Проектирование моторного отделения автомобилей семейства ГАЗ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

технологический моторный автомобиль

Автомобильный транспорт в России начал развивается в 1920-х годах. Транспорт представляет собой отрасль производства, обеспечивающую жизненно необходимую потребность общества в перевозке грузов и пассажиров. Транспорт входит в состав инфраструктуры производства, обслуживающей основные отрасли экономики: добывающую, перерабатывающую промышленность и сельское хозяйство. Инфраструктура включает в себя также связь, энергетику, систему материально-технических снабжений. Транспорт как отрасль производства представляет собой совокупность средств и путей сообщения, нормальную деятельность которых обеспечивают различные технические устройства и сооружения. Транспорт рассматривают как элемент большой системы экономики в целом или как подсистему экономики, предназначенную обслуживать экономические связи в сфере обращения всеми видами транспорта, включая городской, промышленный и специализированный. Одним из показателей развития страны является состояние транспорта. На всех этапах развития экономики транспорт обеспечивает потребности её отраслей и населения в оперативном перемещении грузов и пассажиров. Транспорт обеспечивает нормальное функционирование производственной и непроизводственной сфер экономики, удовлетворяет нужды населения и, следовательно, является обслуживающей отраслью. На транспорте одновременно находится примерно 27 - 30 миллионов тонн различных грузов. Транспорт способствует прогрессу общества, в связи, с чем считается одной из важнейших баз экономики. Кроме того, он является единственным средством, обеспечивающим циркуляцию товаров путём их перемещения, и как бы продолжает процесс производства, доставляя товар в сферу потребления для продажи.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирования). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверка качества выполнения ремонтных работ. Своевременные ТО и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта позволяет содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии. Удельные затраты на ТО и ремонт за срок службы автомобиля в несколько раз превышает затраты на его изготовление. Особенно велика трудоемкость этих работ. Радикальным средством сокращения затрат на ТО и ремонт автомобилей является дальнейшее повышение их надежности и в частности таких ее показателей, как долговечность и ремонтопригодности. Сокращение затрат на ТО и текущий ремонт автомобилей может быть достигнуто благодаря укрупнению и специализации автотранспортных предприятий (АТП). В этом случае создаются условия для применения более прогрессивных технологических процессов, производительного оборудования и современных методов организации труда. Большое значение в экономической эффективности ремонта автомобилей имеет использование остаточного ресурса деталей. Около 70…75% деталей автомобилей и их агрегатов, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеет остаточный ресурс и могут эксплуатироваться в дальнейшем либо без ремонта, либо после проведения ремонтных работнебольшого объема. Техническое обслуживание оказывает большую роль на процесс эксплуатации автомобиля. Без технического обслуживания невозможна эксплуатация автомобиля, так как оно обеспечивает поддержание в исправном состоянии и продление срока службы автомобиля. При несвоевременном, нерегулярном и некачественном проведении профилактических работ (ТО, диагностирование) происходит повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя. По этому проектирование или реконструкция моторных отделений актуальна на сегодняшний день так как ресурс кузова становиться все больше и больше а двигатели имеют тот же уровень.

В качестве темы курсового проекта мне было предложено спроектировать тему «Моторное отделение автомобиля ГАЗ-3309». По следующим данным:

Списочный состав А_и = 220 авто;

Среднесуточный пробег L_с.с.=240 км;

Дни доставки в D_дос. =1 день;

Дни рабочие в году D_рг. =305 дня.

Категория эксплуатации - III

Автомобиль-ГАЗ-3309



1. Назначение моторного отделения

Моторный участок предназначен для протирки и шлифовки клапанов, замены поршневых пальцев, поршней, поршневых колец, замены вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замены прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном или агрегатном отделении). Моторный участок неразрывно связан с зоной ТР, т.к. двигатель снимается в этой зоне и поступает на участок мойки.

После мойки двигатель поступает на промежуточный склад. По мере освобождения рабочих мест в моторном участке двигатели из промежуточного склада поступают в комплекс моторного участка.

При ремонте двигателей изношенные детали заменяют на новые из основного склада.

После ремонта двигатель испытывают на компрессию и давление в ОТК.

Затем двигатель поступает на промежуточный склад и по указанию диспетчера он отправляется в комплекс ТР, где устанавливается на автомобиль.

