её при температуре 18...20 °С не менее 24 ч. Для ускорения сушки выдерживают покрытие при температуре 100... 110 °С в течение 30 мин.

2.5 Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова

2.5.1 Схема устранения деформаций кузова

Размещено на http:www.allbest.ru/

2.5.2 Схема удаления не подлежащих ремонту элементов кузова

Размещено на http:www.allbest.ru/

2.5.3 Схема ремонта при коррозионных повреждениях

Размещено на http:www.allbest.ru/

3. Расчетно-технологическая часть процесса

3.1 Выбор и корректировка трудоемкостей

Трудоемкость на ГАЗ-24 «Волга» t_yт=251.8 чел/ч, от этой трудоемкости берем 50%, т.к. объем работ производится не полностью, а подетально, т.е. капот, крыло, дверь и т.д., тогда принимаем t_yт=125,9 чел/ч.

t_y=t_yт*К₁*К₂*К₃, (3.1)

где:

t_yт - трудоемкость работ, выполняемых на данном участке при годовой программе;

К₁ - коэффициент приведения учитывающий годовую производственную программу. К₁=1,08. [2]

К₂ - коэффициент приведения, учитывающий разномарочность ремонтируемых автомобилей. К₂=1,05. [3]

К₃ - коэффициент приведения учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей, полнокомплектных агрегатов. К₃=1 [3]

t_y=129,9*1,08*1,05*1=142,8 чел/ч

3.2 Годовой объем работ

Т_г=t_y*N, (3.2)

где:

t_y - трудоемкость 142,8 чел/ч;

N - годовая программа 50 автомобилей

Т_г=142,8*50=7140 чел/ч.

3.3 Расчет действительного фонда времени работ оборудования

3.3.1 Ф_д.о.= Ф_н.о.*з*у, (3.3)

где:

Ф_н.о.- номинальный годовой фонд времени оборудования: 2050;

з - коэффициент использования оборудования, з=0,93+0,98, для расчетов обычно з=0,95;

у - число смен работы оборудования, 1 смена.

Ф_д.о.=2050*0,95*1=1948ч.

3.3.2 Ф_н.о.=8,2*Д_р , (3.4)

где:

8,2 - продолжительность смены в часах при 5-ти дневной рабочей неделе;

Д_р - число дней работы оборудования, 250;

Ф_н.о.=8,2*250=2050ч.

3.3.3 Д_р=Д_к-(Д_в+Д_п), (3.5)

где:

Д_к - число календарных дней в году, 365;

Д_в - число выходных дней в году, 104;

Д_п - число праздничных дней в году, 11;

Д_р=365-(104-11)=250 дней.

3.3.4 Расчет действительного фонда рабочего времени

Ф_д.р=8,2*Д_р*з, (3.6)

где:

Д_р - число рабочих дней рабочего, 226;

з - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине (болезнь и т.д.), з=0,96 для расчетов.

Ф_д.р=8,2*226*0,96=1779ч.

3.3.5 Д_р=Д_к-(Д_в+Д_п+Д_о), (3.7)

Д_о - продолжительность отпуска рабочего, 24 дня

Д_р=365-(104+11+24)=226 дней.

3.4 Расчет количества производственных рабочих

3.4.1 Х_сп=Т_г/Ф_д.р , (3.8)

где:

Х_сп - списочное количество рабочих, чел.;

Ф_д.р - действительный фонд времени рабочего, 1779ч.;

Т_г - годовой объем работ, 7140.

Х_сп =7140/1779=4,01, принимаем 4 человека.

3.4.2 Х_яв=Т_г/Ф_н.р , (3.9)

где:

Х_яв - явочное количество рабочих, чел;

Ф_н.р - номинальный фонд времени рабочего

Х_яв=7140/2050=3,4, т.е. 3 человека.

3.5 Расчет и подбор оборудования

Оборудование подбирают для укомплектования рабочих мест согласно требованиям технологии ремонта кузовов легковых автомобилей.

Таблица 1 - Технологическое оборудование

Наименование	Модель, тип	Установленная мощность, кВт	Габаритные размеры в плане, мм	Занимаемая площадь пола, м2	Количество, шт
Станок сверлильный	электромеханический вертикальный	0,6	690Ч410	0,28	1
Подъемник для легковых автомобилей	стандартный с электроприводом	7,4	2390Ч3950	9,44	1
Компрессор передвижной	мод. К-2	5,5	1290Ч635	0,82	1
Шлифовальный станок	электрический	0,6	385Ч315	0,12	1
Справочный трансформатор	напряжение тока 380В, маx ток сварки 200А, постоянный ток сварки 100А	20	990Ч390	0,39	1
Справочный полуавтомат (медамид)	напряжение 380В, диаметр проволоки 0,8-2,0, сварочный ток 420	5,5	490Ч610	0,30	1
Ножницы по металлу напольные			380Ч430	0,16	1
Газосварка			1410Ч890	1,25	1

