Механизация сельского хозяйства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Р. Ф.

К.Г.О.У. С.П.О. «Каменского аграрного техникума»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине: Техническое обслуживание

«Механизация сельского хозяйства»

Верещагина Бориса Николаевича

г. Камень-на-Оби

Содержание

1. Сущность и составные элементы планово-предупредительной системы ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве

2. Диагностирование приборов системы питания дизельного двигателя (без снятия их с двигателя)

3. Диагностирование гидравлической системы трактора

4. Опишите порядок проверки и регулировки механизмов управления поворотом гусеничных тракторов

5. Опишите порядок проверки и технического обслуживания тормозной системы с гидравлическим приводом (на примере конкретного автомобиля). Требования ГОСТ 25478-82 к тормозам

6. Опишите операции по подготовке двигателя внутреннего сгорания к длительному хранению

Список литературы

1. Сущность и составные элементы планово-предупредительной системы ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве

Успешное развитие сельскохозяйственного производства во многом зависит от надежности и экономичности применяемых средств механизации. Следовательно, оно зависит от своевременности и качества проведения технического обслуживания и ремонта всего машинно-тракторного парка и оборудования.

При высоком уровне механизации и плановом ведении сельскохозяйственного производства техническое обслуживание машин не может проводиться только путем устранения неисправностей в момент их возникновения (по потребности), так как это вызовет частые простои машин. Поэтому техническое обслуживание и ремонт машин носят планово-предупредительный характер.

Планово-предупредительная система технического обслуживания представляет собой совокупность мероприятий по организации и технологии технического обслуживания, ремонта, хранения машин, материально-технического обеспечения, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии.

Система технического обслуживания и ремонта машин, эксплуатируемых в сельском хозяйстве, включает в себя следующие основные элементы: обкатку в полевых условиях, ежедневное техническое обслуживание, периодическое техническое обслуживание и осмотры, хранение и ремонт машин.

Обкатка -- система мероприятий, обеспечивающая приработку поверхностей деталей новой или отремонтированной машины при вводе ее в эксплуатацию. Если новую или отремонтированную машину полностью загрузить в начале ее эксплуатации без предварительной обкатки, то резко увеличится износ деталей и механизмов, что приведет к нарушению исходных характеристик машины и частым ее отказам.

Техническое обслуживание (ТО) -- совокупность обязательных к выполнению операций по систематической проверке состояния машины, ее узлов и механизмов, очистке, заправке, смазке, креплению, регулировке и других операций, направленных на предупреждение преждевременных износов и неисправностей. Одновременно с техническим обслуживанием проводят диагностирование машины, то есть проверяют и оценивают ее техническое состояние, выявляют неисправности.

Периодичность видов ТО измеряется мото-часами или количеством израсходованного топлива, или наработкой (объемом выполненных работ).

Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) заключается в наружной очистке и осмотре узлов; проверке состояния наружных крепежных соединений; устранении течи воды, топлива, масла и электролита; проверке уровня и дозаправке масла, топлива и воды; проверка работы контрольных приборов и механизмов.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает операции ЕТО, а также ряд дополнительных операций по очистке фильтров, проверке и регулировке механизмов, устранение неисправностей, выявленных при диагностировании и т.д.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает операции ТО-1, а также дополнительные операции по замене масла, промывке, смазке и регулировке узлов и механизмов.

Третье техническое обслуживание (ТО-3) включает операции ТО-2 и, кроме того, при ТО-3 проводится общая безразборная проверка технического состояния (диагностирование) машин и определяется возможность ее дальнейшей эксплуатации без ремонта.

Сезонное техническое обслуживание (СТО) заключается в подготовке трактора (автомобиля) к осенне-зимнему или весенне-летнему периодам эксплуатации.

Техническое обслуживание зерноуборочных и других комбайнов, а также сложных сельскохозяйственных машин подразделяется на обкатку, ежедневное, периодическое и послесезонное.

Ежедневное техническое обслуживание комбайнов СКД-5 («Нива» и «Колос») заключается в наружной очистке и осмотре, проверке работы двигателя, отдельных агрегатов и контрольных приборов; дозаправке топлива, масла и воды; устранении обнаруженных неисправностей.

Периодическое техническое обслуживание комбайнов предусматривает выполнение всех операций ежедневного технического обслуживания и ряда дополнительных: чистку и промывку фильтров грубой и тонкой очистки масла и масляной центрифуги, регулировку сопряжений и узлов, предохранительных муфт, натяжение цепных и ременных передач; регулировку и затяжку подшипников и т.д. При этом обслуживании также проверяют давление воздуха в шинах колес и устраняют неисправности, выявленные при диагностировании.

Послесезонное техническое обслуживание комбайнов заключается в наружной очистке и безразборной проверке технического состояния (диагностировании) механизмов и узлов комбайнов.

Ежедневное обслуживание автомобилей включает заправку, смазку и контрольный осмотр машины; уборочно-моечные работы, выполняемые после возвращения автомобиля с линии; контроль за работой автомобиля в пути и осмотр его на длительных остановках; проверку автомобиля перед выездом на линию.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) автомобилей включает операции ежедневного обслуживания и, кроме того, доливку масла в картер двигателя (при необходимости), проверку узлов и агрегатов без съема их с машины; проверку электрооборудования и тормозной системы; устранение неисправностей, выявленных в процессе диагностирования.

