Проектирование ремонтного участка

Аноды выполняются из пластин свинца.

Режим хромирования определяется плотностью тока А/дм2 и температурой электролита. При температуре электролита 60--70°С и плотности тока больше 15 А/дм2 получают молочные хромовые покрытия, имеющие низкую твердость и высокую плотность.

Такие слои хорошо работают при чисто коррозионном изнашивании. При низкой температуре электролита до 40° С и высокой плотности тока получают матовые хромовые покрытия высокой твердости с тончайшей сеткой трещин. Слои имеют высокую износостойкость. Нанесение твердых матовых хромовых покрытий применяется при ремонте цилиндров двигателей, плунжерных пар топливных насосов дизелей и других деталей. Покрытия компенсируют износ деталей и увеличивают их долговечность.

Для удержания смазки на поверхности цилиндра хромирование должно быть пористым, что обеспечивается специальной технологией.

Коленчатые валы, валы коробок передач и другие детали автомобиля хромируют в ваннах при средней плотности тока 45--60 А/дм2 и температуре электролита 55°С (блестящее хромирование).

К числу недостатков хромирования относятся низкая производительность процесса, невозможность восстановления сильно изношенных деталей, так как хромовые покрытия толщиной более 0,3--0,4 мм имеют низкую прочность сцепления с металлом детали, высокая стоимость покрытий.

Защита крепежных деталей -- болтов, гаек, шайб и др. -- осуществляется способом цинкования, который вьшолняется в специальных вращающихся барабанах в среде электролита. В состав электролита входят сернокислый натрий, сернокислый цинк, сернокислый аммоний, декстрин.

Оксидирование -- процесс получения оксидных пленок толщиной более 0,06 мм с высокой твердостью и износостойкостью. Оксидирование защищает от коррозии.

В состав электролита входят водные растворы едкого натра, азотнокислого натрия.

Из числа химических способов защиты от атмосферной коррозии стальных деталей используется фосфатирование. Защитная пленка состоит из сложных солей фосфора, марганца, железа.

Проводят фосфатирование в водных растворах солей марганца, фосфора.

4.2 Пояснительная записка к разработанному приспособлению

4.3 Разработка технологического процесса операций

Представляет собой сложную комплексную задачу, для которой характерна многовариантность возможных решений. Выбор наилучшего решения для конкретных условий является важным условием повышения эффективности производства и его совершенствования. Выбранный оптимальный вариант технологического процесса должен быть осуществим в конкретных условиях производства в кратчайшие сроки с минимальными потерями материальных и трудовых ресурсов и обеспечить в дальнейшем минимальную трудоемкость и себестоимость, при стабильном высоком уровне качества продукции. Выбранный вариант технологического процесса должен соответствовать высокой категории уровня с технически обоснованными средствами автоматизированных систем управления производством. При разработке технологического процесса на изделия используются следующие данные:

§ рабочие чертежи изделия и его деталей;

§ технические условия, нормы точности и другие данные, характеризующие служебное назначение деталей, требования к деталям и их поверхностям;

§ программа, количество деталей, изготавливаемых в единицу времени;

§ условия, в которых будет осуществляться разрабатываемый технологический процесс: имеющееся оборудование, площади, транспортные средства, контрольные приборы и т. п.;

§ стандарты и нормали на полуфабрикаты, материалы и комплектующие изделия;

§ типовые технологические процессы и режимы на детали и аналогичные изделия;

§ техническая характеристика оборудования, режущего инструмента и оснастки;

§ справочные и руководящие материалы по перспективной технологии и новым материалам.