2. Описание технологического процесса

Технологический процесс технического обслуживания и ремонта двигателя

1. Приёмка двигателя в ремонт и его хранение

Предприятие, эксплуатирующее двигатель (заказчик), направляет и сдает подлежащие ремонту двигатель, руководствуясь существующими положениями, а АРП принимает их на основании тех же положений.

Технические условия на сдачу двигателя в капитальный ремонт должны соответствовать требованиям ГОСТов и руководствам на капитальный ремонт.

Заказчик сдает в ремонт двигатели, выработавшие установленный ресурс, достигшие предельного состояния и имеющие аварийные повреждения, которые могут устраниться только на предприятиях по капитальному ремонту при наличии соответствующего акта; достигшие предельного состояния, но не выработавшие установленного ресурса с приложением соответствующего акта.

Двигатели направляемые в ремонт, должны быть комплектными и иметь лишь те неисправности, которые возникли в результате естественного износа деталей.

Двигатель первой комплектности - это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем, включая сцепление, компрессор, вентилятор, насос гидроусилитель рулевого управления, топливную аппаратуру, приборы системы охлаждения и смазочной системы, воздухоочиститель, электрооборудование и т.п. Двигатель второй комплектности - это двигатель в сборе со сцеплением, но без других составных частей, устанавливаемых на нем.

В отдельных случаях (как исключение) АРП может принимать в ремонт двигатели в комплектности, отличной от установленной. При этом доукомплектование их производится по калькуляции ремонтного предприятия, согласованной с заказчиком.

Двигатели выработавшие свой ресурс, но не достигшие предельного состояния, не подлежат капитальному ремонту.

Наружные поверхности двигателя должны быть очищены от грязи. Двигатели не должны иметь деталей, которые отремонтированы способами, исключающими возможность последующего их использования или ремонта. Все сборочные единицы, детали и приборы должны быть закреплены на двигателе в соответствии с его конструкцией.

Сборочные единицы, сдаваемые в ремонт отдельно, должны иметь справку, подтверждающую необходимость капитального ремонта, составленную заказчиком.

Двигатели и их сборочные единицы сдаются в КР согласно с требованиями ГОСТов и техническими условиями на ремонт. Сдаваемые в ремонт двигатели должны быть укомплектованы сборочными единицами и деталями, предусмотренными конструкцией. Отклонение в комплектности двигателей допускается в пределах конструктивных изменений, внесенных в данную модель организацией-разработчиком. Допускается отсутствие на двигателях и Сборочных единицах отдельных крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек) и мелких деталей (колпачков и т, п.).

Двигатели и их сборочные единицы не должны иметь деталей, отремонтированных способами, исключающими последующее их использование или ремонт; должны быть очищены и вымыты снаружи, а смазка и вода - слиты. Все отверстия, через которые могут проникнуть атмосферные осадки и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, должны быть закрыты крышками или пробками-заглушками. Наружные неокрашенные металлические поверхности предохраняются от коррозии противокоррозионной смазкой. Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки двигателей и сборочных единиц, должны обеспечивать их сохранность.

К каждому двигателю и отдельно сдаваемому топливному насосу прилагаются паспорт и справка, подтверждающая необходимость проведения капитального ремонта.

Процесс приемки состоит из следующих стадий: предварительный технический осмотр и выявление комплектности; наружная мойка; окончательный технический осмотр. Ремонтному предприятию предоставляется право при приемке вскрывать любую сборочную единицу. Принятые в ремонт двигатели отправляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт.

Ремонтный фонд может быть под навесами на площадках с твердым покрытием. Склады ремонтного фонда должны быть оборудованы (с учетом вида изделия и программы производства) стеллажами, в том числе многоярусными, монорельсами, кранами-штабелерами, обеспечивающими возможность установки, снятия и транспортирования ремонтного фонда. Топливную аппаратуру и электрооборудование хранят в закрытых вентилируемых помещениях. Не допускается совместное хранение топливной аппаратуры, электрооборудования и веществ, вызывающих коррозию.

2. Наружная мойка двигателя

Для наружной мойки двигателя в практике широкое распространение получил метод струйной очистки под высоким давлением. Природа удаления загрязнений с помощью струи заключается в механическом разрушении слоя загрязнений, его адгезионных связей с очищаемой поверхностью за счет нормальных и касательных напряжений, возникающих при ударе движущейся жидкости (вода, моющий раствор) о преграду. Загрязнения удаляются в случае, если сила удара струи о поверхность объекта очистки превысит хотя бы одну из прочностных адгезионно-когезионных характеристик загрязнений, таких, как прочность на сжатие, изгиб, сдвиг, сила адгезии и др. Если сила взаимодействия частиц загрязнений с очищаемой поверхностью больше силы взаимодействия между частицами загрязнений, то очистка осуществляется способом «сверления». В противном случае - способом «отрывания».

