Реконструкция участка по ремонту агрегатов ООО "Кубань Мир Автомобильных Новинок". Ремонт коробки передач

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

ГОУ СПО СО «Богдановичский политехникум»

Рецензия

Специальность 190604 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

РЕЦЕНЗИЯ

на дипломную работу студента Солдатова Ильи Александровича

выполненную на тему: Реконструкция участка по ремонту агрегатов ООО «Кубань Мир Автомобильных Новинок». Ремонт коробки передач

Содержание

1. Общая часть

1.1 Характеристика АТП

2. Технологическая часть

2.1 Оборудование на участке по ремонту агрегатов

2.2 Разборочные работы

2.3 Диагностика

2.4 Маршрутная карта

2.5 Способы восстановления

2.6 Сборочные работы

2.7 Диагностика, проверка собранного узла

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, схема, устройство и работа приспособления

1. Общая часть

1.1 Характеристика АТП

Служба эксплуатации и техническая служба состоят из: ЕТО; ТО-1 и ТО-2; сезонное обслуживание; Д-1 и Д-2. Основные производственные участки: моторный, агрегатный, механической обработки, сварочный, по ремонту электрооборудования, по ремонту топливной аппаратуры, вулканизаторный, медницкий, по ремонту кузовов. Есть склады запчастей, ГСМ, инструментальный.

Стоянки закрытая и открытая. На закрытой стоянке, то есть в гаражах стоят грузовые автомобили и автобусы, а также служебные легковые машины. На открытой стоянке стоят прицепы и полуприцепы. На предприятии организованы специализированные бригады, выполняющие ТО и ремонт определённого вида. Некоторые ремонтные работы выполняются со снятием агрегатов, узлов и приборов с автомобиля и с направлением их для ремонта в цехи. Например снятие энергоаккумулятора на автомобиле КАМАЗ. Специализированные бригады: бригада ЕТО, ТО-1 и ТО-2; бригада ТР; участок диагностики Д-1 и Д-2; бригада по ремонту агрегатов.

Независимо от вида ТО первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям, в том числе к ТО и придание автомобилю надлежащего внешнего вида. Уборочно-моечные работы являются основной частью работ ЕТО, выполняются для сохранения окраски кузова автомобиля и обеспечения качественного ТО и ремонта.

УМР включают в себя уборку, мойку, сушку (протирку) промытых частей кузова и периодическую его полировку. Во время уборки удаляют мусор, пыль и грязь из салона автобусов, протирают панель приборов, стёкла, рулевое колесо, очищают сиденья и спинки. Кузова автобусов дезинфицируют, а также моют их полы и стены. В качестве оборудования применяют стационарные и переносные пылесосы, различные щётки и скребки, мётлы.

После возвращения с линии водитель выполняет осмотр автомобиля. С этой целью осуществляется контроль состояния: дверей, стёкол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, номерных знаков, механизмов дверей, рессор, колёс, шин. Проверяется правильность и целостность опломбирования спидометра, действие приборов освещения и световой сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителей, омывателей ветрового стекла и фар, системы вентиляции, системы отопления и обогрева стёкол в холодное время года. Внешним осмотром проверяется: состояние гидроусилителя рулевого управления, люфт рулевого колеса и состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колёс, герметичность гидроусилителя рулевого управления, привода тормозов и механизма выключения сцепления, систем питания, смазки и охлаждения, состояние и натяжение приводных ремней, работу агрегатов, узлов, систем, спидометра и других КИП автомобиля на ходу.

На предприятии применяется поточный метод организации ТО. Есть осмотровая канава. ТР производится агрегатным методом при котором агрегаты, требующие текущего и капитального ремонта, заменяются отремонтированными из оборотного фонда или новыми. Для производства цеховых работ созданы цеха: слесарно-механический, по ремонту электрооборудования, топливный, аккумуляторный, медницкий, сварочный, вулканизаторный, колодочный, по ремонту кузов и кабин, агрегатный. В агрегатном цехе ремонтируют коробки передач, ПГУ, главные и рабочие цилиндры сцепления, поворотные цапфы и другие агрегаты. За ремонтными рабочими закреплено технологическое оборудование и необходимый инструмент. Ежесменные обслуживания автомобилей выполняют сами водители с помощью бортового инструмента. Заправка топливом осуществляется из раздаточных колонок.