Таблица 2 - Производственный инвентарь

Наименование	Габаритные размеры в плане, мм	Занимаемая площадь поля, м2	Количество, шт
Шкаф для инструмента и металла	860Ч530	0,46	1
Слесарный верстак	590Ч1390	0,82	1
Стол	730Ч1715	1,25	1
Шкаф для вещей рабочего персонала	2015Ч490	0,99	1
Верстак для маляра	2100Ч1015	2,13	1
Стол для электросварочных работ	1050Ч800	0,84	1
Стол для газосварочных работ	1045Ч750	0,78	1
Инструментальная тумбочка	790Ч480	0,38	2
Стеллаж для крыльев и брызговиков модели Р-509	1390Ч485	0,67	1
Шкаф модели 2304 для хранения красок и кистей	1250Ч580	0,73	1

3.5.1 Расчет площади пола, занимаемого оборудование и производственным инвентарем

Площадь пола занимаемая оборудованием и производственным инвентарем суммируется. Данные площадей берем из таблиц 1 и 2. Тогда площадь равна 21,8м².

Площадь, занимаемая двумя автомобилями в мастерской, с учетом площади рабочего места, для ремонта кузова будет составлять 19м².

3.6 Площадь мастерской

F_м=F_об*К_п, м², (3.10)

где:

F_об - площадь пола, занимаемого оборудованием и производственным инвентарем: 40,8м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования: 3,5.

F_м=40,8*3,5=142,8м².

Определим габариты мастерской:

Длина - 12м; ширина - 12м.

Откорректированная площадь мастерской: F_м=12*12=144м² (3.11)

3.7 Расчет потребности в основных видах энергии

3.7.1 Расход электроэнергии

W_г=W_e+W_o, (3.12)

где:

W_e - годовой расход силовой электроэнергии, кВт/час;

W_о - годовой расход осветительной электроэнергии, кВт.

W_г=22525,1+2304=24829,1 кВт/ч.

W_e=УР_уст*Ф_д.о*з_з*К_сп , (3.13)

где:

УР_уст - суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт (см.таблицу 1): 39,6 кВт

з_з - коэффициент загрузки оборудования, з_з=0,70-0,75

К_сп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работ оборудования, К_сп=0,3-0,5

Ф_д.о - 1948ч.

W_e=39,6*1948*0,73*0,4=22525,1 кВт/ч

W_o=R*Q*F (3.14)

где:

R - норма расходов электроэнергии 1м² площади мастерской, Вт/м²; R=18-25 Вт/м².

Q - годовое количество часов электрического освещения, при односменной работе 800 часов. [2]

F - площадь пола освещаемых помещений, 144м².

W_o=20*800*144=2304 кВт.

3.8. Расчет освещения

3.8.1 Расчет естественного освещения

Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон:

В проектируемой мастерской окна имеют ширину b=4500 мм.

Световая площадь оконных проемов:

F_ок=F_пола*а, м² (3.15)

где:

F_пола - площадь пола мастерской

F_пола =F_м=144м²;

а - световой коэффициент, а=0,25, [2]

тогда F_ок=144*0,25=36м².

Приведенная ширина окон:

L_ок= F_ок/h_о , (3.16)

где h_о - высота окон;

h_о=h-(h_под+h_над), (3.17)

где:

h_под - 1м, расстояние от пола до потолка;

h_над - 0,5м, размер надоконного пространства;

тогда h_о=4,5-(1+0,5)=3м.

L_ок=36/3=12м².

Число окон n_о= L_ок/b=12/4,5=2,7

Примем 3 окна шириной b=4,5 и высотой h_о=3м

3.8.2 Расчет искусственной вентиляции

При расчете искусственного освещения надо посчитать число ламп для данного участка, выбрать тип светильника.

Общая световая мощность ламп:

N_осв=R*F_м , (3.18)

где:

R - удельная световая мощность (принимают 15-20 Вт/м²)

F_м - площадь пола мастерской.

N_осв=20*144=2880 Вт/м²

Определяем количество ламп:

n_л= N_осв/ N_л , (3.19)

где: N_л=80 Вт - мощность одной лампы;

n_л=2880/80=36 ламп.

3.9 Расчет вентиляции

3.9.1 Расчет естественной вентиляции

Площадь форточек и фрамуг определяется по формуле:

F_ф=(0,02-0,04)* F_пола , (3.20)

F_пола =F_м=144м², тогда F_ф=0,03*144=4,3м².

Мастерская	Площадь пола, м2	Отношение площади форточек и фрамуг к площади пола, %	Площадь форточек и фрамуг, м2
Ремонт кузовов	144	3	4,3

3.9.2 Расчет искусственной вентиляции

При расчете искусственной вентиляции определяем необходимый воздухообмен, подбираем вентилятор и электродвигатель.

В зависимости от характера производственного процесса выбираем вид и вентиляции, которая может быть общеобъемной или местной. Исходя из объема помещения и кратности объема воздуха производительность вентилятора будет:

W=V*K, (3.21)

где:

V - объем мастерской,

K - кратность объема воздуха.

Для мастерской по ремонту кузовов K=6

V= F_м*h, (3.22)

V=144м²*4,5м=648м³, тогда

W=648*6=3888м³.

