Организация работы участка по ремонту топливной аппаратуры на АТП в г. Нурлат

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Основная задача автомобильного транспорта заключается в наиболее полном и своевременном удовлетворении потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, а также повышение эффективности и качества работы.

Осуществление стоящих перед автомобильным транспортом задач зависит как от совершенствования организации автомобильных перевозок, так и в значительной мере от совершенствования технического обслуживания и ремонта автотранспорта.

Своевременное и высококачественное техническое обслуживание автомобилей позволяет снизить затраты на дорогостоящий ремонт, увеличивает срок службы подвижного состава и является одним из путей повышения производительности автомобилей и снижения себестоимости перевозок. Поэтому в технологические процессы технического обслуживания и ремонта все шире внедряются средства диагностирования с применением электронной аппаратуры. Техническое диагностирование позволяет экономить средства на содержание автомобилей за счет сокращения их простоя на техническом обслуживании и ремонте, выполнения действительно необходимых регулировочных и ремонтных операций, сокращения расхода запасных частей и топлива. Это достигается своевременным обнаружением и устранением причин, вызывающих неисправности автомобиля.

Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрачиваются огромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются медленно.

Одной из причин такого положения является низкий темп развития и совершенствования производственной базы автотранспортных предприятий. Поэтому необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающие техническое перевооружение и реконструкцию действующих автотранспортных предприятий.

Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборочно-моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых - предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ согласно которому производится ТО и ремонт на автопредприятиях положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта. Согласно этого документа, ТО производится планово-предупредительно, через определенный пробег.

Существуют следующие виды ТО и ремонта: ЕО - ежедневное обслуживание, направлено в первую очередь на проверку узлов безопасности перед выходом и по возвращению с линии.

ТО-1 - первое техническое обслуживание, проводится через 3-5 тыс. км. ТО-2 - второе ТО, проводится через 10-15 тыс. км. СО - сезонное обслуживание, проводится весной и осенью. ТР - текущий ремонт, ремонт направленный на восстановление технически неисправного состояния, исключая базовые детали.

Задачей ТО и ТР автомобилей как сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.

Главной из задач является совершенствование организации и технологии ТО и ТР автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание.

Это достигается совершенствованием организации производства, производственно - технической базы АТП, повышением уровня автоматизации и механизации производства, совершенствованием методов управления производством, применением прогрессивных методов вождения автомобилей.

Так же большое значение для повышения производительности труда при ТО и ТР, и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ).

Последняя включает в себя большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживание рабочих мест; совершенствование приемов, методов нормирования труда; создание благоприятных санитарно - гигиенических и эстетических условий труда.

Следующим этапом совершенствования системы управления является АСУП - автоматизированная система управления производством, которая предусматривает обработку получаемой информации с помощью электронно-вычислительной техники и выдачу управленческих решений на рабочее место.

Целью и задачей данного курсового проекта является организация работы участка по ремонту топливной аппаратуры на АТП в г.Нурлат.

Поставленная в проекте цель достигается решением следующих основных задач:

Значение автомобильного транспорта

Планово предупредительная система ТО и ремонта автотранспорта

Подбор перечня оборудования для цеха ремонта топливной аппаратуры

Технологический расчет цеха ремонта топливной аппаратуры

Меры безопасности при проведении работ по ремонту топливной аппаратуры

1. Планово предупредительная система ТО и ремонта автотранспорта

В Российской Федерации принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, строительных и дорожных машин. Основные положения сформулированы и закреплены в «Положении о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». В данном Положении приведен печень предусмотренных видов обслуживания и ремонта и операции по ним, даны нормативы межремонтных пробегов, трудоемкость на выполнение различных видов работ, нормы простоя в ТО и ремонте, поправочные коэффициенты на различные нормативы (К1-К5) в зависимости от конкретных условий эксплуатации.

Сущность планово-предупредительной системы является принудительная по плану поставка автомобилей и машин, прошедших нормативный пробег, в соответствующий вид технического обслуживания в целях предупреждения повышенной интенсивности изнашивания и восстановления утраченной работоспособности узлов, агрегатов и систем.