На участке диагностики проводятся диагностические работы. При Д-1 перед ТО-1 проверяют: величину свободного хода педалей сцепления и тормоза; состояние ручного тормоза; состояние и действие фар, подфарников, сигнальных фонарей, переключателя света; работу жалюзей, стеклоочистителя, звукового сигнала, воздушной и дроссельной заслонок; люфт рулевого колеса и состояние рулевого привода; состояние и натяжение ремней вентилятора и генератора; герметичность систем смазки, питания, охлаждения и вентиляции картера двигателя; состояние и герметичность коробки передач, главного тормозного цилиндра; состояние карданного вала, рессор, глушителя, передней балки; состояние кузова, подножек, дверей кабины, стёкол, номерных знаков, окраску автомобиля. Кроме диагностических операций перед ТО-1 регулируют: свободный ход педалей тормоза и сцепления; давление воздуха в шинах; ручной тормоз; установку фар; натяжение ремней вентилятора водяного насоса, генератора; привод дроссельной и воздушной заслонок карбюратора.

При Д-2 перед ТО-2 проверяют: углы установки управляемых колёс и при необходимости регулируют сходимость колёс; силы трения в рулевом механизме; соотношение углов поворота управляемых колёс; зазоры в шкворневых соединениях и подшипниках ступиц колёс; суммарные угловые зазоры в карданной передаче; коробку передач на каждой передаче и главную передачу; КИП; давление масла в системе смазки; производительность топливного насоса; работу сцепления, карданного вала, коробки передач, главной передачи; состояние системы зажигания и электрооборудования. В объём диагностирования перед ТО-2 входят все операции, проводимые перед ТО-1 и операции по проверке технического состояния остальных сборочных единиц и агрегатов автомобиля.

На предприятии ООО «Кубань Мир Автомобильных Новинок» имеется агрегатный участок. На агрегатном участке ремонтируют коробки передач, детали коробок передач, пневмо-гидроусилители (ПГУ), главные и рабочие цилиндры сцепления, другие детали сцепления, шкворни, поворотные цапфы и другие агрегаты. Агрегатный участок-один из основных участков в ремонтном производстве на данном предприятии. На участке из оборудования имеется: специальный стол для разборки коробок передач, верстаки, стеллажи для разных деталей, то есть например где ремонтируют коробки передач свой верстак и стеллаж для деталей, а где ремонтируют например пневмо-гидро усилители (ПГУ) свои, слесарные тиски, наборы инструментов, шкафы для хранения инструментов, рабочее место, где делают различные прокладки, например для полуосей, стеллажи для хранения запчастей, лебёдка, тележка для перевозки агрегатов, например коробок передач, токарный станок, наждак, инструмент для уборки помещения, съёмники подшипников, сверлильный станок. Оборудование на данном участке очень старое, не хватает оборудования и поэтому агрегатному участку необходима реконструкция.

Контроль качества работ производится ОТК методом приёмочного контроля определённой выборки из общего числа автомобилей, подвергшихся ремонту. Полученные данные сравнивают с нормативными.

Колонна пассажирского автотранспорта имеет всего (А) 30 автобусов, которые представляют собой 2 совместимые группы. Первая группа А-10 автобусов; вторая группа А-20 автобусов. Время начала и конца выхода автобусов на линию 6-7; 14-15; 17-19. Время работы предприятия с 6 утра до 8 вечера. Среднесуточный пробег 150 км; количество рабочих дней в году 365; категория условий эксплуатации II.