Мощность N_b (кВт) электромотора для привода вентилятора:

N_b=(W_b*H_b*в)/(3600*102*з_b), (3.23)

где:

W_b - производительность вентилятора;

в - коэффициент запаса мощности, в=1,2;

H_b - напор вентилятора;

з_b - коэффициент полезного действия вентилятора, з_b=0,5.

Для вентилятора типа ЭВД с W_b=2000м³/час, H_b=68кг/м²:

N_b=(2000*68*1,2)/(3600*102*0,5)=0,89 кВт.

Электродвигатель А-32-4

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение приспособления

Значительные трудности при устранении локальных повреждений лицевой панели кузова возникают в тех случаях, когда доступ к обратной стороне панели затруднен усиливающими элементами или внутренними панелями. Традиционные методы не дают желаемого результата, необходимы специальные приспособления, обеспечивающие вытяжку металла с наружной стороны панели.

В дипломном проекте разработано приспособление для вытяжки вмятин, которое позволяет вытягивать вогнутые площади. В основе технологии конструкции - принцип приложения плавного правочного усилия только снаружи. Это позволяет не разбирать панель автомобиля изнутри, что обычно отнимает много сил и времени, требует значительных материальных затрат на замену испорченных пластиковых деталей, пистонов и прочих отделочных элементов. Плавное нагружение зоны деформации позволяет точно дозировать усилие и контролировать процесс выправления. Это приспособление значительно облегчит труд рабочего персонала и сократит время на устранения неисправностей кузова при его ремонте.

4.2 Работа приспособления

Приспособление для вытяжки вмятин работает следующим образом: по всей длине вдавленного места в кузове с шагом примерно 10 … 15 мм привариваются специальные вставки-шайбы круглой и вытянутой формы в зависимости от глубины повреждения. После чего устанавливается приспособление на деформированный участок. Затем через вставки шайбы продевается направляющий стержень, который вставляется в головку, затем с помощью ручки и вилки при вывертывании винта подтягиваем вставки шайбы по контуру вмятины до упора. После чего при помощи рычагов начинаем поднимать вверх, т.е. сжимать до тех пор пока поврежденный участок не примет первоначальный вид.

5. Охрана труда

Главной задачей охраны труда является - свести к минимальной вероятность травмирования или заболевания работника, а так же обеспечить ему максимальные условия для высокой производительности труда.

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств в целом, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

При поступлении на работу проводят обязательные медицинские осмотры, цель которых выявить и предупредить профессиональные заболевания которые могут возникнуть на той или иной должности работника. На многих предприятиях организован целый ряд мер по выявлению таких заболеваний. В основном медицинские осмотры обязательны для всех работников и проводятся ежегодно.

Для работников и служащих так же возлагаются обязанности такие как:

- соблюдение  мер по охране труда;

- соблюдение требований по обращения с машинами и механизмами, связанными с выполнением их рабочих обязательств;

- соблюдения  мер индивидуальной защиты;

- соблюдения  техники безопасности на рабочих местах;

- соблюдения  санитарно-гигиенических норм.

Невыполнения  этих требований и обязанностей влечет к нарушению техники безопасности, что приводит к повышению риска  травмирования, как самого работника, так и предприятия в целом.

На кузовном участке в процессе ремонта выполняется целый ряд мер и работ отличающихся сложностью технологических операций и многообразием применяемого оборудования. При кузовных работах возникает опасность: травмирования острыми кромками металла, заусенцами, неисправным инструментом, воздействия вредных веществ и т.д.

Во избежание несчастных случаев при выполнении кузовных работ следует соблюдать следующие правила безопасности:

- крылья и другие детали автомобиля перед правкой очищают с помощью металлической щетки от ржавчины. Правят их на специальных оправках;

- запрещается правка на весу;

- при изготовлении деталей и заплат из листовой стали, вырезке поврежденных мест следует зачищать острые углы, края и заусенцы;

- ремонтировать кабины и кузова необходимо на специальных стендах, где их надежно закрепляют;

- выравнивать и зачищать швы надо инструментом, абразивный круг которого имеет защитный кожух.

Работа на шлифовальных и заточных станках. При работе на шлифовальных и заточных станках особое внимание следует уделять абразивному инструменту. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин, испытан на прочность и отбалансирован. Абразивный круг ограждают защитными кожухами I стали и ковкого чугуна. Для защиты глаз работающих, кроме того, устанавливают защитные подвижные экраны из небьющегося стекла, а при сухой обработке деталей - местные отсосы пыли. У каждого станка на видном месте должна быть вывешена табличка с указанием допустимой рабочей окружной скорости, используемых инструментов и частоты вращения шпинделя станка в минуту, а также табличка с указанием лица, ответственного за эксплуатацию станка. Во время работы на шлифовальном или заточном станке рабочий должен находится сбоку, а не напротив круга. При сухом шлифовании и отсутствии защитного экрана он должен пользоваться защитными очками.

Ручные рычажные ножницы должны быть надежно закреплены на специальных стояках, верстаках, столах и т.д. запрещается эксплуатировать ножницы с дефектами - вмятинами, трещинами, затуплением режущей кромки, зазором между режущими кромками, превышающим допустимый.