Положением предусматривается:

1)Ежедневное обслуживание - ЕО

2)Техническое обслуживание №1- ТО-1

3)Техническое обслуживание№2 - ТО-2

4)Сезонное обслуживание - СО.

5)Текущий ремонт - ТР.

6)Капитальный ремонт - КР.

Эти виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью выполняемых операций и естественно периодичностью.

ЭО - контрольные осмотры узлов, механизмов и систем. Уборочно-моечные операции и дозаправочных работ- доливка масла, жидкостей для узлов и систем и механизмов.

ТО-1- для поддержания техники в исправном состоянии выявление и предупреждении отказов и неисправностей, проводятся работы: диагностические. крепежно-регулировачные, смазочные, очистительные. электротехнические.

ТО-2-проводиться замена масла или ремонт деталей и узлов, кроме основных. Срок проведения до одних суток, без права выхода на линию, согласно Положению по эксплуатации.

СО- проводиться два раза в год, весной и осенью, предназначен для подготовки транспорта к эксплуатации с учетом климатических условий, обычно совмещается с проведением ТО-2. При этом увеличивая нормативную трудоемкость для дополнительных операций, и более тщательной проверкой различных узлов с принудительным снятием с автомобиля и машин для проверки на стендах и контрольных приборах.

ТР- проводиться по потребности с меньшими нормативами по затратам, в оборудованных специальных зонах: на подъёмниках, осмотровых канавах.

КР- автомобилей и агрегатов проводят на специализированных ремонтных предприятиях или базах, с полной разборкой на отдельные узлы и агрегаты до деталей. После мойки и очистки проводиться дефектовка и сортировка с последующей заменой на исправные или новые детали. После комплектации производиться сборка, испытание, и обкатка. Окончательная сборка происходит на главном конвейере или цеху. Непременным условием для КР -является нормативный пробег: для легковых ГАЗ- 300 тыс. км, для грузовых -250 тыс. км для нового поколения грузовых машин 300 тыс. км.

Затраты на поддержание автомобилей и машин в технически исправном состоянии с обеспечением высокой эксплуатационной надежностью, возложенные на ремонтные службы различных АТП, превышают в несколько раз затраты на изготовление новых автомобилей. Поэтому важным направлением по повышению производительности труда ремонтных рабочих, с одновременным повышением качества работ и эффективности всего производства. Является внедрение новейших технологий с использованием современного высокопроизводительного оборудования, комплексная механизация и автоматизация процессов ТО и ремонта автомобилей и машин.

2. Характеристика автотранспортного предприятия

Автотранспортное предприятие, из задания на курсовое проектирование, располагается в РТ г.Нурлат. Техническая служба АТП организует и управляет работой системы обслуживания и ремонта, осуществляя комплекс мероприятий по ТО и ремонту подвижного состава, снабженного запасными частями и агрегатами, горюче - смазочными материалами, хранение подвижного состава и другое.Подвижной состав предприятия представлен грузовыми и легковыми автомобилями, а также автобусами, то есть подвижной состав является смешанным и состоит из трех технологически совместимых групп при производстве технического обслуживания и текущего ремонта.

На балансе автохозяйства данного предприятия числится 890 единиц техники, из которых 300 единиц приходится на грузовые автомобили марки КамАЗ - 5511, из которых 28% имеют пробег с начала эксплуатации 40 тыс. км, 44% имеют пробег с начала эксплуатации 90 тыс. км и 28% имеют пробег с начала эксплуатации 130 тыс. км; 280 единиц - автобусы марки ЛиАЗ - 677, из которых 21% имеют пробег с начала эксплуатации 50 тыс. км, 43% имеют пробег с начала эксплуатации 100 тыс. км и 36% имеют пробег с начала эксплуатации 160 тыс. км; и 310 единиц приходится на легковые автомобили марки УАЗ - 3151, из которых 32% имеют пробег с начала эксплуатации 60 тыс. км, 36% имеют пробег с начала эксплуатации 130 тыс. км и 32% имеют пробег с начала эксплуатации 195 тыс. км.