2. Технология ремонта коробок передач с восстановлением валов

2.1 Оборудование на участке по ремонту агрегатов

На предприятии ООО «Кубань Мир Автомобильных Новинок» имеется агрегатный участок. На агрегатном участке ремонтируют коробки передач, пневмо- гидроусилители (ПГУ), главные и рабочие цилиндры сцепления, другие детали сцепления, шкворни, поворотные цапфы и другие агрегаты. Агрегатный участок - один из основных участков в ремонтном производстве на данном предприятии. На участке из оборудования имеется: специальный самодельный стол для разборки коробок передач, верстак, стеллажи для разных деталей, слесарные тиски, набор инструментов, шкаф для хранения инструмента, небольшая кран-балка для подъёма коробок передач, тележка для перевозки коробок передач, инструмент для уборки помещения, съёмники подшипников, гидравлический пресс. Оборудование на данном участке очень старое и поэтому агрегатному участку необходима реконструкция. автотранспортный кубань ремонт сцепление

2.2 Разборочные работы

Снятие коробки передач

При снятии коробки передач необходимо отвернуть болты крепления крышки пола кабины, снять его и отвернуть фланец крепления карданного вала.

Отсоединить регулировочную тягу сцепления и оттяжную пружину. Снять картер с рычагом переключения передач. Отсоединить кронштейн промежуточной опоры от поперечины рамы и опустить карданные валы, снять рычаги ручного тормоза, отсоединить вал спидометра.

Для снятия рычага привода ручного тормоза с коробки передач надо отвернуть два болта крепления сектора и один болт крепления рычага, снять пластину рычага, рычаг привода тормоза в сборе, две распорные втулки и сектор рычага.

Отвернуть болты крепления коробки передач к картеру сцепления с помощью накидного ключа. Отсоединить от картера сцепления коробку передач и снять её при помощи специального съёмника 32П-1270.

Сняв коробку передач с автомобиля, надо установить на место картер с рычагом управления коробкой.

Перед разборкой необходимо слить масло, вывернуть пробку из спускного отверстия, затем очистить и промыть коробку передач снаружи.

С помощью подвески (рис. 2.1) зацепить коробку, поднять её подъёмником и установить на приспособление для разборки и сборки коробок передач.

Рис. 2.1 Подвеска для транспортировки и подъёма коробок передач

Разборка коробки передач

Снятие и разборка картера рычага переключения передач. Отвернуть четыре болта крепления картера рычага, снять картер с рычагом в сборе и прокладку картера.

Закрепить картер рычага в тиски, направив рычаг вниз. Отвернуть гайку крепления оси промежуточного рычага, придерживая при этом головку оси, снять пружинную шайбу и ось с промежуточным рычагом. Затем вынуть ось из отверстия рычага и предохранитель. Вынуть из картера пружину, снять опору рычага, вынуть рычаг в сборе и фиксатор рычага. Для снятия защитного чехла надо ослабить гайку и отвернуть рукоятку.

Снятие и разборка первичного вала

Отсоединить оттяжную пружину от муфты подшипника выключения сцепления, снять муфту с подшипником в сборе. Отвернуть четыре болта крепления крышки переднего подшипника первичного вала и снять крышку с прокладкой.

Чтобы вынуть из гнезда картера первичный вал, надо выпрессовать шариковый подшипник с помощью съёмника 40П-5019 (рис. 2.2) и снять вал с подшипником в сборе.

Рис. 2.2 Съёмник 40П-5019

Снять замочные кольца и спрессовать подшипник с помощью приспособления (рис. 2.3).

Рис. 2.3 Приспособление для разборки первичного вала

2.3 Диагностика

Необходимо соблюдать следующий порядок диагностики первичного вала коробки передач MAN. Прежде всего проводится визуальный контроль детали (невооружённым глазом), выявляются крупные трещины, пробоины, изломы, задиры, риски, элементы коррозии и т. п. Далее с помощью раз-личных устройств и приспособлений выявляют дефекты, связанные с нарушением взаимного расположения базовых поверхностей и физико-механических свойств материала детали. После этого ответственные детали проверяют на наличие скрытых дефектов (невидимых глазу трещин и внутренних дефектов). И в завершении, если в детали отсутствуют недопустимые дефекты, определяют её размеры и форму базовых поверхностей.

Контроль взаимного расположения базовых поверхностей заключается в проверке отклонений от соосности, перпендикулярности, параллельности осей или плоскостей и др. Для того, чтобы контроль деталей был эффективным, необходимо правильно базировать их. Существуют два принципа базирования деталей: принцип постоянства баз и принцип их совмещения

Отклонения от соосности шеек валов оцениваются при помощи индикаторов часового типа с ценой деления 0,01 мм путём базирования детали в центрах и вращения её вокруг оси. Величина радиального биения шеек (их несоосность) определяется как разность отклонений индикаторов.