Второе техническое обслуживание (ТО-2)автомобилей включает весь объем работ ТО-1 и, кроме того, операции по проверке некоторых узлов без съема и со съемом их с машины; устранение неисправностей, выявленных в процессе диагностирования.

Сезонное обслуживание автомобилей приурочивается к проведению очередного технического обслуживания. Кроме операций ТО-1 и ТО-2, проводят промывку системы питания и охлаждения, заменяют смазочные масла во всех узлах агрегата на смазку, соответствующую наступающему сезону.

Ежесменное техническое обслуживание навесных, полунавесных и прицепных машин проводят одновременно с техническим обслуживанием тракторов, с которыми они агрегатируются.

Ремонт машин. По мере использования технического ресурса машины возрастают затраты на поддержание ее в работоспособном состоянии, уменьшается ее производительность. Это вызывает необходимость проводить через определенное время ремонты для устранения выявленных неисправностей, а также неисправностей, которые могут возникнуть в предстоящем межремонтном интервале эксплуатации. В сельском хозяйстве осуществляется два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется с целью обеспечения работоспособности машины в процессе ее эксплуатации и заключается в замене, восстановлении и регулировке отдельных малоресурсных агрегатов и механизмов.

Перед текущим ремонтом машины проводят диагностирование, при котором выявляют узлы и агрегаты, требующие ремонта или замены.

После сборки и регулировки машины проводят обкатку и испытание.

Капитальный ремонт проводится для восстановления технического ресурса машин. При этом машины полностью разбирают, промывают все детали, заменяют изношенные детали на новые или восстановленные, собирают и регулируют сборочные единицы и механизмы. После сборки каждая машина проходит регулировку, обкатку и испытание.

Капитальный ремонт проводится за счет средств амортизации, предназначенных для возмещения износа основных фондов хозяйства.

Капитальному ремонту подвергаются только сложные машины: землеройные, мелиоративные, тракторы, комбайны, автомобили, а также их составные части.

Машины и орудия, имеющие малую конструктивно-технологическую сложность, проходят только техническое обслуживание и текущий ремонт.

Сложные рабочие органы сельскохозяйственных машин, сложные сборочные единицы оборудования животноводческих ферм, водополивных машин и нефтяного оборудования подвергаются капитальному ремонту;

Изношенные детали машин, в первую очередь тяжелонагруженные и металлоемкие, восстанавливают.

2. Диагностирование приборов системы питания дизельного двигателя (без снятия их с двигателя)

машина сельский ремонт трактор

Приборы системы питания дизельного двигателя принципиально отличаются от подобных для карбюраторного двигателя. Поэтому использование диагностической аппаратуры для систем питания карбюраторных двигателей невозможно для систем питания дизельных двигателей.

В систему питания дизельного двигателя входят приборы, оказывающие влияние на расход топлива, такие как воздухоочиститель, фильтры предварительной и тонкой очистки топлива, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления и форсунки, регулятор частоты вращения двигателя и привод. Наиболее интенсивному изнашиванию подвергаются плунжерные пары топливного насоса и форсунок, теряют свою упругость пружины. Нарушение герметичности и засорение элементов топливной системы приводит к перебоям в работе двигателя, а нарушение регулировок начала, величины и равномерности подачи топлива, угла опережения впрыска, давления начала подъема иглы форсунки, а также минимальной частоты вращения коленчатого вала в режиме холостого хода - к повышению расхода топлива и дымному выпуску отработавших газов.

Внешние признаки неисправной работы приборов системы питания дизельных двигателей приведены в табл. 1.

Таблица 1. Признаки нарушения нормальной работы системы питания дизельного двигателя и необходимые технические воздействия.

Внешние признаки (симптомы) нарушения нормальной работы	Структурные изменения взаимодействующих элементов	Необходимые диагностические, профилактические и ремонтные воздействия
Затрудненный пуск двигателя. Неустойчивая работа двигателя	Нарушение герметичности топливной системы	Проверить герметичность, при необходимости закрепить элементы
Двигатель глохнет или не развивает достаточной мощности	Засорение фильтрующих элементов топливных фильтров	Промыть или заменить фильтрующие элементы
Двигатель глохнет, не развивает достаточной частоты вращения коленчатого вала	Отказ в работе топливного насоса	Снять и разобрать насос, при необходимости заменить детали
Двигатель работает неравномерно и не развивает мощности	Засорение фильтров форсунок	Проверить состояние фильтров
Двигатель не развивает необходимой мощности, дымный выпуск	Закоксовывание продувочных окон в гильзах цилиндров	Проверить и прочистить окна
Затрудненный пуск и неравномерная работа двигателя	Нарушение нормальной работы форсунок	Снять форсунки и проверить на приборе
Неравномерная и «жесткая» работа двигателя, выпуск черного цвета	Нарушение угла опережения впрыска топлива	Проверить и отрегулировать установку угла опережения впрыска
Неравномерная работа двигателя со стуками и дымным выпуском	Нарушение регулировки реек топливного насоса	Проверить и отрегулировать равномерность подачи топлива в цилиндры
Двигатель чрезмерно увеличивает частоту вращения, идет «вразнос»	Нарушение работы регулятора	Проверить и отрегулировать регулятор или отремонтировать
Двигатель не развивает мощности, в воздухоочистителе темное масло	Загрязнение воздухоочистителя	Промыть фильтрующий элемент, залить масло

Контроль работы фильтров предварительной и тонкой очистки топлива и технические воздействия заключаются в ежедневном сливе отстоя, промывке фильтрующих элементов при ТО-1 и замене их при выполнении операций ТО-2.