Среднесуточный пробег грузовых автомобилей АТП составляет 230 км/сут., автобусов - 260 км/сут., и легковых автомобилей - 255 км/сут.

Количество рабочих дней в году для предприятия автомобильного транспорта составляет 250 дней.

Подвижной состав предприятия эксплуатируется в умеренной неагрессивной природно-климатической зоне. Категория условий эксплуатации для грузовых автомобилей следующая: в первой категории эксплуатируется 5% подвижного состава, во второй категории - 50% и в третьей категории - 45%; для автобусов следующая: в первой категории эксплуатируется 20% подвижного состава, во второй категории - 65% и в третьей категории - 15%; для легковых автомобилей следующая: в первой категории эксплуатируется 15% подвижного состава, во второй категории - 60% и в третьей категории - 25%.

Время работы подвижного состава на линии составляет 10 часов в сутки. Время выхода автомобилей на линию в 7 часов, время ухода автомобилей с линии - в 17 часов.

3. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

В производстве ТО и ремонта автомобилей выполняется множество различных по содержанию и трудоемкости работ. Непосредственный контроль качества их выполнения требует весьма много времени и недостаточно эффективен. Поэтому повышение качества ТО и ремонта подвижного состава достигается главным образом не улучшением контроля, а улучшением организации и стимулирования труда производственного персонала за качеством работы.

Эти и другие особенности осложняют организацию производства и предъявляют к квалификации специалистов высокие требования. Поэтому повышение эффективности производства на АТП зависит в решающей мере от уровня организации производства.

Выбираю бригадную организацию труда по соответствующему технологическому воздействию: бригада УМР, бригада ТО-1, бригада ТО-2, бригада ТР, исполнители ремонтных цехов при централизованном управлении.

При такой организации труда отдельные специализированные бригады создаются для выполнения ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР автомобилей. На каждую специализированную бригаду возлагается своевременное и качественное выполнение работ любого вида ТО и ремонта по всем автомобилям АТП.

Узлы и агрегаты, снятые с автомобилей, ремонтируются рабочими, которые не входят в состав специализированных бригад. Эти рабочие находятся в подчинении самостоятельных производственных участков. При таком методе организации труда возможно своевременное выполнение ТО и ТР, и максимальная специализация постов и оборудования, повышение качества работ, возможность централизованного планирования производством ТО.

При данном методе организации производства схема управления ТО и ТР зоны УМР будет выглядеть так :

4. Выбор метода организации технологических процессов на объекте проектирования

технический ремонт автотранспорт

На участке по ремонту топливной аппаратуры технологические процессы организуем на специализированных постах.

Специализация постов позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество и производительность труда.

При организации труда методом специализированных бригад, объединенные в производственные участки, рабочие бригад выполняют ТР всех автомобилей на любом посту. Рабочие подчиняются бригадирам, механикам производственного участка, и в оперативном порядке все рабочие по ТР автомобилей подчиняются диспетчеру производства.

Количественный и качественный состав АТП

Пробег с начала эксплуатации, в долях от Lкр	Количество автомобилей
Менее 0,5	А1=90
0,5ч0,75	А2=95
0,75ч1,0	А3=30
Более 1,0	А4=70
Всего	А=285

КАМАЗ-5511, пробег до капитального ремонта 4500 т.км.

Количество автомобилей, прошедших КР- А5= 85

Среднесуточный пробег - 305 км;

Категория условий эксплуатации - V

Количество рабочих дней в году - 365

Средняя продолжительность работы автомобилей на линии - 14,1 час.;

Время начала и конца выхода автомобилей на линию - 5.30 - 7.30

В разделе проекта «Технологическая карта» составить операционную карту на проверку технического состояния ТНВД.

5. Характеристика системы питания

Система питания топливом обеспечивает очистку топлива и равномерное распределение его по цилиндрам двигателя строго дозированными порциями. На двигателях КамАЗ применена система питания топливом разделенного типа, состоящая из топливного насоса высокого давления, форсунок, фильтров грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса низкого давления, топливопроводов низкого и высокого давлений, топливных баков, электромагнитного клапана и факельных свечей электрофакельного пускового устройства.