Отклонение от перпендикулярности фланца к оси вала оценивается при помощи индикаторной головки, установленной перпендикулярно к торцу фланца на возможно большем удалении от оси вала. При вращении вала величина биения торца фланца относительно оси вала определяется по разности максимального и минимального отклонений стрелки индикатора.

2.4 Маршрутная карта восстановления первичного вала коробки передач MAN

Таблица 2.4-Маршрут восстановления первичного вала коробки передач MAN

№ Операции	№ Перехода	Дефекты Наименование операций и содержание переходов
1	2	3
1 2 3 1 2 3 4	1 2 3 4 5 1 1 1 2 3 4 5 1 1 1	Дефект 1 Износ шейки под передний шариковый подшипник Подготовительная операция Ознакомиться с рабочим местом и проверить его комплектность Изучить характеристику детали, условия её работы, дефекты, способы ремонта Изучить оборудование, оснастку и материалы, применяемые при выполнении операции Подготовить всё необходимое для операции Подготовить наплавочную установку к работе Наплавочная операция Выполнить наплавочную операцию Проверочная операция Контроль операции Дефект 2 Износ шейки под задний шариковый подшипник Подготовительная операция Ознакомиться с рабочим местом и проверить его комплектность Изучить характеристику детали, условия её работы, дефекты, способы ремонта Изучить оборудование, оснастку и материалы, применяемые при выполнении операции Подготовить всё необходимое для операции Подготовить наплавочную установку к работе Наплавочная операция Выполнить наплавочную операцию Проверочная операция Контроль операции Обслуживание рабочего места Привести в порядок рабочее место

2.5 Способы восстановления

При толщине зуба (она определяется на высоте 6,128 мм) менее 6,950 мм вал выбраковывают. Для определения состояния зубьев муфты в диаметрально противоположные впадины зубьев устанавливают шарики 6,50 мм и замеряют размер. Если размер будет больше 51,740 мм, то зубья считаются изношенными и вал бракуют.

Износы шеек под передний и задний шариковые подшипники устраняют вибродуговой наплавкой, хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

Изношенные шлицы по толщине восстанавливают наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа с последующим фрезерованием шлицёв, их термической обработкой и шлифованием под размер рабочего чертежа.

Износ конусной поверхности под кольцо синхронизатора, при котором размер будет менее 41,0 мм, и при проверке на краску, при котором пятно контакта будет занимать менее 70% поверхности, требует выбраковки ведущего вала. Размер определяют конусным калибром. Его малый диаметр должен быть 80 мм, а конусность 16. Расстояние замеряют от торца калибра со стороны малого диаметра конуса до поверхности после надевания его на конусную поверхность кольца синхронизатора. Контактное пятно определяют перемещением калибра относительно конусной поверхности кольца после покрытия его поверхности краской.

Забоины и отколы на торцах зубьев муфты устраняют зачисткой заходной части: при длине зубьев менее 6,0 мм вал бракуют.

Износ отверстия под роликовый подшипник устраняют расшлифовкой его под первый ( мм) или второй ( мм) ремонтные размеры, а также постановкой соответствующего размера ДРД и шлифованием её под размер рабочего чертежа.

Восстановление вала вибродуговой наплавкой

Содержание работы: изучение оборудования, оснастки, области применения и технологии наплавочных работ; проектирование, оформление и выполнение наплавочной операции.

Оборудование и оснастка рабочего места

1. Наплавочная установка в комплекте (токарный станок, наплавочная головка, источник сварочного тока, пульт управления).

2. Проволока электродная стальная углеродистая пружинная II-1,8 (ГО-СТ 9389-75).

3. Молоток слесарный 0,5 кг; молоток медный 0.5 кг; зубило слесарное,

плоскогубцы комбинированные, ключ гаечный, разводной № 2, ключи гаечные открытые 10 х 12; 11 х 14; 17 х 19; 22 х 24; 24 х 27 мм; индикаторная головка на стойке, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 (ГОСТ 166-80).