Засорение воздухоочистителя приводит к понижению мощности двигателя и перерасходу топлива. Воздухоочиститель проверяют при работе на запыленных дорогах при ТО-1, в условиях зимнего периода при ТО-2.

Давление топлива в магистрали низкого давления проверяют подключением контрольного манометра между фильтром тонкой очистки и топливным насосом; при частоте вращения кулачкового вала 105010 об/мин максимальное давление должно быть не менее 4 кгс/см².

Топливный насос высокого давления должен обеспечивать равномерную подачу дозированных порций топлива к форсункам под высоким давлением в порядке работы двигателя в момент, соответствующий концу такта сжатия в цилиндрах.

При выполнении ТО-2 в случае повышенного расхода топлива насос высокого давления рекомендуется снимать с места и диагностировать на стенде. Проверка и регулировка начала подачи топлива производится с помощью моментоскопа в следующей последовательности:

- отключить автоматическую муфту опережения впрыска;

- повернуть кулачковый вал насоса по часовой стрелке (со стороны привода). Первая секция отрегулированного насоса начинает подаватьтопливо за 38-39° до оси симметрии профиля кулачка;

- определить профиль симметрии кулачка первой секции, для чего установить моментоскоп на секции и, поворачивая вал насоса по часовой стрелке, следить за уровнем топлива в трубке моментоскопа;

- момент начала движения топлива в моментоскопе зафиксировать на градуированном диске, закрепленном на валу насоса;

- повернуть вал по часовой стрелке на 90°. Затем повернуть вал против часовой стрелки до начала движения топлива в моментоскопе и зафиксировать это положение на диске;

- отметить на градуированном диске середину между зафиксированными точками, которая определяет ось симметрии профиля кулачка первой секции;

- приняв угол, при котором первая секция начинает подачу топлива условно за 0°, определить начало подачи топлива в остальных секциях двигателя ЯМЗ236 в следующем порядке: для четвертой секции 45°, второй - 120, пятой - 165, третьей - 240 и шестой - 285°.

Неточность угла между началом подачи топлива любой секции насоса относительно первой не более 20°. Регулировка начала подачи топлива производится регулировочным болтом толкателя. При вывертывании болта - подача ранняя, при ввертывании - поздняя.

Для двигателя ЯМЗ-238 начало подачи каждой последующей секции в соответствии с порядком работы секции должно происходить через 45° по отношению к предыдущей.

Техническое состояние форсунок определяют при выполнении ТО-2. Неисправную форсунку можно определить путем последовательного отключения цилиндров из работы. Для этого необходимо ослабить гайку у топливо провода высокого давления проверяемой форсунки так, чтобы топливо выходило наружу, минуя форсунку, что вызовет выключение цилиндра двигателя. Если при выключении двигателя изменения в работе двигателя не будет - форсунка неисправна, если же увеличатся перебои и неравномерность работы - форсунка исправна.

Для объективной проверки технического состояния форсунки с целью определения герметичности, давления начала подъема иглы форсунки и качества распыливания используют прибор КП1609А.

При определении герметичности форсунки прибором КП1609А необходимо:

- установить форсунку на прибор;

- завертывая регулировочный винт форсунки, одновременно рычагом 4 увеличивать давлениедо 300 кгс/см²;

- прекратить подкачку, наблюдая за снижением давления;

- при достижении 280 кгс/см² включить секундомер, а при давлении 230 кгс/см² выключить.

Время падения давления топлива для изношенных форсунок должно быть не менее 5 с, а для новых распылителей - не менее 15 - 20с.

Быстрое падение давления указывает на нарушение герметичности сопряжений форсунки. Увлажнение носика распылителя свидетельствует о неплотном прилегании запорной части иглы, что устраняется притиркой. Выход топлива из-под гайки пружины указывает на не плотность прилегания направляющей части иглы к корпусу распылителя форсунки.

Давление начала подъема иглы форсунки, равное 150 ± 5 кгс/см², проверяют по его значению в момент начала впрыска топлива в следующей последовательности:

- установить форсунку на прибор;

- снять колпак форсунки и отпустить контргайку регулировочного винта пружины; рычагом 4 прибора медленно повышать давление, наблюдая за показаниями манометра 3, и определить давление начала подъема иглы, при котором начинается впрыск топлива;

- установить требуемое давление форсунки регулировочным винтом. При малом давлении впрыска регулировочный винт ввертывают отверткой, при большом - наоборот;

- затянуть контргайку (момент затяжки 7-8 кгс м) и вновь проверить давление начала подъема иглы.