Особенность струйной очистки заключается в использовании насадок, преобразующих потенциальную энергию напора жидкости в кинетическую энергию струи. Насадками различного профиля и размера формируют струи жидкости. Например, насадки с круглым отверстием на выходе дают резкую, сплошную и сосредоточенную струю, которая проникает через слой загрязнений для отделения их снизу от очищаемой поверхности и позволяет очищать труднодоступные места. Насадки же со щелевым выходом обеспечивают плоскую веерную струю с углом 15…120. При малых углах струя получается плоская и резкая с большой силой удара. По мере увеличения угла струя расширяется, но сила удара снижается. При больших углах струя - плоская широкозахватная. По сравнению с обычными насадками насадки высокого давления имеют более четко очерченную концентрированную струю. В результате - тесно связанные капельки воды увеличивают силу удара струи на 40%. К простейшим установкам, которые реализуют метод гидродинамической очистки, относят насосы, снабженные шлангами и пистолетами-распылителями.

Моющие средства - дополнительные высокоэффективные составы для обеспечения качественного удаления загрязнений. Номенклатура выпускаемых моющих средств отличается большим разнообразием.

Однако большинство из них с трудом разлагаются на почве и в воде водоемов, рек, обладают способностью накапливаться в тканях организмов растительного и животного происхождения, нередко и сами средства, смешиваясь с загрязнениями, активно участвуют в нарушении экологического баланса в природе. В этой связи моющие средства должны иметь не только высокую; активность к различным загрязнениям, но и обладать низкой токсичностью, водорастворимостью, пожаробезопасностью, биоразлагаемостью. В мониторных моечных машинах необходимо использовать универсальные биоразлагаемые моющие средства.

3. Разборка двигателя

Разборка - это совокупность операций, предназначенных для разъдинения объектов ремонта на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта двигателя составляет 10…15% общей трудоемкости ремонта. При этом около 60% трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% - на прессовые соединения, Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70% деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6… 10% от их цены отремонтированые в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.

Разборку двигателя выполняют в последовательноти, предусмотренной картами технологического процесса, используя указаные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку двигателя производят в соответствии со следующими основными правилами.

В процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывается в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.) детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяет болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами;

В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке двигателя укладываются в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу).

При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью; открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;

для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.

4. Виды дефектов и их характеристика

Ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта двигателей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов. Дефектам называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Данное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубинным) и наружным (поверхностным и под поверхностным). По возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и не устраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это не устраняемый дефект. По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект - дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Конструктивные дефекты - это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов - ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режима термической обработки. Эти дефекты является следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования. Производственные дефекты - несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Эксплуатационные дефекты - это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплантации. Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеетcя, в отличие от остальных машиностроительных производств, технологический процесс, который носит название дефекации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответсвия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом используется сплошной контролем т.е. контроль каждой детали. Кроме того, дефекация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы используют следующие стадии выявления деталей; с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль; с неустранимыми геометрическими параметрами - измерительный контроль. В процессе дефекации деталей применяются следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров. сколов и т.д.) и т.д. инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микромеотричекий инструмент (линейкии штангельциркули). В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в пределе, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, - дефекты этих деталей могут быть устранены основными на ремонтном предприятии способами ремонта; не годные детали.

5. Комплектование

Комплектование - часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена дня обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качестве и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ. Различаюттри способа комплектования деталей: штучный, груповой и смешаный. При штучном комплшектовании - к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. При груповом комплетовании поле допусков размеров обеихсопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам сортируют в соответсвии с этими интервалами на размерные группы. Размерные групы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Груповое комплектование применяется для подбора ответственых деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов). При смешаном комплектовании деталей используютоба способа. Ответственые детали комплектуют групповым, а мене ответственные - штучным способом. При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовачная картачка, в которой указываются: номера цеха, участка рабочего места, где выполняются сборочные операции; обознакчение деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий.