Окрасочные и антикоррозийные работы

Организация работы в окрасочных цехах и на участках должна соответствовать требованиям настоящих Правил и другим действующим нормативным правовым актам.

Вся тара с лакокрасочными материалами должна иметь бирки (ярлыки) с точным наименованием лакокрасочного материала.

В окрасочном цехе (участке) запас лакокрасочных материалов должен храниться в закрытой таре и не превышать сменной потребности.

При работе с пульверизаторами воздушные шланги должны быть надежно соединены. Разъединять шланги разрешается после прекращения подачи воздуха.

Во избежание излишнего туманообразования и в целях уменьшения загрязнения рабочей зоны аэрозолем, парами красок и лаков при пульверизационной окраске краскораспылитель следует держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее.

Лакокрасочные материалы, в состав которых входят дихлорэтан и метанол, разрешается применять только при окраске кистью. При работе с нитрокрасками следует проявлять осторожность, так как они легко воспламеняются, а пары растворителей, смешиваясь с воздухом, образуют взрывчатые смеси.

Переливание лакокрасочных материалов из одной тары в другую должно производиться на металлических поддонах с бортами не ниже 50 мм.

Окраска в электростатическом поле должна осуществляться в окрасочной камере, оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией. Весь процесс окраски должен производиться автоматически, вручную можно только навешивать и снимать изделия вне камеры.

Электроокрасочная камера должна ограждаться, дверцы должны быть сблокированы с высоковольтным оборудованием (т.е. при открывании дверок камеры напряжение автоматически снимается). Для аварийного отключения электроокрасочной камеры следует устанавливать аварийную кнопку "СТОП", располагая ее вне пункта, но вблизи камеры. Расположение кнопки должно быть известно всем работникам, обслуживающим участок электроокрашивания. Каждую электроокрасочную камеру необходимо оборудовать автоматической установкой пожаротушения (углекислотной, аэрозольной и т.п.).

Перед сушкой в камере газобаллонного автомобиля необходимо полностью выпустить или слить газ из баллонов и продуть их инертным газом до полного устранения остатков.

Окрасочные камеры необходимо ежедневно очищать от осевшей краски после тщательного проветривания, а сепараторы - не реже чем через 160 часов работы.

Рукоятки малярных инструментов (шпателей, кистей, ножей) должны ежедневно по окончании работы очищаться влажным способом.

При окраске кузовов автобусов, крупных емкостей и высоко расположенного оборудования необходимо пользоваться прочно установленными подмостями с поручнями и необходимыми приспособлениями, а также лестницами-стремянками.

Окрасочные работы в зонах технического обслуживания и ремонта следует проводить при работающей приточно-вытяжной вентиляции.

Окраску внутри кузова автобуса, фургона и т.п. необходимо производить в респираторах при открытых дверях, окнах, люках.

Разлитые на пол краски и растворители необходимо немедленно убрать с применением песка или опилок и удалить из окрасочного помещения.

Перед приемом пищи или курением необходимо тщательно вымыть руки с мылом в теплой воде. После работы с красками, содержащими свинцовые соединения, необходимо предварительно обмыть руки 1-процентным раствором кальцинированной соды, а затем вымыть их с мылом типа "Контакт" или ализариновым мылом, потом вымыть лицо теплой водой с мылом, прополоскать рот и почистить зубы. По окончанию работы принять душ.

На окрасочных участках и в краскоприготовительных отделениях, местах хранения окрасочных материалов и тары из-под них не допускается:

-производить работы с лакокрасочными материалами и растворителями без применения СИЗ;

-курить и пользоваться открытым огнем (паяльными лампами, электрогазосварочными аппаратами и т.п.);

-пользоваться для очистки камер, рабочих мест и тары инструментом, дающим искру при ударе;

-применять этилированный бензин;

-содержать легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в открытой таре;

-хранить пищевые продукты и принимать пищу;

-хранить пустую тару из-под красок и растворителей;

-оставлять использованный обтирочный материал на ночь;

-производить работы при выключенной или неисправной вентиляции;

-использовать краски и растворители неизвестного состава;

-выполнять окрасочные работы в одной камере разнородными лакокрасочными материалами одновременно или без перерывов на очистку камеры;

-повышать давление выше рабочего в красконагнетательном бачке;

-применять для пульверизационной окраски эмали, краски, грунтовые и другие материалы, содержащие свинцовые соединения;

-пользоваться приставными лестницами.

Работы по нанесению защитных консервационных покрытий и по восстановлению разрушенных лакокрасочных и мастичных покрытий должны проводиться в отдельных помещениях, оборудованных принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожарной защиты.

При выполнении работ по противокоррозионной защите АТС необходимо руководствоваться требованиями безопасности для окрасочных работ.

При работе с грунтовками-преобразователями необходимо применять меры по защите кожи рук, лица и других частей тела. При попадании грунтовок-преобразователей на кожу их необходимо немедленно смыть обильным количеством воды.