4. Фартук, рукавицы, защитный экран, щётка-смётка.

Краткие сведения о восстановлении деталей вибродуговой наплавкой.

Сущность способа вибродуговой наплавки деталей состоит в том, что электродная проволока подаётся из кассеты к наплавляемой поверхности специальным механизмом, который одновременно с подачей проволоки вниз, к детали, придаёт ей колебательные движения с определённой частотой (50-100 Гц) и амплитудой (до 3 мм).

К детали и электродной проволоке подводится ток 80-300 А при напряжении 12-20 В. В место соприкосновения проволоки с деталью подаются охлаждающая жидкость, защитный газ или флюс. Процесс может вестись и без защиты дуги.

Цикл наплавки включает в себя короткое замыкание (в момент касания электродом детали), горение дуги (во время отрыва электрода от детали) и холостой ход (от момента, когда дуга погасла, до следующего короткого замыкания).

При включении в цепь тока индуктивности нарастание и падение импульсов тока сглаживаются, длительность и устойчивость горения дуги возрастают.

Качество наплавленного металла и производительность процесса зависят от положения электрода относительно детали, определяемого углами и , и величиной вылета , -угол наклона электрода к оси вращения детали в вертикальной плоскости. С увеличением угла улучшается свариваемость валика с основным металлом, но ухудшается свариваемость валиков между собой; мм-вылет электрода, -угол наклона электрода в поперечной плоскости для деталей, диаметр которых менее 40 мм, .

Вибрация электрода уменьшает тепловое воздействие на деталь, а охлаждающая жидкость позволяет получить наплавленный металл с закалённой структурой. Более качественные результаты получаются при наплавке метала постоянным током обратной полярности.

Достоинства способа: незначительная по глубине зона термического влияния; незначительная деформация деталей после наплавки; высокая твёрдость и износостойкость покрытия; высокая производительность процесса; возможность получения покрытия различной толщины и механических свойств.

Недостатки способа: металл шва пористый, неплотный, с большим количеством окислов, неоднородной структуры, что снижает усталостную прочность деталей до 60% и более. Указанные недостатки в определённой степени компенсируются термомеханическим упрочнением.

Технологические особенности способа

Вибродуговая наплавка применяется для восстановления деталей из стали и чугуна, их наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, а также резьбовых поверхностей и шлицёв (распределительные валы, крестовины кардана и дифференциала, разжимные кулаки переднего и заднего тормозных механизмов, фланцы карданного и ведомого вала КП и др.).

Наплавляемый слой 0,3-2,0 мм при диаметре детали 15 мм и более.

При восстановлении деталей с износом меньше 0,1 мм поверхность детали проточить или прошлифовать до 0,15-0,20 мм на сторону.

Параметры режима наплавки

Режим вибродуговой наплавки обусловливается рядом электрических и кинематических параметров, от которых в конечном итоге зависят производительность, толщина и качество наплавленного слоя, его связь с основным металлом, износостойкость, усталостная прочность.

К электрическим параметрам относятся род тока и полярность, напряжение, индуктивность сварочного контура цепи.

Кинематическими параметрами являются скорость наплавки , скорость подачи электродной проволоки , шаг наплавки S, частота вращения детали n, частота и амплитуда колебания электродной проволоки, место подвода проволоки к детали (углы и ), а также количество и состав охлаждающей жидкости или защитного газа, диаметр детали d и проволоки .

Указания по выполнению наплавочной операции

Уяснить специализацию и организацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки деталей, документов и справочной информации. Проверить по описи комплектность. Уяснить конструктивные элементы детали и технологические требования к ним, вид и род трения, характер нагрузки, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, возможные методы и технологию ремонта, а также требования руководства по капитальному ремонту. Изучить основные узлы комплекта оборудования для вибродуговой наплавки, органы управления и порядок работы, способ установки детали при наплавке, паспортные данные оборудования, принципиальную электрическую схему установки, расположение электрода по отношению к наплавляемой детали.