6. Сборка

Точность сборки - свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации. Точность сборки зависит от точности размеров и формы, шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей, их взаимного положения при сборке, технического состояния средств технологического оснащения, деформации системы «оборудование - приспособление - инструмент - изделие в момент выполнения сборки и т.п. Точность сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей. Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, исходного (замыкающего) других волов звеньев. Составляющее звено - звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А1 А2 или Б1 Б2). Исходное (замыкающее) звено - звено, получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом Б (например, А, или Б,). Компенсирующее звено - звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена. Компенсирующее звено обозначается той же буйной алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой к (например, А, «или Б,»). По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими, т.е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо - А, уменьшающие - стрелками влево - А. Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов: полной, неполной и групповой взаимозаменяемости регулирования и пригонки. Существуют пять методов сборки: метод полной взаимрзаменяемости, неполной взаимозаменяемости, груповой взаимозаменяемости, регулировки и метод пригонки. Видысборкиизделий классифицируются по следующий основным признакам: объект сборки, последовательность сборки, точность сборки, уровень механизации и автоматизации процесса сборки, подвижного изделия при сборке, организация производства. По объекту сборки сборка подразделяется на узловую и общую. Примеры узловой сборки - сборка поршня с шатуном в кольцами, коленчатого вала с маховиком и сцеплением, головки цилиндров с клапанными механизмами, жидкостного и масляного насосов; примеры обшей сборки - сборка агрегатов из узлов, сборка автомобиля из агрегатов и узлов. По последовательности сборки выделяют последовательную (сборочные операции выполняются одна за другой), параллельную (операции выполняются одновременно) и последовательно-параллельную (операции выполняются и одна за другой и одновременно). Поуровню механизации и автоматизации процесса сборку разделяют на ручную, механизированную, автоматики автоматизированную, автоматическую. По состоянию объекта сборки выделяют стационарную (неподвижную) и подвижную сборку с непрерывную или периодическим перемещением собираемого изделия меняя) рабочими местами сборки. По организации производства выделяют типовую поточную, групповую (поточную и не поточную) и единичную как наиболее распространенный вид организации сборки на существующих ремонтных предприятиях.

Сборка двигателя. На специально оборудованных рабочих местах собирают следующие составные части двигателя: поршень с шатуном, головку цилиндров, коленчатый вал с маховиком и сцеплением, масляный и жидкостный насосы и др. Общая сборка двигателя обычно производится на поточной линии.

На автозаводах некоторые сопряженных детали двигателя (блок цилиндров - крышки коренных подшибников, блок цилиндров - картер сцепления и др.) обработаны совместно, поэтому в процессе ремонта их нужно сохранять комплектно.

Для обеспечения качественной сборки двигателей рекомендуется все детали перед сборкой продуть сжатым воздухом, трущихся поверхности тщательно протереть, промыть, смазать маслом.

Сопряжения кривошипно-шатунного механизма имеют весьма жесткие допуски посадок и должны обеспечивать необходимую герметичность.

Для обеспечения качественой сборки шатуно-поршневой групы целесообразно организавать на линии сборки двигателей два рабочих места: первый-для подбора поршней по цилиндрам, второй - для сборки группы. Цилиндры блока после механичесеой обработки, мойки и тщательной отчистки сортируют на размерные группы и маркируюит. Поршня (одной массовой группы) подбирают по цилиндрам, согласовывая размерную группу поршня с размерной группой каждого цилиндра. На посту сборки группы по подобраному комплекту поршней подбирают комплект поршневых пальцев по размерным групамм отверстий в бобышках и затем по поршневым пальцам подбирают комплект шаткнов (одной массовой группы) соответствующих размерных групп отверстий в верхней головке. После сборки группы следует проверить правильность взаимного положения образующей поверхности юбки поршня и отверстия в верхней головке шатуна. Перед установкой поршневых колец на поршень сначала проверяют их посадку в канавках, а затем подгоняют по цилиндрам, исходя из величины зазара в стыке(замке). Надевают и снимают поршневые кольца при помощи съёмника. Разница в массе поршней а сборе с шатунами, устанавливаемых на один двигатель не должно превышать 16 грам. Окончательную затяжку резьбовых соединений выполняют с требуемым моментом и в соответствующей последовательности После окончательное затяжки гаек коренных подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться. Если вал туго проворачивается за маховик, то это свидетельствует о малых зазорах, несоосности постелей, изгибе вала или дефектах сборки. После сборки двигатель направляют на проработку и испытания.