При разработке технологических процессов на механическую обработку заготовок рационально руководствоваться следующей последовательностью:

§ наметить рациональную последовательность обработки поверхностей заготовок, выявить возможность одновременной их обработки, установить технологические базы, оценить возможности их использования;

§ определить вид оборудования, обеспечивающего получение детали из заготовки требуемой точности с минимальной затратой, труда;

§ определить количество необходимых проходов и переходов;

§ выяснить возможность совмещения переходов;

§ уточнить технологические базы, намеченные для использования на каждом виде оборудования;

§ определить необходимую оснастку для выполнения каждой технологической операции, установить требования к оснастке и возможность использования имеющейся;

§ рассчитать межпереходные размеры и допуски заготовок по всем показателям точности для самоконтроля рабочего;

§ разработать другие возможные варианты механической обработки заготовок или получения детали другими методами, составить калькуляцию технологической себестоимости по укрупненным данным для каждого варианта; обосновать выбор оптимального варианта;

§ оформить технологическую документацию;

§ разработать техническое задание на конструирование нетиповых приспособлений и режущего инструмента и т. п.

Типизация и стандартизация технологических процессов позволяет сократить сроки технологической подготовки и трудоемкость оформления документации в 2-3 раза. При этом исключаются возможные ошибки технолога в оценке анализируемых вариантов технологического процесса. Стандартизация технологических процессов включает решение комплекса производственных задач, связанных с технологией, планированием, организацией и экономикой производства. При стандартизации обеспечивается единство методики проектирования технологических процессов, сокращается многообразие возможных вариантов, создаются условия для механизации и автоматизации, гарантируется стабильность качества продукции.

Исходной основой стандартизации и типизации технологических процессов является классификация объектов производства, технологических операций и средств технологического оснащения и методов контроля. Основными элементами технологии, которые подлежат стандартизации, являются: виды заготовок; межоперационные требования к заготовкам; состав и последовательность технологических операций; технологическая операция; средства технологического оснащения; режимы обработки и условия их осуществления; специальные термины и определения; технологическая документация.

Стандартизация технологических процессов может быть осуществлена по соответствующим методикам на различных уровнях, в зависимости от этого определяются объекты стандартизации. На уровне государственных стандартов устанавливается единство на термины, правила проектирования, технологическую документацию, средства технологического оснащения, контроль. Отраслевыми стандартами регламентируются: типовые технологические процессы и операции отраслевого применения; схемы базирования, режимы обработки, нормы.

Стандарты предприятий устанавливают: конкретные типовые, технологические процессы и операции, средства технологического оснащения. Типизация технологических процессов является начальной стадией стандартизации. При типизации технологических процессов могут использоваться различные подходы. В некоторых случаях за основу типизации используют сходство деталей по геометрическим и технологическим параметрам. Общим для таких деталей является технологический процесс, имеющий единый план последовательности обработки по основным технологическим операциям на одинаковом оборудовании с применением одинаковой оснастки. Такой подход эффективен для тех случаев, когда технологический процесс определяется особенностью формы детали или составом сборочных единиц.

В деревообработке структура технологического процесса в значительной степени определяется особенностью свойств древесных материалов. Технологические операции и оборудование в производстве изделий изменяются в меньшей степени, чем ассортимент продукции. В таком случае наиболее приемлем маршрутный метод типизации технологического процесса, который заключается в установлении определенной, наиболее рациональной последовательности выполнения операции по оптимальным режимам. В результате такой типизации составляются схемы стадийных маршрутов для конкретных условий предприятия. Количество стадийных маршрутов устанавливается с учетом ассортимента и перспективы развития производства. Каждый маршрут должен быть оптимальным по техническому и экономическому осуществлению.

В производстве изделий типизацию технологических процессов осуществляют по следующим стадиям: производство черновых заготовок; производство чистовых заготовок; производство брусковых заготовок; производство щитов; сборка, повторная обработка сборочных единиц; окончательная обработка сборочных единиц; сборка изделий. Разработке типовых технологических процессов предшествует создание оперативных и перспективных технологических процессов. Оперативные технологические процессы отражают наиболее прогрессивное состояние технологии в данный момент. Они предусматривают применение в производстве нового, но проверенного высокопроизводительного оборудования. Перепектйаные технологические процессы представляют собой образец технологии, которая основывается на более совершенных методах с учетом последних достижений науки и техники, с использованием изобретений.