Ознакомиться с особенностями вида обработки. Примечание. Электродвигатели и выпрямитель не включать. Подобрать оборудование, приспособление, материалы. Установить структуру операции (вспомогательные и технологические переходы). Изучить и уяснить требования инструкции по технике безопасности. Проверить заземление оборудования и наличие охлаждающей жидкости. Заправить электродную проволоку через механизм подачи в мундштук. Проверить правильность подключения цепи сварочного тока («+» подают на электродную проволоку). Установить деталь в центры станка. Очистить наплавляемую шейку от загрязнений (до блеска). Проверить радиальное биение наплавляемой шейки вала (0,1 мм). Установить защитный экран. Запустить сварочный преобразователь. Надеть фартук, рукавицы и защитные очки. Включить электродвигатель насоса. Включить электродвигатель станка. При этом рукоятка управления шпинделем станка должна находиться в нейтральном положении. Включить сварочный ток. Рукоятку управления станком поставить так, чтобы деталь начала вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны задней бабки. Запустить электродвигатель наплавочной головки (подачу проволоки). Зафиксировать время начала наплавки. Наблюдать за процессом наплавки. Выполнить наплавку заданного участка детали. Зафиксировать время окончания наплавки. Процесс наплавки прекращается последовательным выключением сварочного тока, электродвигателей наплавочной головки, станка, насоса подачи жидкости и преобразователя сварочного тока. Осмотром определить наличие раковин, трещин, непроваров. Измерить диаметр наплавленной шейки вала. Привести в исходное положение инструмент, деталь, документы. Привести в порядок станок, приспособления, инструмент. Знать основные характеристики оборудования и инструмента, применявшихся при выполнении операции. Знать область применения работ при ремонте деталей автомобилей и требования ЕСТД в части, касающейся операции.

Восстановление деталей автоматической наплавкой под флюсом

При наплавке под флюсом получается наиболее совершенная защита расплавленного металла от воздуха, благодаря чему содержание в металле азота и кислорода незначительно и металл обладает высокой пластичностью. Кроме того, флюс улучшает качество наплавленного металла и обеспечивает его нормальное формирование при большой силе тока (плотности тока), при которой происходит наплавка. Флюс, покрывающий наплавленный металл, замедляет его охлаждение и увеличивает время пребывания в жидком состоянии, что способствует очищению ванны от неметаллических частиц и газов и, следовательно, получению наплавленного металла со значительно меньшим количеством шлаковых включений и микропор.

Автоматической наплавкой продольными валиками восстанавливают шлицы полуосей и карданных валов. Цилиндрические же поверхности деталей, например шеек коленчатых валов и др., восстанавливаются наплавкой по винтовой линии. Наплавка по винтовой линии деталей небольших диаметров (до 50 мм) вызывает определённые трудности из-за стекания металла, особенно при большой длине сварочной ванны. Для предотвращения этого необходимо применять небольшую силу тока и низкое напряжение (I=120-270 А; U=25-28 В). Износостойкость деталей, восстанавливаемых наплавкой под флюсом, достигается легированием наплавленного металла за счёт электродной проволоки или флюса. Применение проволоки Нп-30ХГСА, Нп-2Х14, Нп-3Х13 и др. обеспечивает высокую износостойкость наплавленного металла. Проволоки марок Нп-2Х14, Нп-3Х13 применяются обычно для наплавки ответственных деталей с высокой поверхностной твёрдостью, проволока Нп-30ХГСА-для деталей, твёрдость которых не превышает HB 300-400.

В качестве флюсов наибольшее распространение получили плавленые высокомарганцовистые флюсы, содержащие свыше 30% MnO и отличающиеся малой склонностью к образованию пор в металле наплавки и к появлению в нём горячих трещин. В настоящее время для наплавки деталей под флюсом применяется значительное число флюсов различных марок: АН-30, АН-348-А и ОСЦ-45. Наиболее общеупотребительными являются флюсы АН-348-А и ОСЦ-45. Флюс АН-30 применяется для высоколегированного наплавленного металла при использовании легированной проволоки, содержащей не менее 0,5 % кремния. Приведём для примера химический состав (в %) флюса ОСЦ-45: 38,0-43,0 MnO; 43,0-45,0 ; 6,0-3,0 ; 5,5 CaO; 2,5 ; 1,5 FeO; 0,15 S; 0,88 Р. Кроме плавленых флюсов хорошие эксплуатационные свойства металлопокрытий получаются при наплавке под керамическими флюсами АНК-18; АНК-19, разработанными Институтом электросварки им. О. Е. Патона. Керамические флюсы позволяют легировать наплавленный металл в широком диапазоне при использовании дешёвой низкоуглеродистой проволоки Св-08. Так, например, химический состав металла, наплавленного проволокой Св-08 под флюсом АНК-19, содержит (в %): 0,49 С; 0,66 Mn; 0,34 Si; 3,15 Cr. Средняя твёрдость наплавленного металла HRC 45-49.