7. Испытание

Под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и или собственных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия «в него при его функционировании. При испытаниях характеристики свойств объекта могут

либо оцениваться, если задачей испытаний является получение количественных или качественных оценок, либо контролироваться. если задачей испытаний является только установление соответствия характеристик объекта заданным требованиям.

К основным задачам решаемым в процессе приработки и испытаний следует отнести подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, а также проверку характеристик агрегатов в соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации. Под приработкой понимается мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости. В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвердость поверхностей трения, сглаживаются отклонения от правильно геометрической формы Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатости, объясняющее изнашивание и резкое падение потерь натрение. Процесс снятия миеронеровностей обычно продолжается десятки минут, а Макрогеометрическая приработка заканчивается 30-40 часов. По результатам испытаний составляется протокол испытаний, который содержит необходимые сведения об объекте испытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, а также заключение по результатам испытаний.

3. Расчет основных цикловых показателей

Циклом называется продолжительность работы автомобиля до капитального ремонта. Автомобиль может проходить до 3 циклов работы. За время цикла автомобиль проходит обслуживание, а затем проходит капитальный ремонт в соответствии с производственной программой. Производственной программой называется количество технических воздействий за определенный промежуток времени. Сначала определяют пробег автомобиля до капитального ремонта:

L_кр.=L^н_кр.*К1*К2*К3*К4=180000*0,8*1*1*1=144000

Где, L^н_кр-нормативный пробег до капитального ремонта;

К1-коэффициент, корректирующий периодичность от условий эксплуатации. К1=0,8;

К2 - коэффициент, корректирующий периодичность в зависимости от модификации передвижного состава. К2=1;

К3 - коэффициент, корректирующий периодичность в зависимости от модификации передвижного состава. К3=1;

К4 - коэффициент, корректирующий периодичность в зависимости от модификации передвижного состава. К4=1.

Затем переходим к расчету периодичности ТО-1 и ТО-2:



L₁=L^н₁*К1=15000*0,8=12000 км;

L₂=L^н₂*К1=30000*0,8=24000 км.

Где, L^н₁ и L^н₂-нормативные пробеги до ТО-1 и ТО-2.

Принимаю L₁, L₂ и L_кр-кратным среднесуточному пробегу, т.е. L₁=12000, L₂=24000, L_кр=144000.

Далее определяю простои в ТО-2 и ТР:

d=d^н*K4*К_см.=0,3*1*1=0,3 дн/1000 км.

Где, d^н-нормативные простои в ТО-2 и ТР.

К_см-коэффициент сменности. К_см=1.

К4-коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от возраста. К4=1.

Простои в капитальном ремонте составят:

Д_кр=Д^н_кр+Д_дос=9+1=10

Где, Д^н_кр-нормативные дни простоя.

Д_дос-дни доставки в капитальный ремонт.

На основании полученных результатов определяю программу. Под программой понимают количество воздействий планируемых на определенный промежуток времени.

N_кр=L_ц/L_кр=144000/144000=1

Где, L_кр-пробег автомобиля за цикл. L_ц=L_кр.

N_м=L_ц/(L_с.с.*Д_м)=144000/(120*2)=600



Далее перехожу к расчету коэффициента перехода от цикла к году:

з_г=Д_рг*б_т/Д_э=253*0,96/1200=0,2

Где, Д_рг-число рабочих дней в году.

б_т-коэффициент технической готовности автомобиля.

Д_э-число дней эксплуатации автомобиля за цикл.

Коэффициент технической готовности составит:

б_т=Д_э/(Д_э+Д_р)=1200/(1200+53)=0.96

Где, Д_р-суммарное число дней простоя автомобиля в ТО-2, ТР и КР за цикл.

Д_р=d*L_ц/1000+Д_кр*N_кр=0,3*144000/1000+10*1=53 дней

Теперь определяю обслуживания на один автомобиль за год:

N^г_кр=N_кр*з_г=1*0,2=0,2

Теперь, умножив полученные данные на списочный состав, получаю программу по количеству обслуживания всего парка:

N^г_ео=N_ео*з_г=1200*0,2=240

Для дальнейших расчетов определяю коэффициент технической готовности автомобиля:

б_и=Д_рг*б_т/365=253*1/365=0,7



4. Расчет трудоемкости работ

Имея полученные данные перехожу к расчету трудоемкости ТР:

t_тр=t^н_тр*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅=2,5*1,2*1*1*0,8*0,9=2,16 чел.-ч/1000 км

Где, t^н_тр-нормативные величины.