Методы аттестации технологических процессов. Технологический процесс представляет собой сложную систему, совокупность свойств которой определяет пригодность ее для обеспечения высоких показателей эффективности производства. Соответствие конкретного технологического процесса современным требованиям по совершенствованию техники и технологии, повышению эффективности производства и качеству продукции определяется аттестацией его уровня. Целью аттестации уровня технологических процессов является выявление внутренних резервов по реализации конкретных мероприятий, повышающих эффективность производства и качество продукции при снижении всех материальных затрат. Под уровнем технологического процесса понимают совокупность численных показателей, характеризующих прогрессивность методов и средств осуществления технологического процесса.

Прогрессивность технологического процесса характеризуется высшей производительностью труда при условии максимального использования средств автоматизации и механизации производства, а также обеспечением при этом высокого качества и стабильности параметров изготавливаемых изделий. В основу аттестации технологии заложены параметры, которые регламентируются положениями Единой системы технологической подготовки производства. При оценке уровня технологического процесса используются основные и. дополнительные показатели. К основным относятся такие, которые непосредственно влияют на производительность труда, эффективность производства и качество продукции. К дополнительным относят факторы, которые оказывают влияние на прогрессивность технологии косвенно. Аттестация технологии проводится периодически на различных ступенях от единичной операции до системы типовых технологических процессов, выполняемых в пределах отрасли. Виды и значения показателей уровня технологии устанавливаются с учетом особенностей производства по соответствующим отраслевым инструкциям. В качестве основных показателей могут быть следующие:

§ техническая оснащенность, характеризующая долю механизированного и автоматизированного труда, отнесенная к одному работающему;

§ применяемые материалы, характеризующие долю применения прогрессивных материалов в общем объеме используемых материалов;

§ обрабатывающий инструмент: характеризует долю прогрессивного инструмента в общем объеме используемого по ходу технологического процесса;

§ соответствие технологических процессов и режимов типовым, оценивается состоянием, технологической документации и соблюдением технологической дисциплины;

§ качество обработки оценивается процентным отношением стоимости принятых изделий к стоимости всех изготовленных, включающей стоимость забракованных;

§ технологическая специализация характеризует соотношение трудоемкости операций, выполняемых на специализированных участках, к общей трудоемкости изготовления изделий.

В качестве, дополнительных показателей оценки уровня технологии могут быть уровень внутрицеховой механизации транспортирования, коэффициент доделочных работ и т. п.

В зависимости от значений комплексного показателя условно устанавливают категории уровня технологии. В мебельном производстве установлено четыре категории уровня технологии: низкая, средняя, повышенная и высокая. Оценка уровня технологии проводится аттестационными комиссиями различных уровней. По результатам оценки составляется карта уровня технологии (КУТ) и определяются мероприятия по совершенствованию технологии.

К мероприятиям, повышающим уровень технологии, относятся: повышение коэффициента загрузки оборудования; увеличение объемов кооперированных поставок; снижение простоев оборудования; внедрение более прогрессивного оборудования; снижение потерь материалов; снижение припусков на обработку, оптимизация раскроя; использование отходов, применение прогрессивных материалов; использование инструмента повышенной износостойкости; механизация ручных работ; надлежащий операционный контроль. Важное значение в осуществлении технологических операций имеет организация рабочего места. Инструменты и производственные средства необходимо располагать на рабочем месте так, чтобы для пользования ими затрачивалось минимум усилий и времени.

Новым направлением в организации труда является эргономика, которая синтезирует средства искусства с инженерными решениями и способствует нахождению эффективных методов совершенствования производственных процессов. Эргономика увязывает технические решения с психофизиологическими возможностями человека, при этом максимум внимания уделяется человеку. Использование положений эргономики повышает производительность труда на 10%. Труд становится содержательным, творческим и приятным.