6. Экономическая часть

6.1 Экономическая эффективность внедрения приспособления для вытяжки вмятин кузовов легковых автомобилей

6.1.1 Назначение приспособления

В дипломном проекте разработано приспособление для вытяжки вмятин, которое позволяет вытягивать вогнутые площади.

Данное приспособление состоит из:

1. л

2. 0

3. 0

4. 0

5. 0

6. 0

7. 0

8. 0

9. 0

10. 0

Смета затрат на изготовление приспособления.

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объекта работ.

Все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям:

6.1.2 Сырье и материалы

Таблица 3 - Материалы для изготовления приспособления

№	Наименование материала	Вес, кг	Цена за 1 кг, руб.	Сумма, руб.
1
2
3
	Итого:

6.1.3 Покупные изделия и полуфабрикаты

Затраты данной статьи формируются за счёт фактически приобретенных деталей, узлов, полуфабрикатов и т.д.

Всего затрат на материалы и покупные изделия 123

Расчет заработной платы рабочих, занятых на изготовлении приспособлений

Таблица 4 - Тарифной заработной платы

№	Виды работ	Разряд работ	Часовая тарифная ставка, руб.	Трудоемкость,ч/час	Сумма тарифной з/пл, руб.
1
2
3
4
	Итого:

6.1.4 Расчет общего фонда заработной платы

Размер премирования (20 - 40%), размер дополнительной заработной платы (8 -10%), отчисления во внебюджетные фонды (26%).

ФЗПобщ = ЗПтар* 1,25 * 1,09* 1,26 (руб.) (6.24)

где: 1,25; 1,09; 1,26 - коэффициенты, учитывающие доплаты, перечисленные выше.

ФЗПобщ = * 1,25 * 1,09* 1,26

6.1.5 Расчет накладных расходов.

Величину накладных расходов примем в размере 30% от общего фонда заработной платы.

Знакл= *0,3=

6.1.6 Смета затрат на изготовление приспособления

Таблица 5 - Смета затрат на изготовление приспособления

№	Наименование статей расходов	Сумма, руб.
1	Материалы
2	Покупные изделия
3	Общий фонд заработной платы
4	Накладные расходы
	Итого себестоимость (Sпp)

6.1.7 Сумма годовой экономики

Внедряемое приспособление позволит снизить трудоемкость работ участка на (20 - 50%).

Снижение трудоемкости дает условную экономию заработной платы.

Тр.сниж. =Тр*% (процент снижения) (6.25)

Тр.сниж. =

где: Тр.сниж. - количество ч/час снижения трудоемкости, за счет роста производительности труда.

Тр. - трудоемкость работ участка по расчету дипломного проекта.

Эгод = Сч * Тр.сниж (руб.) (6.26)

Эгод =

где: Сч - средняя часовая ставка по участку

Эгод - сумма годовой экономии

6.18 Срок окупаемости приспособления

Ток = Snp/ Эгод (лет) (6.27)

Ток =

где: Snp - стоимость приспособления

6.19 Сводная таблица технико-экономических показателей

Таблица 6 - Технико-экономические показатели

№	Показатели	Единица измерения	Количество
1	Стоимость приспособления	Руб.
2	Годовая экономия от внедрения	Руб.
3	Срок окупаемости	Лет
4	Степень повышения ПТ	%

6.2 Расчет сметы затрат и себестоимости работ частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей

Данная смета затрат включает основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с начислениями, затраты на материалы, запасные части и накладные расходы.

6.2.1 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы определяют на основании данных дипломного проекта о численности ремонтных рабочих подразделения, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и часовой тарифной ставке.

ЗПпрям = Сч*ФРВ*Nр-р (руб.) (6.28)

ЗПпрям =

где: Сч - часовая тарифная ставка, руб.;

ФРВ - фонд рабочего времени одного рабочего;

Np-p - количество ремонтных рабочих в цехе или на проектируемом участке.

Расчет основной заработной платы

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

ОЗП = ЗПпрям + Премия + PH (руб.) (6.29)

ОЗП =

где: ЗПпрям - прямое заработная плата (по тарифу);

Премия - премия, предусмотренная Положением о премировании на данном предприятии (40%)

Премия = %премии / 100% * ЗПпрям (руб.) (6.30)

Премия =

PH - районная надбавка в Алтайском крае, размер надбавки за климатические условия принят - 15%.

PH = %надбавки / 100% * ЗПпрям (руб.) (6.31)

PH =

Расчет дополнительной заработной платы

Дополнительная заработная плата представляет собой оплату рабочего времени в дни очередного отпуска и дополнительные отпуска.

ДЗП = %ДЗП / 100% * ОЗП (руб.) (6.32)

ДЗП =

где: %ДЗП - процент дополнительной заработной платы принять в размере 10%.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих проектируемого объекта

ФЗП = ОЗП + ДЗП (руб.) (6.33)

ФЗП =

Расчет средней заработной платы основных рабочих

ЗПмес = ФЗП / Np * 12 (руб.) (6.34)

ЗПмес =

где: Np - количество основных рабочих, (чел);

12 - число месяцев в году.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих с отчислением во внебюджетные фонды

Отчисления во внебюджетные фонды, относимые на себестоимость работ - 26% от ФЗП.