К₅-коэффициент, корректирующий трудоемкость в зависимости от масштаба предприятия.

Обще парковая годовая трудоемкость составит:

Т_тр=А_и*365*L_с.с.*б_и*t_тр/1000=330*365*120*0,7*2,16/1000=21854,5 чел.-ч

5. Расчет количества рабочих

Расчёт произвожу на основе штатного и явочного времени работников и полученной трудоёмкости.

Первоначально рассчитываю трудоёмкость:

Т_мот._отд. = Т_тр*K_{мот.отд.}=70304,256*0,18=12654,76

Где, K_{мот.отд.} - коэффициент = 0,18, т.к. процент трудоёмкости в этом отделении равен 18%. Потом рассчитываю число штатных рабочих:

Р_шт.=Р_{мот.отд..}/Ф_шт.=12654,76/1942=6,5

Где, Т_{мот.отд.} - трудоёмкость моторного отделения, а Ф_ш - фонд штатного времени и равен 1942 часа.

А за тем перехожу к расчёту количества явочных рабочих:



Р_яв=Т_{мот.отд.}/Ф_яв=12654,76/2096=6

Где, Ф_яв - фонд явочного времени и равен 2096.

По окончанию расчётов я делаю вывод, что лучше в моторное отделение принять шесть работников.

6. Подбор оборудования

Подбор оборудования произвожу на основании расчетов количества рабочих и технологическому процессу. Результаты свожу в таблицу.

Ведомость технологического оборудования

№ п/п	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки	Кол-во	Техническая характеристика	Площадь
1.	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7	1	200 кВт, 3660х2200	8.05
2.	Стенд для ремонта двигателей 2164	1	1300х846, передвижной	1.09
3.	Прибор универсальный для правки шатунов мод. 2211	1	Настольный	-
4.	Станок для расточки цилиндров двигателей мод. 2407	1	275х380, 1,5 кВт	0.1
5.	Станок для полирования цилиндров 2291А	1	425х172, 1,5 кВт	0.07
6.	Станок для шлифования клапанов 2414А	1	Настольный, 0,27 кВт	-
7.	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215	1	Настольный, 0,6 кВт	-
8.	Настольно-сверлильный станок НС-12А	1	0,6 кВт	-
9.	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213	1		-
10.	Компрессометр, мод. 179	1		-
11.	Передвижной гидравлический кран, 423М	1	750 кг, 2400х1200	2.88
12.	Круглошлифовальный станок	1	2800х1765	4.94
13.	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ	1	1200х800	0.96
14.	Пресс гидравлический ОКС-167IМ	1	1500х640, 1,7 кВт	0.96
15.	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.	1	Настольный	-
16.	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А	2	1200х800	1.92
17.	Верстак слесарный на два рабочих места, ОРГ-1468-01-070А	1	2400х800	1.92
18.	Стеллаж для хранения двигателей	1	4500х1200	5.4
19.	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603	2	1590х360	1.14
20.	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040	1	1500х400	0.6
21.	Ларь для ветоши	1	800х360	0.28
22.	Ящик для песка	3	1000х500	0.5
23.	Огнетушители ОХП-10	2		-
24.	Огнетушители ОУ-5	3		-
25.	Раковина для умывания	1		-

Итого, площадь, занятая под оборудование 30,81 кв. м.

7. Расчет площади обслуживания

Расчет площади произвожу с учетом площади занимаемой оборудованием и коэффициента прохода между оборудованием.

F=F_об*К_пр=30,81*3,5=107м²

Где, F_об-общая площадь занимаемого оборудованием = 30,81м².

К_пр-коэффициент проходов = 3,5.

Принимаю, согласно строительным нормам и экономической целесообразности, помещение площадью 108м². Размером 9000х12000.

8. Расстановка исполнителей по постам

Расстановку произвожу, учитывая трудоемкость работ выполняемых на постах, а так же классификацию и профессию исполнителей, результаты свожу в таблицу:

№ поста	% трудоемкости	Количество исполнителей	Профессия исполнителя	Разряд	Перечень операций
1.	33,3	1	Автослесарь	4	Наружная мойка двигателя и его разборка.
2.	33,3	1	Автослесарь	4	Деффиктовка и ремонт неисправных деталей.
3.	33,3	1	Автослесарь	4	Сборка и испытание

Размещено на Allbest.ru

...