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Анализ опасных и вредных факторов ремонтного производства

Многогранность структуры авторемонтного производства, выполняемых работ и используемого технологического оборудования предопределяют многообразие видом загрязнения окружающей среды. Можно выделить следующие основные виды загрязнения окружающей среды от авторемонтных предприятий:

Химическое-выброс химических соединений, оказывающих отрицательное воздействие на экосистемы;

Механическое-засорение окружающей среды агентами, оказывающими механическое воздействие без химико-физических последствий;

Физическое-изменение физических параметров среды посредством теплового, светового, шумового и электромагнитного воздействия.

Выбросы вредных веществ от АРП оказывают воздействие на все подсистемы окружающей среды: атмосферу, техносферу, гидросферу, почву, флоры и фауну.

Существующая система нормирования загрязняющих выбросов в атмосферу предполагает последовательное проведение двух этапов работ:

Инвентаризация выбросов загрязняющих веществ в атмосферу;

Нормирование выбросов на основании расчетов рассеивания и учета фоновых концентраций.

Инвентаризация выбросов имеет своей целью получению полных и достоверных данных об источниках выделения (технологическом оборудовании), источниках загрязнения атмосферы (дымовых труб, вентиляционных установок) и распределении их по территории АРП.

5.2 Общие требования безопасности при ремонте

Если необходимо выполнить сварку на кузове, то это должно делаться обязательно методом контактной сварки (RP). Сваркой в среде защитного газа следует пользоваться только если невозможно применить зажим сварочного электрода.

¦ Перед проведением сварочных и других работ, во время которых образуются искры, аккумуляторная батарея должна быть обязательно полностью отключена (положительный и отрицательный провода)и оба ее полюса (+) и (-) тщательно изолированы клейкой лентой. При работах вблизи аккумуляторной батареи ее необходимо снять. Внимание: Неукоснительно выполнять указания, приведенные в главе «Снятие и установка аккумуляторной батареи».

При выполнении кузовных работ часто, например, при ударах молотка, возникают сотрясения. Поэтому зажигание должно быть всегда выключено, а провода от полюсов аккумуляторной батареи отсоединены, иначе может произойти срабатывание узла надувной подушки безопасности. Прочтите правила техники безопасности при обращении с узлом надувной подушки безопасности.

¦ Автомобили с системой кондиционирования: нельзя выполнять ни сварку, ни пайку деталей заполненной системы кондиционирования. Это касается также сварочных работ и пайки на автомобиле, когда существует опасность нагревания деталей системы кондиционирования.

Контур циркуляции хладагента системы кондиционирования не вскрывать, так как попадание хладагента на кожу может вызвать обморожение. При случайном попадании хладагента на кожу место контакта в течение 15 минут промыть холодной водой. Хладагент испаряется при температуре окружающей среды. Хладагент бесцветный, не имеет запаха, и он тяжелее воздуха. Поскольку наличие хладагента не ощущается, то при выполнении работ у пола и в монтажной яме существует опасность удушья.

¦ Просушивание лакокрасочного покрытия: при ремонте лакокрасочного покрытия допускается нагревание автомобиля в сушильной камере или в зоне перед камерой до температуры не выше +80 °С. В противном случае выходят из строя электронные блоки управления автомобиля. Кроме того, в контуре системы кондиционирования возникает очень большое давление, под действием которого контур может лопнуть.

¦ Удаление поливинилхлоридного покрытия днища (PVC): в качестве защиты от коррозии на днище кузова нанесено поливинилхлоридное покрытие. В месте ремонта удалить поливинилхлоридное покрытие вращающейся стальной щеткой или с помощью технического фена разогреть эту зону до температуры не более +180 °С и удалить покрытие шпателем. Внимание: При возгорании или перегревании поливинилхлоридного покрытия до температуры свыше +180 °С образуется вызывающая сильную коррозию соляная кислота и, кроме того, выделяются вредные для здоровья пары.