ФЗПотч = ФЗП + ФЗП * 26% / 100% (руб.) (6.35)

ФЗПотч =

где: ФЗПотч - фонд заработной платы основных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды (руб.);

Отчисления во внебюджетные фонды - ФЗП * 26% / 100% (руб.)

где: ФЗП - фонд заработной платы основных рабочих (руб.)

6.2.2 Расчет затрат на материалы и запасные части

6.2.2.1 Затраты на материалы и запасные части

Затраты на материалы и запасные части рассчитываются по условно приведенному %, с учетом общего пробега автомобилей относительно ФЗПотч основных рабочих занятых на ремонтных работах:

Мосн =59,5% / 100% * ФЗПотч (руб.) (6.36)

где: 59,5% - условно приведенный процент отчислений на основные материалы;

Мосн - сумма затрат на основные материалы (руб.).

6.2.2.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы

Мвсп =10% / 100% * Мосн (руб.) (6.37)

где: 10% - доля затрат основных материалов приходящихся на вспомогательные затраты.

6.2.2.3 Расчет общей стоимости затрат на материалы

Мобщ = Мосн + Мвсп (руб.) (6.38)

6.2.2.4 Расчет затрат на запасные части

Расчет производится по условно-приведенному проценту с учетом общего пробега автомобиля и затрат на материалы.

ЗЧ = 65,9% / 100% * Мобщ * K1 * К2 (руб.) (6.39)

где: 65,95 - % отчислений на запчасти;

K1 - категория эксплуатации;

К2 - природно-климатические условия.

Общие затраты на материалы и запасные части:

Затраты = ЗЧ + Мобщ (руб.) (6.40)

6.2.3 Расчет затрат на электроэнергию

6.2.3.1 Расчет расходов технологической электроэнергии по мастерской

WTex = Руст * Тдейств * Кс * Псм * Кз / Кпс * Кпд (кВт/ч) (6.41)

WTex =

где: Руст - мощность установленная, (кВт);

Тдейств - годовой фонд рабочего времени оборудования, (час);

Кс - коэффициент спроса = 0,2;

Кз - коэффициент загрузки оборудования = 0,8;

Псм - количество смен в сутки;

Кпс - коэффициент потери электроэнергии в сети = 0,85;

Кпд - коэффициент потери электроэнергии в двигателе = 0,8.

Годовой фонд работы оборудования (Тдейств) взят из технической части дипломного проекта.

6.2.3.2 Расчет расхода электроэнергии на освещение мастерской

Woсв = 25 * Fзд * Тосв / 1000 (кВт/ч) (6.42)

где: Fзд - площадь мастерской;

25 - норма расхода электроэнергии на освещение 1кв.м, (Вт);

Тосв - число часов искусственного освещения (при одной смене 800 часов).

6.2.3.3 Расчет затрат на электроэнергию

Sэл = (Wтex + Wocв) * Ц кВт/ч (руб.) (6.43)

где: Ц кВт/ч - цена 1 кВт/ч для данного предприятия.

6.2.3.4 Расчет затрат на водоснабжение

Расчет расхода воды на производственные, бытовые и прочие нужды.

Q = (Нв * Np + 1,5F) * 1,2 * Др / 1000 (л.) (6.44)

где: Нв - норма расхода воды на одного рабочего в смену - 40 литров;

Np - количество рабочих, (чел);

1,5 - норма расхода воды на 1 кв.м. площади;

1,2 - учитывает 20% расхода воды на бытовые нужды;

Др - дни работы подразделения.

Затраты на водоснабжение:

Sвод = Qвод * Ц1л (руб.) (6.45)

6.2.4 Расчет затрат на отопление цеха

Sот = Vзд * Ц1куб.м * K (руб) (6.46)

где: Vзд - объем мастерской, (кв.м);

Ц1куб.м -- цена отопления 1куб.м площади;

K - коэффициент теплопотерь = 0,1.

6.2.5 Расчет накладных расходов

Расчет затрат на содержание зданий и сооружений

СОзд = 4% / 100% * Sзд (6.47)

где: СОзд -- затраты на содержание зданий и сооружений, руб.;

Sзд - стоимость зданий и сооружений:

Sзд = Fзд * Ц1кв.м (руб.) (6.48)

6.2.6 Расчет затрат на текущий ремонт оборудования

ТРобор = 5% / 100% * Sob (6.49)

Таблтца 7 - Перечень оборудования и его стоимость

№	Наименование оборудования	Количество единиц	Цена за единицу	Стоимость оборудования
1	Станок сверлильный	1
2	Подъемник для легковых автомобилей	1
3	Компрессор передвижной	1
4	Шлифовальный станок	1
5	Справочный трансформатор	1
6	Справочный полуавтомат (медамид)	1
7	Ножницы по металлу напольные	1
8	Газосварка	1
9	Шкаф для инструмента и металла	1
10	Слесарный верстак	1
11	Стол	1
12	Шкаф для вещей рабочего персонала	1
13	Верстак для маляра	1
14	Стол для электросварочных работ	1
15	Стол для газосварочных работ	1
16	Инструментальная тумбочка	2
17	Стеллаж для крыльев и брызговиков модели Р-509	1
18	Шкаф модели 2304 для хранения красок и кистей	1
	ИТОГО балансовая стоимость оборудования, Sоб

6.2.7 Расчет амортизационных отчислений на здания и сооружения

Затраты на амортизацию зданий и сооружений определяется по усредненным нормативам и составляет по норме 1,2% от стоимости зданий и сооружений.

