Проектирование авторемонтного предприятия по капитальному ремонту двигателей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проектирование авторемонтного предприятия по капитальному ремонту двигателей

1.Задание на курсовой проект

Проектирование автомобильного предприятия по КР двигателей.

Исходные данные:

1. Специализация - МАЗ

2. Годовая программа единиц - 40000

3. Разрабатываемый технический процесс - восстановление распредвала

4. Схема предприятия -прямоточная

Введение

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояние, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях автотранспортного предприятия становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтном заводе.

Задача капитального ремонта автомобилей состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченную автомобилем работоспособность и ресурс до нового или близкого к нему.

Капитальный ремонт имеет большое экономическое значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей, так как 70-76% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов обычно не превышает 60-70% от стоимости новых автомобилей, при этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах.

Капитальный ремонт автомобилей позволяет поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка.

Организаций капитального ремонта автомобилей постоянно уделяется большое внимание. Одним из важнейших условий успешного выполнения дальнейшего развития авторемонтного производства является активное расширение связи производства с наукой.

Необходимо повысить эффективность использования научно-технического потенциала, расширять внедрение вычислительной и компьютерной техники в производство и управление.

2.Технологический расчёт

1.Расчёт годового объёма работ.

Т_Г = _I *N_{i ,} (1.1)

где Т_i - трудоёмкость ремонта i -го изделия

N_i - годовая программа ремонта i - го изделия

Т_Г = Т * N чел-ч (2.1)

Трудоёмкость определяется по формуле

автомобиль ремонт двигатель

Т = t_Э * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К_{5 ,} (3.1)

где t_Э - трудоёмкость для эталонных условий для всех двигателей t_Э = 32 чел-ч

К₁ - учитывает годовую производственную программу.

К₁ = 0,91

К₂ - учитывает типы и модели агрегатов.

К₂ = 1,7

К₃ - учитывает количество ремонтируемых моделей агрегатов.

К₃ = 1

К₄ - учитывает соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегата.

К₄ = 1

К₅ - учитывает соотношение между трудоёмкостями ремонта агрегатов, входящих в силовые агрегаты.

Колёсная формула 4*2

К₅ = 0,555

Т = 32 * 0,91* 1,7 * 1 * 1 * 0,555=27,5 чел-ч

Т_Г = 27,5* 40000=1100000 чел-ч

1. Определение годового объёма работ производственного участка.

Т_У = Т_Г * , (4.1)

где n - доля работ от годовой программы предприятия выполняемых на данном производственном участке в %.

2. Определение числа рабочих на участке

Х_Р = (5.1)

На предприятии принят двухсменный режим работы, при этом в первую смену работает 50 - 60% рабочих от общего числа.

3. Численность рабочих инструментального хозяйства принимается в размере 25%, а численность рабочих ОГМ (отдел главного механика) 17% от численности рабочих слесарно - механического участка.

4. Площадь производственных подразделений

F_У = f_уд * Х_р (1 смена) (6.1)

Где f_уд - удельная площадь на одного рабочего.

F_уд не рассчитывается.

Х_р - число рабочих в 1 смену.

Площадь складских помещений принимается в размере 25% от производственных площадей и далее распределяется по складам

5. Расчёт вспомогательных помещений.

Площадь производственного корпуса определяется суммированием производственной площади и площади складских помещений, располагаемых в производственном корпусе

Расчётная площадь S равна площади производственного корпуса увеличенную на 10 - 15% .

Суммарная площадь производственных, складских и вспомогательных помещений - 7600

Суммарную площадь производственных, складских, бытовых, административных помещений, размещаемых в производственном корпусе увеличиваем на 15% с учетом площади отводимой под магистральные проезды.

В итоге:

Расчетную площадь производственного корпуса принимаем=8740

4.Разработка компоновочного плана производственного корпуса

Сетку колон принимаем 18

Соотношение ширины к длине 1:1,6.

х * 1,6х = S (1.2)

х = (2.2)

х = = = 74 м

Принимаем ширину корпуса 72 м.

Определяем длину корпуса

l = =121 м

принимаем длину 120 м.

4.Технологическая часть

1.Методы ремонта распредвала

Когда речь идёт о такой процедуре, как ремонт распредвала, то своими руками основную процедуру ремонта в гараже вы вряд ли сможете выполнить. Ваша задача, снять головку блока цилиндров и вместе с распредвалом приехать в мастерскую, где возможен ремонт или восстановление распредвалов.

Основные дефекты, при которых требуется восстановление распредвала: биение (деформация) вала, износ кулачков и износ шеек. Не забывайте, для чего мы привозим в мастерскую ГБЦ - дефектовка и, при необходимости ремонт постели распредвала, обязательная комплексная процедура.

Устранение деформации распредвала. Этот дефект устраняется способом поэлементной холодной правки, которая позволяет привести в порядок как стальные, так и чугунные распредвалы.

Биение (изгиб) распредвала устраняют на призмах при помощи пресса. При этом методе естественным образом должны быть учтены допуски производителя распредвала, относительно допустимого биения.

После устранения биения обязательно производится динамическая балансировка. Иначе все усилия были напрасны. Восстановление распредвалов таким методом производится на специальных станках.

Восстановление кулачков распредвала и износ шейки устраняется таким методом, как напыление распредвала либо шлифовкой.

Изношенный кулачок шлифуется до вывода износа и восстановления профиля. Не следует забывать, что после шлифовки кулачка высота подъёма клапана не должна измениться. Иначе будет нарушен процесс фаз газораспределения.

Восстановление кулачков распредвала методом шлифовки, рекомендуется выполнять всего один раз. В противном случае нарушается радиус вершины кулачка, и, соответственно, происходит сбой фазы газораспределения. То есть, следующим этапом, после первого ремонта распредвала, служит замена распредвала.

Для опорных шеек распредвала применяется расточка (шлифовка) до уменьшенных ремонтных размеров. При этом варианте ремонта распредвала, затем применяются втулки. Если же шейки наращивают, то другие детали растачивают под их размер. Для небольшого слоя наращивания применяется осталивание либо хромирование шеек.

Реставрация методом напыления распредвала производится с применением порошковой проволоки многокомпонентного состава (алюминий - цинк). После процедуры напыления распредвала твёрдость покрытия не уступает заводским параметрам. Но, специалисты не рекомендуют проводить ремонт методом напыления более одного раза.

Необходимые параметры после ремонта распредвала

Реставрированный распредвал должен иметь следующие, обязательные параметры:

допустимая шероховатость поверхности изделия - не ниже 8 класса;

конусность и овальность элементов распредвала не более 0,01 мм;

отреставрированные поверхности должны иметь твёрдость НКС 54-62.

Ремонт распредвала сопровождается обязательной заменой на новые, изношенных: роликов, осей, подшипников, втулок толкателей.

Список используемой литературы

1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей».

Размещено на Allbest.ru