5.3 Пожарная безопасность

На станциях обслуживания широко используются легковоспламеняющиеся продукты, пожароопасные вещества и материалы (бензин, керосин, ацетон, бензол, дизельное топливо, смазочные масла, ацетилен, лесоматериалы и др.). Все помещения СТО классифицируются по взрывной и пожарной опасности в соответствии со СНиП 2.09.02-85 и перечнем категорий производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей для предприятии автомобильного транспорта, утвержденным приказом министра автомобильного транспорта РСФСР в 1984 г.

Категорию А (взрыво-, пожароопасных) составляют помещения, к которых хранятся лакокрасочные материалы, баллоны с ацетиленом, сжиженным нефтяным газом, карбид кальция, растворители и жидкости с температурой вспышки паров до 28 °С включительно. На СТО это окрасочное (малярное) и краскоприготовительное отделения, газогенераторная, помещения для хранения газобаллонных автомобилей, ремонта приборов системы питания, зарядная электротранспортных средств (электрокаров, электропогрузчиков и т.п.), склады лакокрасочных материалов, топлива и смазочных материалов, баллонов с горючими газами (пропан-бутановой смесью, ацетиленом). Кроме того, к указанной категории относят посты технического обслуживания, текущего ремонта и диагностирования автомобилей.

К категории Б (взрыво-, пожароопасных) относят помещения, где технологический процесс связан с применением растворителей и жидкостей, температура вспышки паров которых составляет от 28 до 61°С: окрасочное (малярное) и краскоприготовительное отделения, помещение для ремонта приборов системы питания, склады лакокрасочных материалов, топлива и смазочных материалов, насосная складов, склад наполненных кислородом баллонов.

К категории В (пожароопасных) относят помещения, где технологический процесс связан с применением жидкостей, температура вспышки паров которых выше 61°С.; при наличии горючей пыли, нижний предел взрывоопасности которой более 65 г на 1 м³ объема воздуха в помещении; при наличии веществ, способных гореть только при непосредственном взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом; при наличии твердых сгораемых веществ и материалов.

Это такие помещения, где расположены посты технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, диагностирования, хранения автомобилей, работающих на жидком топливе, отделения деревообработки, обойное, шиномонтажное, кислотное, склады двигателей и прочих агрегатов, запасных частей, если они хранятся в сгораемой таре и упаковке, шин, сгораемых материалов, инструментально-раздаточная и промежуточная кладовые, склад смазочных материалов и насосная склада. При этом масса сжиженного нефтяного газа в баллоне наибольшей вместимости не должна превышать 1,45 г на 1 м³ объема помещения;

- возможное поступление в помещение сжатого природного газа не должно превышать 1,1 г на 1 м³ свободного объема помещения;

- подготовительные, окрасочные и сушильные работы производятся в камерах, занимающих до 50% площади помещения, либо подготовительные работы, выполняются вне камер с применением негорючих жидкостей. При этом масса жидкости, хранящейся в небольшой емкости, не должна превышать: ксилола - 145,2, сольвента - 3,3, уайт-спирита - 95,65 г на 1 м³ свободного объема помещения;

- емкости с кислотами, щелочами и электролитом хранятся в сгораемой таре или на сгораемых стеллажах;

- обращение в производстве бензина не должно превышать 2,37 г на 1 м³ свободного объема помещения;

- обращение в производстве дизельного топлива не должно превышать 552 г на 1 м³ свободного объема помещения при условии оснащения установок с применением дизельного топлива устройствами (поддонами, бортиками), предупреждающими его распространение при проливе, и оборудования помещения стационарными средствами пожаротушения.

К категории Г (пожароопасных) относят помещения, в которых имеются несгораемые вещества и материалы - горящие после удаления источника воспламенения (лесоматериалы, битумы, толь, рубероид, войлок и др.).

Размещено на Allbest.ru