Качество распыливания топлива считается удовлетворительным, если топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению конуса струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими, понижение давления при впрыске топлива должно быть 8-17 кгс/см², без подтекания топлива.

Для проверки качества распыливания топлива необходимо рычагом 4 прибора сделать несколько резких впрысков топлива через форсунку, а затем, качая рычагом 70-80 ходов в минуту, наблюдать за характером впрыска. Если качество распыливания плохое, необходимо отремонтировать или заменить форсунку.

Дизельные двигатели наряду с высокими технико-экономическими показателями имеют и отрицательные стороны, одной из которых является высокое содержание в отработавших газах аэрозолей, определяющих дымность пуска. Отработавшие газы дизельного двигателя содержат в основном частицы сажи, золы, несгоревшего топлива, масла, воды, что загрязняет атмосферный воздухи оказывает вредное воздействие на человека.

Для определения уровня дыма в отработавших газах дизельного двигателя создан прибор модели К408, питающийся от сети переменного тока напряжением 220 В.

Прибор состоит из двух узлов - электроизмерительного и газового, которые смонтированы в металлическом корпусе, установленном на подставке.

Электроизмерительная часть включает в себя фотоэлемент, электрическую лампу напряжением 12 В и мощностью 30 Вт, микроамперметр и потенциометр, обеспечивающий регулировку тока, идущего от фотоэлемента к микроамперметру.

Порядок замера уровня дымности следующий:

- пробоотборник прибора закрепить на трубе глушителя;

- пустить и прогреть двигательа втомобиля;

- ручку переключения поставить в положение «замер»;

- по шкале микроамперметра, отградуированной в процентах дымности, определить уровень дымности.

Нормальным считается уровень дымности не более 50 единиц.

3. Диагностирование гидравлической системы трактора

По гидросистемы следует: очистить емкости и трубопроводы от грязи и воды; очистить фильтры, а в случае необходимости заменить; залить в бак нужное количество чистой рабочей жидкости той марки, которая указана в эксплуатационной документации на трактор; проверить крепление гидроагрегатов, трубопроводов, рычагов управления; устранить подтекание рабочей жидкости.

Общее техническое состояние гидравлического механизма навески трактора можно определить, используя навесную машину или специальный груз, навешивают на трактор. Масса груза или машины для соответствующего класса тракторов должно быть таким: класс 0,6 т - 500 кг; класс 0,9 т - 650; класс 1,4 т - 800; класс 3т - 1500; класс 5 т - 1700 кг. Запустив двигатель, трактор устанавливают так, чтобы была возможность выполнять полное подъема и опускания навески машины (поршень основного гидроцилиндра имеет перемещаться из одного крайнего положения в другое. При частоте вращения коленчатого вала двигателя 60-70% от номинального значения джойстик управления золотником распределителя, к которому подключен гидроцилиндр механизма навески, устанавливают в рабочее положение "подъем" и удерживают его в таком положении, нагревая рабочую жидкость до температуры 45... 55 °С. Прогрев рабочую жидкость, выполняют 5-6 полных подъемов и опусканий навесной машины по номинального значения частоты вращения коленчатого вала двигателя. Продолжительность подъема навесной машины (из крайнего нижнего в крайнее верхнее положение) не должен превышать: 4 с для тракторов класса 0,6 т, 0,9 т и 1,4 т; 5 с - для тракторов класса 3 т и 5 т. Длина опускания навесной машины под действием собственной массы (джойстик управления золотником распределителя устанавливается в положение "плавающее") должно быть не менее 2 с. Увеличение продолжительности подъема навесной машины, по сравнению с указанными значениями, свидетельствует о том, что затраты рабочей жидкости в сопряжения гидроагрегатов превышают допустимые значения. Уменьшение продолжительности опускания навесной машины, по сравнению с допустимыми значениями, свидетельствует о неисправности клапанов.

Для этого навесную машину с заполненными пустотами основного гидроцилиндра, прогретого до температуры 45... 55 °С рабочей жидкостью, поднимают в крайнее верхнее положение, а рычаг управления золотником распределителя устанавливают в положение "нейтральное". С помощью линейки замеряют выход штока из крышки гидроцилиндра. За 30 мин повторяют измерения выхода штока. Разница между значениями проведенных измерений характеризует транспортную усадку поршня гидроцилиндра, которая происходит в результате перетока рабочей жидкости в сопряжение "корпус-золотник" распределителя и "корпус-поршень-шток" гидроцилиндра. Допустимое значение транспортной усадки поршня гидроцилиндра представляет для тракторов класса 0,6 и 0,9 т - 35 мм; класса 1,4 т - 40; класса 3 т - 50; класса 5 т - 60 мм. Если значение диагностических параметров (продолжительность подъема и опускания навесной машины, транспортная усадка поршня гидроцилиндра) находятся в диапазоне допустимых, то гидравлический привод механизма навески считается исправным и может выполнять свои функции в соответствии с эксплуатационными требованиями на трактор. Если же значение указанных диагностических параметров не соответствуют допустимым значениям, то нужно провести поэлементное диагностирование для определения неисправностей.