Рисунок 1 Схема системы питания двигателя топливом: 1 - топливопровод высокого давления; 2 - ручной топливоподкачивающий насос; 3 - топливоподкачивающий насос низкого давления; 4 - топливопровод к фильтру тонкой очистки; 5 - топливный насос высокого давления; 6 - топливопровод к электромагнитному клапану; 7 - электромагнитный клапан; 8 - сливной дренажный топливопровод форсунок правого ряда; 9 - факельная свеча; 10 - дренажный топливопровод насоса высокого давления; 11 - фильтр тонкой очистки топлива; 12 - подводящий топливопровод к насосу высокого давления; 13 - дренажный топлнвопровод фильтра тонкой очистки топлива; 14 - сливной топливопровод; 15 - топливный бак; 16 - топливопровод к фильтру грубой очистки; 17 - тройник; 18 - фильтр грубой очистки топлива; 19 - сливной дренажный топливопровод форсунок левого ряда; 20 - форсунка; 21 - подводящий топливопровод к насосу низкого давления

Система питания работает следующим образом. Топливо из бака 15 (рис. 1) через фильтр 18 грубой очистки засасывается топливоподкачивающим насосом и через фильтр 11 тонкой очистки по топливопроводам 16, 21, 4, 12 низкого давления подается к топливному насосу высокого давления. Согласно порядку работы цилиндров двигателя насос распределяет топливо по трубопроводам 1 высокого давления к форсункам 20. Форсунки распыляют и впрыскивают топливо в камеры сгорания. Избыточное топливо, а вместе с ним и попавший в систему воздух через перепускной клапан топливного насоса высокого давления и клапан-жиклер фильтра тонкой очистки по дренажным топливопроводам 10, 13 отводится в топливный бак.

Рисунок 2 Фильтр грубой очистки топлива: 1 - сливная пробка; 2 - стакан; 3 - успокоитель; 4 - фильтрующая сетка; 5 - отражатель; 6 - распределитель; 7 - болт; 8 - фланец; 9 - уплотнительное кольцо; 10 - корпус

Фильтр грубой очистки (отстойник) предварительно очищает топливо, поступающее в топливоподкачивающий насос низкого давления (рис. 2).

Он установлен на всасывающей магистрали системы питания с левой стороны автомобиля на раме.

Фильтр тонкой очистки (рис. 3), окончательно очищающий топливо перед поступлением в топливный насос высокого давления, установлен в самой высокой точке системы питания для сбора и удаления в бак проникшего в систему питания воздуха вместе с частью топлива через клапан-жиклер, который регулируется подбором регулировочных шайб 1 внутри пробки клапана.



Рисунок 3 Клапан-жиклер фильтра тонкой очистки топлива: 1 - регулировочные шайбы; 2 - пробка клапана; 3 - пружина; 4 - клапан-жиклер; А - полость нагнетания; Б - полость к топливному баку

Топливный насос низкого давления поршневого типа предназначен для подачи топлива от бака через фильтры грубой и тонкой очистки к впускной полости насоса высокого давления. Насос установлен на задней крышке регулятора и приводится в действие от эксцентрика кулачкового вала ТНВД.

Работает насос следующим образом (рис. 4). При опускании толкателя поршень 3 под действием пружины 7 движется вниз.

В полости А всасывания создается разрежение и впускной клапан 6, сжимая пружину 5, пропускает в полость топливо. Одновременно топливо, находящееся в нагнетающей полости В, вытесняется в магистраль, минуя нагнетательный клапан 1, соединенный каналами с обеими полостями. В свободном положении нагнетательный клапан закрывает канал всасывающей полости.



Рисунок 4 Схема работы топливного насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса: 1 - нагнетательный клапан; 2, 5, 7, 8 - пружины; 3 - поршень; 4 - поршень ручного топливоподкачивающего насоса; 6 - впускной клапан; 9 - толкатель; 10 - эксцентрик; А - полость всасывания: Б - подача от фильтра грубой очистки топлива; В - нагнетательная полость; Г - подача к топливному насосу высокого давления

Автоматическая муфта опережения впрыска топлива (рис. 5) изменяет начало подачи топлива в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя. Применение муфты обеспечивает оптимальное для рабочего процесса начало подачи топлива по всему диапазону скоростных режимов, чем достигается необходимая экономичность и приемлемая жесткость процесса в различных скоростных режимах работы двигателя.