Азд = 1,2% /100% * Sзд (руб.) (6.50)

где: Sзд - стоимость зданий и сооружений, (руб.);

1,2% - усредненная норма амортизации.

6.2.8 Расчет амортизации на оборудование

Амортизационное отчисление на оборудование определяется по усредненным нормам и составляет 7% от общей стоимости оборудования по цеху (участку).

Аоб = 7% / 100% * So6 (руб.) (6.51)

6.2.9 Амортизация основных фондов

Аоф = Азд + Аоб (руб.) (6.52)

6.2.10 Расчет затрат на организацию техники безопасности охраны труда

Эта статья затрат рассчитывается относительно фонда заработной платы с отчислениями и составляет 3%.

ТБ и ОТ = 3% / 100% * ФЗП (руб.) (6.53)

6.2.11 Расчет затрат на противопожарные мероприятия

Затраты на противопожарные мероприятия составляют 1% от фонда заработной платы основных рабочих.

ППМ = 1% /100% * ФЗП (руб.) (6.54)

6.2.12 Расчет износа быстроизнашивающегося инвентаря и приспособлений

Рассчитывается относительно общей стоимости оборудования автомастерской и составляет 10%

МИП = 10% /100% * Soб (руб.) (6.55)

6.2.13 Расчет прочих накладных расходов

В прочие накладные расходы включаются затраты на командировки, на рекламу, на аренду и другие затраты. Прочие накладные расходы составляют 2% от выше перечисленных накладных расходов.

ПНР = 2% /100% * (ТРзд + СОзд + ТРобор + Аоф + ТБиОТ + ППМ + МИП) (руб.) (6.56)

6.2.14 Смета накладных расходов

Таблица 8 - Смета накладных расходов

№	Наименование статей затрат	Сумма, (руб.)
1	Текущий ремонт оборудования
2	Содержания зданий и сооружений
3	Амортизация основных фондов
4	Организация техники безопасности и охраны труда
5	Противопожарные мероприятия
6	Износ быстроизнашивающегося и инвентаря
7	Прочие накладные расходы
	Итого:

6.2.15 Смета затрат на провидение диагностических работ

Таблица 9 - Смета затрат на провидение диагностических работ

№	Наименование статей затрат	Сумму, (руб.)
1	Прямые затраты Фонд заработной платы с отчислениями основных рабочих
2	Затраты на материалы и запасные части
3	Затраты на электроэнергию
4	Затраты на водоснабжение
5	Затраты на отопление
	Итого прямых затрат
	Накладные расходы
	Общая себестоимость (Sc)

6.3 Расчет себестоимости

6.3.1 Расчет себестоимости 1 чел-час

Sc чел-час = Sc / Тр (руб./1 чел-час) (6.57)

где: Sc - общая себестоимость работ по смете, (руб.)

Тр - трудоемкость работ, (чел-час).

6.3.2 Расчет стоимости работ

S = Sc + Sпн (руб.) (6.58)

где: Sc- общая себестоимость работ по смете, (руб.);

Sпн - плановые накопления, (руб.);

Sпн = 50% / 100% * ФЗПотч (6.59)

Расчет себестоимости работ с учетом плановых накоплений

Sпл=S/Tр (руб.) (6.60)

6.3.3 Расчет экономической эффективности, в результате внедрения мероприятия

Расчет себестоимости 1 ч/час работ в результате проведения мероприятия

Sc 1ч/час(эк) = (100% - %Sc сниж) / 100% * Sпл (6.61)

где: %Sc сниж - снижение себестоимости, (10% - 40%);

Sc 1 ч/час (эк) -- себестоимость 1 ч/час после внедрения;

Sc 1 ч/час - себестоимость 1 ч/час до внедрения.

6.3.4 Расчет экономического годового эффекта

Эг = (Sпл ч/час - Sc ч/час (эк)) * Тр (руб.) (6.62)

6.3.5 Мероприятия по улучшению работы автомастерской

1. Внедрение приспособления;

2. Установка дополнительного оборудования;

3.Улучшение условий труда.

6.4 Расчет технико-экономических показателей работы автомастерской по ремонту легковых автомобилей

6.4.1 Расчет фондоотдачи

Фо = S / Sоф (руб.) (6.63)

где: Sоф -- стоимость основных фондов, (руб.);

S - стоимость выполненных работ, (руб.).

6.4.2 Расчет фондоемкости

Фе = Sоф / S (руб.) (6.64)

6.4.3 Расчет фондовооруженности труда

Фв = Sоф / Np (руб.) (6.65)

где: Np - количество рабочих, (чел);

Sоф - стоимость основных фондов, (руб.).