Для поэлементного диагностирования гидравлических приводов сельскохозяйственной техники в ННЦ "ИМЕСГ" разработан и производится комплект средств. Он состоит из расходомера, коммутатора потоков и переходников для подключения их к гидроагрегатов. Схему подключения средств во время диагностирования гидравлических приводов механизма навески тракторов представлен на рисунке. Коммутатор потоков подключается с помощью переходников к распределителю на место трубопровода, по которому рабочая жидкость подается от насоса. Нагнетательный канал расходомера трубопроводом соединяется с нагнетательным клапаном коммутатора потоков, а сливной канал расходомера с помощью трубопроводов и переходников соединяется со сливными каналами к баку. Перед подключением коммутатора потоков к гидроагрегатов его рукоятку выкручивают до упора, поворачивая против хода часовой стрелки. Рукоятку расходомера при его подключения, а также перед началом выполнения любой операции, связанной с диагностированием гидроприводов, устанавливают в положение "открыто", поворачивая ее против хода часовой стрелки до упора.

После подключения средств диагностирования к гидроагрегатов запускают двигатель и устанавливают частоту вращения коленчатого вала в диапазоне 60-70% от номинального значения. Включают один из рычагов управления золотника распределителя в положение "подъем" и, поворачивая рукоятку расходомера за ходом стрелки часов, создают давление рабочей жидкости в системе нагнетания 50-60 кгс/см2, прогревая ее до температуры 45... 55 °С. По прогретой рабочей жидкости рукоятку коммутатора потоков закручивают до упора, поворачивая ее по ходу часовой стрелки, перекрывая подачу рабочей жидкости в распределитель. Устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала двигателя и, поворачивая рукоятку расходомера за ходом стрелки часов, создают давление, по показаниям манометра расходомера, 100 кгс/см². При таком значении давления по шкале лимба расходомера, против стрелки, определяют подачу рабочей жидкости гидронасосом. Полученное значение подачи сравнивают с номинальным, указанным в паспорте (инструкции по эксплуатации) данного трактора. Если полученное (фактическое) значение подачи насоса составляет менее 60% номинального значения, то такой насос нужно снять с трактора, а на его место установить исправен.

Далее - диагностирование распределителя. Для этого рукоятку коммутатора выкручивают до упора, открывая подачу рабочей жидкости в распределитель. При номинальной частоты вращения коленчатого вала двигателя и включенного в рабочее положение "подъем" рычага золотника распределителя, к которому подключен основной гидроцилиндр, определяют по описанной технологии подачу рабочей жидкости по показаниям расходомера. Полученное значение сравнивают со значением подачи насоса, когда был отключенных коммутатором потоков распределитель.

Если разница этих значений превышает 5 л/мин, то нужно определить техническое состояние сопряжения деталей, в которых увеличены потери рабочей жидкости (перепускного и предохранительного клапанов) с помощью осмотра поверхностей деталей относительно наличия на них грязи и следов износа. Для определения давления срабатывания клапанов автоматического возврата золотников распределителя из рабочих положений в нейтральное рычаги управления золотника устанавливают поочередно в положение "подъем" и "опускание", при частоте вращения коленчатого вала двигателя 60-70% от номинального значения (на таком режиме проводят дальнейшие проверки), возвращают рукоятку расходомера за ходом стрелки часов до момента возврата рычага в нейтра-ное положение. Максимальное отклонение стрелки манометра расходомера соответствует давлению срабатывания клапана. Полученное значение сравнивают с нормативными по данным инструкции по эксплуатации (давление срабатывания клапанов для различных типов распределителей составляет 120-150 кгс/см²).

Давление срабатывания предохранительного клапана распределителя определяют по работающему в рабочее положение "подъем" одного из рычагов управления золотником и, удерживая рычаг в таком положении, рукоятку расходомера возвращают за ходом стрелки часов до упора - положение "закрыто". Максимальное отклонение стрелки манометра расходомера давления срабатывания предохранительного клапана, которое сравнивают с нормативным значением (давление срабатывания предохранительного клапана для различных типов распределителей может находиться в диапазоне 120-170 кгс/см²). Для предотвращения разрушения элементов запрещается создание давления рабочей жидкости в гидроприводе, который бы превышал нормативное давление срабатывания предохранительного клапана более чем на 25%.

4. Опишите порядок проверки и регулировки механизмов управления поворотом гусеничных тракторов

У трактора ДТ-75вместо обычных муфт управления в конструкцию введены планетарные редукторы. Управление ими сводится к затормаживанию солнечных шестерен при помощи тормозной ленты. Тормоза трактора тоже ленточного типа.

После сборки тормозных устройств заднего моста регулируют зазоры между тормозными лентами и шкивами тормозов солнечных шестерен, а затем -- остановочных тормозов. Это делают в таком порядке.

Затягивают до отказа тормозную ленту на шкиве тормоза при помощи регулировочной гайки 6 (рис. 1). Отпускают гайку 6, чтобы кольцевая выточка на штоке 3 была совмещена с плоскостью проушины 4. При ослабленной контргайке заворачивают болт 10 до упора, а затем отвертывают на один оборот и затягивают контргайку. Устанавливают нормальную длину хода рычага управления тормозом солнечной шестерни, регулируя длину соединительной тяги 2, Полный ход равняется 500--600 мм, а свободный ход -- 60--80 мм. В свободном положении рычаги должны упираться в специальный упор.