Рисунок 5 Автоматическая муфта опережения впрыска топлива: 1 - ведущая полумуфта; 2, 4 - манжеты; 3 - втулка ведущей полумуфты; 5 - корпус; 6 - регулировочные прокладки; 7 - стакан пружины; 8 - пружина; 9, 15 - шайбы; 10 - кольцо; 11 - груз с пальцем; 12 - проставка с осью; 13 - ведомая полумуфта; 14 - уплотнительное кольцо; 16 - ось грузов

При увеличении частоты вращения коленчатого вала грузы под действием центробежных сил расходятся, вследствие чего ведомая полумуфта поворачивается относительно ведущей полумуфты в направлении вращения кулачкового вала, что вызывает увеличение угла опережения впрыска топлива. При уменьшении частоты вращения коленчатого вала грузы под действием пружин сходятся, ведомая полумуфта поворачивается вместе с валом насоса в сторону, противоположную направлению вращения вала, что вызывает уменьшение угла опережения подачи топлива.

Форсунка (рис. 6) --закрытого типа с многодырчатым распылителем и гидравлически управляемой иглой.



Рисунок 6 Форсунка: 1 - корпус распылителя; 2 - гайка распылителя; 3 - проставка; 4 - установочные штифты; 5 - штанга; 6 - корпус; 7 - уплотнительное кольцо; 8 - штуцер; 9 - фильтр; 10 - уплотнительная втулка; 11, 12 - регулировочные шайбы; 13 - пружина; 14 - игла распылителя

Все детали форсунки собраны в корпусе 6. К нижнему торцу корпуса форсунки гайкой 2 присоединены проставка 3 и корпус 1 распылителя, внутри которого находится игла 14. Корпус и игла распылителя составляют прецизионную пару. Распылитель имеет четыре сопловых отверстия. Проставка ,4 и корпус 1 зафиксированы относительно корпуса 6 штифтами 4. Пружина 13 одним концом упирается в штангу 5, которая передает усилие на иглу распылителя, другим - в набор регулировочных шайб 11, 12.

5. Подбор перечня оборудования для цеха ремонта топливной аппаратуры

Таблица Подбор технологического оборудования

Наименование работ	Варианты технологического оборудования	Выбранный вариант
	Вариант 1	Вариант 2	Вариант 3
1	2	3	4	5
Регулировка ТНВД	1. Стенд NC-108	2. Стенд СДТА-3	3. Стенд КИ 15711-01-ГОСНИТИ	Вариант 3 - стенд КИ 15711-01-ГОСНИТИ. Позволяет регулировать ТНВД с количеством секции до 12 с внутренней, а также внешней системой смазки, что важно для АТП, где имеется несколько видов ПС с дизельными двигателями. К тому же стенд позволяет проводить испытания топливоподкачивающих насосов и топливных фильтров, что уменьшает стоимость и количество специализированного оборудования.
Разборочно-сборочные работы по ТНВД	1.Пост ТР ТНВД НИИАТ Р-234	2.Пост ТР ТНВД НИИАТ Р-611	2 вариант - верстачного типа; состоит из 5 специализированных приборов и инструментов; габариты: 1500х800х1242 мм; облегчает разборочно-сборочные работы по ТНВД при замене плунжерных клапанов и др.
Текущий ремонт форсунок	Пост НИИАТ Р-610	Верстачный. В состав поста входят 10 специализированных приборов и инструмента.
Крепежные работы	Комплект гаечных ключей двухсторонних (8 предметов): 6х8-27х30 МОД. И 105М-1	Содержит все необходимые ключи; двухсторонние ключи уменьшают количество инструмента

Снятие и разборка ТНВД

Для снятия ТНВД необходимо:

- отсоединить тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий и дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, масло отводящую трубку;

- вывернуть стяжной болт переднего фланца ведущей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов перевести их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления);

- отсоединить трубопроводы, подводящие топливо к факельным свечам, трубопроводы высокого давления (снять их), трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза;

- вывернуть четыре болта крепления топливного насоса;

- снять насос.