6.4.4 Расчет электровооруженности труда

ЭЛв = Wтех / Np (кВт-час/чел) (6.66)

где: Wтех - расход технологической энергии, (кВт-час/чел).

6.4.5 Расчет производительности труда на одного основного рабочего

ПT=S/Np (руб.) (6.67)

где: S -- стоимость работ, (руб.)

Таблица 10 - Технико-экономические показатели

№	Наименование показателей	Единица измерения	Значения
1	Трудоемкость работ	чел-час
2	Стоимость фондов	руб
3	Стоимость оборудования	руб
4	Количество основных рабочих	чел
5	Общая себестоимость работ	Руб
6	Стоимость выполненных работ	руб
7	Экономическая эффективность	руб
8	Фондоотдача	руб
9	Фондоемкость	руб
10	Фондовооружение	руб/чел
11	Электровооруженность труда	кВт/час
12	Среднемесячная заработная плата рабочего	руб
13	Себестоимость до внедрения мероприятия	руб
14	Себестоимость после внедрения мероприятия	руб
15	Срок окупаемости	лет

Вывод: на основании экономических расчетов получили следующие результаты:

Себестоимость до внедрения мероприятия составляла 331 руб., после внедрения мероприятия 265 руб.

Экономический годовой эффект 680138 руб.

Срок окупаемости 15 дней.

Т.о. данное приспособление позволяет значительно уменьшить затраты рабочего времени и увеличить производительность труда, снизить себестоимость.

Заключение

Современный автомобиль сложен по конструкции, напичкан электроникой и обслужить или отремонтировать его без специального оборудования невозможно. Оно, как правило, есть на серьезных предприятиях автосервисах. Поэтому здесь вероятность технического брака мала.

В дипломном проекте разработан проект частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей в условиях с.Ребриха. Годовая программа ремонта кузовов составляет 50 автомобилей. Дана характеристика объекта проектирования и назначения частной мастерской, а также обоснование места расположения и схема мастерской на местности. Подробно расписан процесс ремонта кузовов легковых автомобилей. В расчетно-технологической части проекта выбрана и скорректирована трудоемкость - 142,8 чел/ч. Рассчитан годовой объем работ, T_r=7140 чел/ч. Произведен расчет действительного фонда времени работы оборудования, Ф_д.о.=1948 ч., номинального годового фонда времени оборудования, Ф_н.о.=2050 ч. и расчет действительного фонда времени рабочего, Ф_д.р.=1779 ч. Рассчитано число списочных рабочих, Х_сп=4 чел, число явочных рабочих, Х_яв=3 чел. Согласно требованиям технологии ремонта кузовов легковых автомобилей для укомплектования рабочих мест произведен подбор технологического оборудования и производственного инвентаря из восемнадцати наименований. В дальнейшем произведен расчет площади мастерской рассчитанной под два автомобильного места, Fм=144м².

Расчет потребности в основных видах энергий составили такие показатели: освещение - 2304 кВт, силовая электроэнергия - 22525,1 кВт/ч. При расчетах естественного освещения приняты размеры окон ширина 4,5 м, высота 3 м и количество окон - 3 шт.

Для искусственного освещения мастерской используется 36 ламп мощностью 80 Вт. Большое значение при работе мастерской имеет вентиляция, т.к. там проводятся лакокрасочные работы. Площадь фрамуг и форточек при расчетах составила 4,3 м². Выбран вентилятор типа ЭВД с электродвигателем А-32-4 и производительностью 2000 м³/ч.

В конструкторской части дипломного проекта разработано приспособление для вытяжки вмятин, подробно расписано назначение, устройство и работа приспособления.

Во избежание несчастных случаев при выполнении кузовных работ в дипломном проекте изложена охрана труда для данной мастерской.

Список используемой литературы

1. Дюмин А.Е. Ремонт автомобилей/ А.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб.-2е изд. стер. - М.: Транспорт, 1998.-280с.

2. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник для студ. сред. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - М.: Мастерство; Высш. школа, 2001.-496с.

3. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий/ Б.В. Клебанов. - М.: Транспорт, 1995.-176с.

4. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях: учебник для учащихся автотрансп. техникумов/ Ю.М. Кузнецов. - М.: Транспорт, 1990.-288с.

5. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей/ С.И. Румянцев, С.И.Борщев, В.Ф. Бондарев. - М: Транспорт. 1981.-462с.

6. Синельников А.Ф. Ремонт аварийных кузовов легковых автомобилей отечественного и иностранного производства. - М., Транспорт, 2001.-264с.

7. Епифанов А.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей - М., Форум-инфра, 2001.-198с.

8. Семенов В.М. Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ/ В.М. Семенов. - 2-е изд. перераб. и доп. В М.: Агропроиздат, 1985.-287с.

9. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий/ И.С. Туревский, Н.Д. Форум, 2007.-240с.

10. Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей/ В.М. Виноградов «Академия», 2007.-384с.

11. Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. Проектирование авторемонтных предприятий. - М., Транспорт, 1981.-186с.

Размещено на Allbest.ru

...