Рис. 1. Механизм заднего моста ДТ-75: 1 - тяга педали остановочного тормоза; 2 - тяга педали управления тормоза солнечной шестерни; 3 - шток для контроля регулировки; 4 - проушина; 5 - регулировочная гайка остановочного тормоза; 6 - регулировочная гайка тормоза солнечной шестерни; 7 - тормозная лента остановочного тормоза; 8 - тормозная лента барабана солнечной шестерни; 9 и 10 - регулировочные болты.

Зазор между тормозной лентой 7 и нижней стороной шкива остановочного тормоза регулируют так: ослабляют контргайку регулировочного винта 9, затягивают винт до упора, отвертывают его на один оборот и затягивают контргайку. Присоединив тягу к рычагу тормоза, подают ее вперед до упора пальца тормозной ленты 7 в канавку тормозного кронштейна. Затем ставят педаль в вертикальное положение и соединяют ее тягой 1 с рычагом тормозной ленты. Вращением регулировочной гайки 5 добиваются такого положения, чтобы при полностью затянутом тормозе зуб педали совпадал с вырезом на секторе.

Окончив регулировки, контролируют правильность проделанных операций, закрывают крышки люков и проверяют действие тормозных лент на ходу трактора.

При эксплуатации трактора ДТ-75 изнашиваются его тормозные ленты в механизме заднего моста. Состояние лент контролируют по величине зазора между отпущенными тормозными лентами и шкивами тормозов. Нормальное значение зазора 1,5--1,8 мм. Для его регулирования снимают крышки люков заднего моста и, вращая регулировочную гайку 6 солнечной шестерни, устанавливают свободный ход рычагов управления в интервале 60--80 мм. Затем регулировочной гайкой 5 остановочного тормоза регулируют тормоз. При полностью затянутом тормозе надо совместить зуб педали с первым вырезом на секторе. В заключение регулируют зазор между тормозной лентой и нижней стороной тормозного шкива. Для этой цели при отпущенной контргайке регулировочного винта 10 затягивают винт до упора, а затем отвертывают на один оборот и затягивают контргайку. В такой же последовательности регулируют зазор между шкивом остановочного тормоза и тормозной лентой 7.

У правильно отрегулированных тормозов зазор между краями накладок (вместе соединения ветвей шарнирами) должен быть равен 6,5 ±2,5 мм. Ленты отпущенных тормозов должны свободно качаться на шарнирах.

5. Опишите порядок проверки и технического обслуживания тормозной системы с гидравлическим приводом (на примере конкретного автомобиля). Требования ГОСТ 25478-82 к тормозам

Вследствие не плотностей в соединениях трубопроводов, шлангов, штуцеров и других деталей системы гидравлического привода тормозов в нее может попадать воздух. При этом эффективность действия тормозов значительно ухудшается, так как при нажатии на педаль воздух в системе сжимается, отчего уменьшается давление жидкости в тормозных цилиндрах колес и ослабляется действие тормозных колодок на тормозные барабаны.

Внешним признаком попадания воздуха в систему гидравлического привода тормозов является недостаточное сопротивление, оказываемое педалью при нажатии на нее, при этом педаль "пружинит". Для устранения этого дефекта необходимо удалить воздух из системы гидравлического привода.

Если происходит притормаживание колес при свободном положении педали ножного и рычага стояночного тормозов и регулировка зазора между накладками колодок и барабанами не дает положительного результата, то причинами этого могут быть: разбухание манжет в цилиндрах, засорение компенсационного отверстия или воздушных отверстий в пробке главного тормозного цилиндра. Для устранения указанных неисправностей следует отвернуть пробку и прочистить отверстия. При необходимости нужно слить жидкость и прочистить компенсационное отверстие, а также проверить состояние манжет тормозных цилиндров, заменить негодные, промыть систему ацетоном или тормозной жидкостью и залить свежую жидкость.



Рис. 2. Главный цилиндр гидравлического иривода тормоза автомобиля ГАЗ-53-12: А - отверстие в поршне; Б - перепускное отверстие; В - компенсационное отверстие; 1 - замочное кольцо, 2 - упорная шайба, 3 - наружная манжета поршня, 4 - шайба, 5 - внутренняя манжета поршня; 6 - пружина выпускного клапана; 7 - впускной клапан; 8 - выпускной клапан; 9 - пробка наливного отверстия; 10 - крышка; 11 - корпус; 12 - штуцер; 13 - возвратная пружина; 14 - поршень; 15 - защитный колпак; 16 - толкатель, 17 - контргайка; 18 - тяга; 19 - педаль; 20 - оттяжная пружина педали.

Вытекание тормозной жидкости из колесных тормозных цилиндров свидетельствует об износе рабочих цилиндров или манжет.

Если после замены манжет вытекание продолжается, необходимо заменить колесные тормозные цилиндры. Для заполнения системы привода гидравлических тормозов применяют смеси из касторового масла и растворителя (спирта).

Заправочные емкости (л) привода гидравлических тормозов следующие: у автомобиля ГАЗ-53-12 - 0,55.