Разборку ТНВД необходимо проводить в следующем порядке:

- вывернуть винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снять крышку в сборе с насосом низкого давления;

- снять автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отвернуть гайку 2 (рис. 11, а) крепления муфты. Для этого вставить отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отвернуть гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 5 (см. рис. 11, б), снять муфту;



Рисунок 11 Использование приспособления И-801.16.000: а - для отворачивания гайки крепления муфты, опережения впрыска топлива; б - для снятия муфты

- распломбировать и вывернуть винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снять кожуха;

- распломбировать и вывернуть болты крепления верхней крышки регулятора и снять крышку;

- вынуть ось рычага регулятора и снять рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;

- снять стопорное кольцо и державку грузов в сборе;

- вывернуть пробки реек, вынуть втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;

- отвернуть гайки крепления секций ТНВД, снять стопорные шайбы штуцеров секций и вынуть секции ТНВД и толкатели плунжеров;

- расшплинтовать и отвернуть гайки и, используя съемник И-801.26.000, снять эксцентрик привода насоса низкого давления, ведущую шестерню регулятора и промежуточную шестерню;

- снять второй подшипник с оси промежуточной шестерни;

- выбить шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снять крышку заднего подшипника, вынуть кулачковый вал в сборе с подшипниками и снять крышку переднего подшипника;

- используя съемник И-801.30.000, снять подшипники с кулачкового вала;

- секции ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разобрать в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки нагнетательного клапана секции ТНВД использовать приспособление И-801.21.000.

Сборка и установка ТНВД

Сборку ТНВД необходимо проводить в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал использовать приспособление И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала необходимо обеспечить свободный ход вала не более 0,1 мм.

Для установки ТНВД:

- провернуть коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком), при этом метка I (см. рис. 17) на заднем фланце ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

- установить насос на двигатель, совместив при этом метки II на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива;

- затянуть болты крепления насоса (рис. 12);

Рисунок 12 Порядок затяжки болтов крепления, топливного насоса высокого давления

- не нарушая взаимного расположения меток, затянуть верхний болт ведомой полумуфты привода, переставить фиксатор в мелкий паз, провернуть коленчатый вал на один оборот и затянуть второй болт ведомой полумуфты. Затянуть стяжной болт переднего фланца полумуфты;

- установить крышку люка картера сцепления;

- подсоединить трубопроводы высокого давления, маслоподводящую и маслоотводящую трубки, трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, тросики ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки ТНВД пустить двигатель и болтом 5 (см. рис. 7) отрегулировать минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 об/мин.

Ремонт топливного насоса высокого давления

Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:

- корпус насоса, имеющий трещины и срывы резьбы в отверстиях топливных каналов, заменить;

- к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки -- микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

- к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:

- насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

- особое внимание обратить на состояние узла шток--втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/с в аккумуляторе объемом 30 см3.



Рисунок 13 Схема установки для испытания пары шток-втулка: 1 - корпус насоса; 2 - ограничитель перемещения штока; 3 - соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4 - воздушный аккумулятор; 5 - манометр; 6, 7, 8. 9 - краны; 10 - масловлагоотделитель; / - в атмосферу; // - из системы; /// - к насосу

Установить корпус 1 (рис. 13) насоса в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см2, герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см2. Полученное время сравнить с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заменить или отремонтировать, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток -- втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирить. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс-м проверить легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшить момент затяжки.

После сборки проверить производительность насоса на установке, которую собрать по схеме: топливный бак -- фильтр грубой очистки топлива -- вакуумметр -- топливоподкачивающий насос -- манометр -- мерный резервуар. Элементы схемы соединить прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установить краны.

Проверку производить, на летнем дизельном топливе при его температуре 25-- 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедиться по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах.

Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290--1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6-- 0,8 кгс/см2.

При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290-- 1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см2.

При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст.

Ручной топливоподкачивающий насос проверить на стенде, собранном по схеме: топливный бак -- фильтр грубой очистки -- топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м.