Уровень жидкости в резервуаре главного цилиндра должен быть на 15-20 мм ниже кромки заливного отверстия.

При ТО тормозной системы необходимо проверять и регулировать величину свободного хода педали тормоза, величину зазоров между колодками и тормозными барабанами, действие центрального или трансмиссионного тормоза.

Регулировка свободного хода педали ножного тормоза автомобиля ГАЗ-53-12. Свободный ход должен быть в пределах 8-14 мм, что соответствует зазору 1,5-2,5 мм между толкателем (рис. 2.) и поршнем.

Для регулировки следует: - разъединить тормозную педаль с тягой, предварительно расшплинтовать и вынуть соединяющий их палец; - проверить положение педали под действием оттяжной пружины - она должна упираться в резиновый буфер, укрепленный под наклонной частью пола кабины автомобиля; - отвернуть контргайку, ввернуть тягу педали в толкатель поршня с таким расчетом, чтобы при крайнем переднем положении поршня ось отверстия тяги не доходила до оси отверстия педали на 1,5-2,5 мм; - в таком положении застопорить соединительную тягу педали контргайки в толкателе; - совместить отверстия соединительной тяги и педали, поставить палец и зашплинтовать его; - проверить свободный ход педали, который должен соответствовать величине, указанной в Руководстве по эксплуатации.

Регулировка и проверка тормозных механизмов колес выполняется в такой последовательности:

- вывесить колесо, пользуясь домкратом;

- вращать болт регулировочного эксцентрика колодки до тех пор, пока колесо не затормозится;

- постепенно болт регулировочного эксцентрика вращать в обратном направлении, пока колесо не будет вращаться свободно без задевания барабана за колодки;

- отрегулировать таким же образом зазор между другой колодкой и барабаном; опустить колесо; отрегулировать тормоза остальных колес, проделав указанные выше операции;

- если тормоза правильно отремонтированы, то при нажатии на педаль ногой она не должна опускаться более чем на половину хода, а после должна ощущаться "жесткая педаль";

- при движении автомобиля тормозные барабаны не должны нагреваться;

- во время торможения в движении автомобиль не должен уходить в сторону;

- пользоваться при регулировке опорными пальцами колодок не рекомендуется, так как при этом нарушается заводская установка колодок.

Для заправки гидравлического привода тормозов тормозной жидкостью необходимо очистить от грязи наливную пробку главного цилиндра привода тормозов, перепускные клапаны на колесных цилиндрах тормозов и гидровакуумном усилителе; проверить, если требуется отрегулировать, зазоры между толкателем. (Смотреть рис. 2.) и поршнем главного цилиндра и между колодками и тормозными барабанами; отвернуть пробку наливного отверстия главного цилиндра и заполнить его тормозной жидкостью; снять резиновый защитный колпачок на перепускном клапане гидравлического усилителя тормозов; надеть на перепускной клапан резиновый шланг для прокачки привода тормозов; опустить свободный конец шланга в стеклянный сосуд с жидкостью; отвернуть перепускной клапан на 1/2-3/4 оборота и, удерживая шланг погруженным в жидкость, нажать несколько раз на педаль тормоза (нажимать быстро, отпускать медленно); прокачивать гидравлический привод до тех пор, пока из шланга не прекратится выделение пузырьков воздуха; удерживая шланг в жидкости, завернуть перепускной клапан до отказа; закрыть клапан при нажатой педали тормоза; снять шланг с перепускного клапана и надеть на него защитный колпачок; прокачать колесные цилиндры тормозов, выполнив операции, указанные выше, соблюдая последовательность задний правый тормоз-передний правый тормоз - передний левый тормоз - задний левый тормоз; долить жидкость в главный цилиндр до уровня, указанного выше, и плотно завернуть пробку наливного отверстия. Во время прокачки гидравлического привода необходимо долить тормозную жидкость в главный цилиндр, не допуская опустошения резервуара во избежание попадания вновь в систему воздуха.

Технические требования к тормозам (выписка из «АВТОМОБИЛИ ГРУЗОВЫЕ И ЛЕГКОВЫЕ, АВТОБУСЫ, АВТОПОЕЗДА» Требования безопасности к техническому состоянию. Методы проверки ГОСТ 25478-82.)

1.1. Требования к техническому состоянию тормозных систем.

1.1.1. Общие требования.

1.1.1.1. Тормозные системы автотранспортных средств должны быть работоспособны и отвечать требованиям настоящего стандарта. Классификация автотранспортных средств приведена в справочном приложении 2..

В, процессе эксплуатации запрещается изменять конструкцию тормозных систем.

1.1.1.2. Все детали, узлы и механизмы тормозных систем, относящиеся к элементам гарантированной прочности (тормозная педаль и ее кронштейн, главный тормозной цилиндр, тормозной кран, соединение между тормозной педалью и главным тормозным цилиндром или тормозным краном, воздухораспределитель, колесные тормозные цилиндры, узлы регулировочных и разжимных кулаков, колодки, тормозные барабаны и диски), а также тормозные накладки, жидкости, трубопроводы (шланги) и элементы ил крепления не подлежат замене на аналогичные элементы непромышленного изготовления или не соответствующие требованиям предприятия--изготовителя автотранспортного средства.