Проверить насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2--3 кгс/см2 в течение 5--6 секунд с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.

Ремонт форсунки

Для разборки форсунки необходимо использовать приспособление И-801.20.000. Зажать станину 2 (рис. 14) приспособления в тисках, установить форсунку 3 в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4, отжать распылитель форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отвернуть гайку распылителя. Вывернув болт 4, извлечь форсунку из приспособления и разобрать на части.

Рисунок 14 Приспособление И-801.20.000 для разборки форсунки

Необходимо помнить, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомлектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между, корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Не допускать увеличения хода иглы распылителя свыше 0,40 мм. Диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38 мм.

Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыска топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высота проставки форсунки не должна быть менее 8,89 мм при номинальном размере 8,9--9,0 мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (для их обнаружения использовать лупу с десятикратным увеличением) деталь заменить.

К дефектам форсунки относят поломку пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части, который вызывает подтекание и плохое распыливание топлива. При необходимости прочистить сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм. Нагар с наружной поверхности распылителя удалить деревянным бруском, пропитанным моторным маслом или латунной щеткой. Не применять острые твердые предметы или наждачную бумагу.

6. Технологический расчет цеха ремонта топливной аппаратуры

Участком по ремонту топливной аппаратуры обслуживается АТП, так как основная часть автомобилей оборудована дизельными силовыми агрегатами. На участке производят ремонт топливных насосов высокого давления с топливоподкачивающим насосом, форсунок, топливо проводов высокого давления, фильтров. Также на участке проводят ремонт, регулировку, проверку, испытание и консервацию новых и запасных узлов топливной аппаратуры. Тем самым добиваются повышения производительности труда за счет снижения до минимума времени простоя из-за неисправной топливной аппаратуры. Качество выполняемых на участке работ во многом зависят от квалификации специалистов, оборудования и приспособлений, использованных при ремонте. Важную роль играет организация технологического процесса и качество используемых деталей.

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

графоаналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

Определяется площадь участка расчетным путем по формуле:

, (3.5)

где КП - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается по данным Приложения 10 методических указаний по выполнению курсового проекта (КП =4);

Fоб - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, принимается с учетом данных таблицы 4.2. данного раздела курсового проекта.

,(3.6)

где b - ширина оборудования и оснастки;

l - длина оборудования и оснастки.

Нумерация площадей идет соответственно нумерации оборудования и организационной оснастки в таблице 4.2. данного раздела курсового проекта.

Определяем площади оборудования:

1,3Ч0,3=0,39 м2

1,5Ч0,8=1,2 м2

1,5Ч0,8=1,2 м2

Общая площадь оборудования:

0,39+1,2+1,2=2,79 м2

Определяем площади организационной оснастки:

Общая площадь организационной оснастки:

0,522Ч0,6Ч2=0,63 м2

0,577Ч0,6=0,35 м2

0,577Ч0,93=0,54 м2

0,5Ч0,2=0,1 м2

0,5Ч0,4=0,2 м2

1,5Ч0,85=1,28 м2

0,4Ч0,8=0,32 м2

1,25Ч0,8Ч2=2,0 м2

Общая площадь организационной оснастки::

0,63+0,35+0,54+0,1+0,2+1,28+0,32+ +2,0=5,42 м2

Находим площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки:

(4.7)

2,79 +5,42=8,21 м2

Тогда, площадь проектируемого участка: 4Ч8,21=32,84 м2

Планировка участка ремонта топливной аппаратуры показана на рисунке 1.



Рисунок 1 Планировка участка по ремонту топливной аппаратуры: 1 -- стеллаж для детали; 2-- настольно-сверлильный станок; 3 -- реечный ручной пресс; 4 -- стол для контроля и мойки прецизионных деталей; 5 -- верстак для ремонта топливной аппаратуры; 6 -- слесарные тиски; 7-- установка для разборки и мойки деталей; 8 -- ларь для обтирочных материалов; 9 -- стенд для испытания насосов форсунок; 10 -- стенд для испытания топливных подкачивающих насосов

7. Меры безопасности при проведении работ по ремонту топливной аппаратуры

Выполняя работы на постах технического обслуживания автомобиля, слесарь-авторемонтник по топливной аппаратуре должен знать, что при постановке автомобиля на пост на рулевое колесо вешают табличку с надписью: «Двигатель не пускать -- работают люди!». Автомобиль должен быть заторможен стояночным тормозом и включением первой передачи в коробке передач. Должно быть также выключено зажигание, у дизелей -- подача топлива, а под колеса положено не менее двух упоров (башмаков).