1.1.1.3. Рабочая тормозная система прицепа (полуприцепа) должна обеспечивать значения эффективности не менее указанных в табл. 1 для автомобиля-тягача при сохранении устойчивости звеньев автопоезда в процессе торможения.

1.1.1.4. Стояночная тормозная система прицепа (полуприцепа) при отсоединении его от одиночного автомобиля (тягача) должна обеспечивать неподвижное состояние прицела (полуприцепа) на подъеме с угоном, значение которого указано в п. 1.1.2.3 для данного автопоезда.

1.1.2.2.1.1.2. Требования к эффективности тормозных систем

1.1.2.1. Нормы эффективности рабочей тормозной системы приведены в табл. 1, запасной (аварийной) тормозной системы и табл. 2, для автотранспортных средств полной массы и массы и снаряженном состоянии с учетом, массы водителя.

1.1.2.3.Нарушение герметичности системы пневматических тормозов не должно вызывать падение давления воздуха при неработающем компрессоре на 5 Па (0,5 кгс/м²) в течение 30 мин при свободном положении органов управления или в течение 15 мин при включенных органах управления тормозами. Манометр системы пневматических тормозов должен быть в работоспособном состоянии.

1.1.2.4.Тормозные механизмы стояночной тормозной системы должны обеспечивать значение общей удельной тормозной силы не менее 0,16 или неподвижное состояние автотранспортного средства полной массы на подъеме с уклоном 16%, для автотранспортных средств в снаряженном состоянии на подъеме с уклоном23% -- для категорий М и 31% -- для категорий N.

1.1.2.5.Установленная эффективность должна быть получена при усилии на ручном органе управления не более 392 Н (40 кгс) для категорий М и 582 Н (60 кгс) для остальных категорий.

1.1.2.6.Вспомогательная тормозная система при движении автотранспортного средства со скоростью (30±5) км/ч должна обеспечивать значение общей отдельной тормозной силы не менее 0,06 или установившееся замедление не менее 0,5 м/с² для автотранспортных средств полной массы и 0,8 м/с2 для автотранспортных средств в снаряженном состоянии.

6. Опишите операции по подготовке двигателя внутреннего сгорания к длительному хранению

Любой двигатель является главной и наиболее ответственным узлом транспортного средства. Сохранение его в рабочем состоянии при перерывах в использовании или при хранении до начала эксплуатации - важная инженерная задача.

Используя комбинацию нескольких материалов на основе летучих ингибиторов коррозии (ЛИК), можно провести консервацию, например авиационного двигателя как на короткий (3-6 месяцев), так и на длительный срок (до 6 лет). При этом достигается антикоррозионная защита всех внутренних и наружных металлических поверхностей двигателя.

Для полной консервации двигателя достаточно провести следующие четыре несложных операции:

1. Провести очистку и промывку двигателя перед консервацией. Для этого рекомендуется очиститель поверхности ЛИК 415.

2. Осуществить консервацию внутренних объемов двигателя путем введения в системы двигателя трех ингибирующих добавок: масляная система заполняется смесью масла и ингибирующего состава ЛИК 329, в система охлаждения - охлаждающей жидкостью с добавкой ингибитора М-640L, в топливная система - топливом с добавкой препарата ЛИК 705.

3. Запустить двигатель и дать ему проработать в течение часа.

4. Упаковать двигатель в ингибированную полимерную пленку.

По сравнению с традиционной консервацией, консервация с использование ЛИК-материалов проще и короче (более чем в двое). Кроме того, летучие ингибиторы защищают металл от коррозии не только в тех местах, где консервационное средство прямо контактирует с поверхностью двигателя, но там, где такой контакт не состоялся в силу труднодоступности.

Для защиты электрической системы двигателя могут быть использованы специальные материалы, не влияющие на электромагнитные характеристики (ЛИК 238/239), для защиты системы подачи воздуха и выхлопа - имитторы.

При расконсервации и запуске двигателя необходимо удалить полимерную упаковку и все. Какой либо чистки или промывки двигателя перед вводом в эксплуатацию не требуется. Это позволяет существенно сэкономить на дорогостоящих смывках.

Список литературы

1. Косенков А.А. Устройство автомобилей ходовая часть и прочие системы. - Ростов-на-Дону, «Феникс», 2005 г.

2. Ремонт машин //Под ред. Тельнова Н.Ф. - М.: Агропромиздат, 2007. - 560с.

3. Методика оценки уровня и степени механизации и автоматизации производства ТО и ТР подвижного состава автотранспортных предприятий. МУ-200-РСФСР-13-0087-87. М.: 2007, 100 с.

4. Кирсанов Е.А., Новиков С.А. Обоснование рационального выбора конструкции технологического оборудования (Методические указания). - М.: МАДИ, 2008. - 28 с.

5. Кирсанов Е.А., Новиков С.А. Основы конструкции, расчета и эксплуатации технологического оборудования для АТП. Ч.1. (Учебное пособие). - М.: МАДИ, 2007. - 81 с.

6. Авдеев М.В. и др. Технология ремонта машин и оборудования. - М.: Агропромиздат, 2007.

Размещено на Allbest.ru

...