Перед выполнением работы, связанной с вращением коленчатого вала, необходимо проверить, выключено ли зажигание (у дизелей -- подача топлива), и поставить рычаг коробки передач в нейтральное положение. Пост, на котором регулируют приборы системы питания при работающем двигателе, должен быть оборудован шланговым или дистанционным отсосом отработавших газов.

Техническое обслуживание и ремонт приборов системы питания, снятых с автомобиля, выполняют в цехе (на участке). Работы по зачистке деталей перед пайкой и лужением должны выполняться на рабочих местах, имеющих местную вентиляцию. Топливные баки и тару из-под горючих жидкостей перед ремонтом необходимо предварительно промыть горячей водой, пропарить острым паром, снова промыть каустической содой и просушить горячим воздухом. Пайку или заварку следует выполнять при открытых пробках. Разрешается выполнять заварку, предварительно заполнив тару горячей водой или непрерывно подаваемым инертным газом (азотом, отработавшими газами).

8. Экологическая безопасность при проведении работ

Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при его проектировании> строительств и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум{ очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производства с вредными выделениями по возможности сосредоточивают в филиалах на окраине города.

АТП потребляют значительное количество пресной воды. Она используется для хозяйственно-бытовых и производственных нужд, а также для устройств внутреннего пожаротушения. Наиболее крупными потребителями являются посты мойки, где только на 1 автомобиль ежедневно расходуется 0,5-2,0 м3 воды.

Для сокращения расходов воды внедряют системы оборотного водоснабжения, которые позволяют повторно использовать бывшую в употреблении воду после её очистки в специальных устройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнение потерь из-за испарения и утечек вместе с осадком грязи. Снижению расхода воды способствует и применение синтетических моющих средств.

Хозяйственно-бытовые стоки сливают в канализацию. Их утилизация осуществляется на специальных предприятиях. Очищают производственные сточные воды и ливневые стоки в очистных сооружениях АТП. Так как в сточных водах в основном преобладают механические частицы и нефтепродукты, процесс очистки значительно упрощается.

На АТП применяют механические, химические, физико-химические и биологические методы очистки.

Заключение

При курсовом проектировании, я изучил структуру и методы работы АТП и в частности цеха топливной аппаратуры.

В проектируемом участке практически произведена замена оборудования, чтобы более полно отвечать требованиям прогрессивной технологии. Это позволяет производить ремонт в кротчайшие сроки с отличным качеством. При существующем производстве ремонт производится некачественно из-за отсутствия необходимого технологического оборудования. Автомобили стоят в ожидании ремонта больше нормативного времени.

В проекте предусмотрены работы, уменьшающие затраты на запасные части, из-за более качественного ремонта.

Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть первая. М., Транспорт, 1986.

2. Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. - М.: Высшая школа, 1987. - 288 с.

3. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. 1 и 2 части. М., ЦНОТ и УП. Минавтотранс РСФСР, 1985.

4. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

5. Кузнецов Ю.М. «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта». М., Транспорт, 1985.

6. Технологическое проектирование производственных подразделений по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава на АТП. Методические указания по выполнению курсового проекта. Г., ВЗАТТ, 1988.

7. Расчет уровня механизации производственных процессов в подразделениях ТО и ТР автотранспортных предприятий. Консультация. Г., ВЗАТТ, 1988.

8. Циркуляционное письмо Минавтотранса РСФСР от 30.05.84 г. и № 60 - Ц и № 91 - Ц от 06.12.88 г. «Нормы затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей и автобусов».

9. Методические указания по предмету «Охрана труда». Н. Новгород, 1992.

Размещено на Allbest.ru

...