В авторемонтном производстве для наплавки коленчатых валов применяют также смесь флюса АН-348-А, 25% графита и 2% феррохрома. При этом наплавка ведётся проволокой Нп-80.

На качество наплавочных работ кроме материала электродной проволоки и флюса большое влияние оказывают режимы и техника наплавки. Различие режимов наплавки позволяет в широких пределах изменять глубину провара и, следовательно, долю участия основного и электродного металлов в образовании наплавляемого валика, т. е. регулировать его химический состав. Наплавка на больших скоростях даёт меньшую глубину провара основного металла. В этом случае валик будет больше легирован компонентами, входящими в основной металл. Наоборот, при наплавке на небольших скоростях провар больше и наплавленный металл будет меньше легирован за счёт основного металла. Расчёт примерного химического состава наплавленного металла ведётся по формуле

,

где -конечная или действительная концентрация какого-либо элемента в металле наплавки, %; -содержание рассматриваемого элемента в электродной проволоке, %; -содержание того же элемента в основном металле, %; m и n-соответственно доли участия наплавляемого и основного металлов в образовании наплавленного валика; -изменение концентрации рассматриваемого элемента за время сварки.

Зная химический состав металла восстанавливаемой детали, химический состав и свойства флюса и электродной проволоки, можно подсчитать примерное содержание в металле наплавки углерода, кремния, марганца и др.

Значения m, n и для отдельных элементов определяются по имеющимся в специальной литературе данным.

Возможность рассчитывать заранее химический состав наплавленного металла и влиять на него изменением режимов имеет большое практическое значение при восстановлении изношенных деталей, в особенности деталей, изготовленных из легированных сталей.

Автоматическая наплавка деталей под флюсом ведётся на постоянном токе, при обратной полярности на станках У-651, У-653, У-652 (для коленчатых валов) или наплавочными аппаратами А-580М, ПАУ-1 и др. Для питания наплавочных установок током применяются преобразователи постоянного тока ПСО-500 (укомплектован автомат А-580М), ПСГ-500-1 или ПСУ-500 (укомплектован ПАУ-1).

Аппараты А-580М и ПАУ-1 устанавливаются на суппорте любого токарного станка, удовлетворяющего габаритам деталей и снабжённого редуктором для понижения частоты вращения детали. Продольное перемещение головки осуществляется при помощи суппорта станка.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработаны специальные наплавочные станки: У-465 для наплавки цилиндрических и шлицевых поверхностей; У-427 для наплавки шеек коленчатых валов; У-425 для наплавки наружных и внутренних поверхностей.

Эксплуатационные свойства наплавленного металла в большей мере зависят от режима наплавки, материала электродной проволоки и флюса. Для снижения припуска на последующую механическую обработку деталей нужно выбирать режимы наплавки, обеспечивающие получение ровной, гладкой поверхности наплавленного металла. Выбор режима наплавки определяется размером детали, величиной износа и диаметром электродной проволоки. Материал электродной проволоки и состав флюса выбираются в зависимости от материала и поверхностной твёрдости детали, связанных с условиями её работы.

От износа зависит толщина наплавленного металла, в которую следует включать припуск на механическую обработку.

Наиболее целесообразно применять автоматическую наплавку деталей больших диаметральных размеров. При наплавке деталей небольших размеров, чтобы удержать расплавленный металл и шлак от стекания, электродную проволоку смещают с зенита детали в сторону, противоположную направлению вращения детали. При диаметре наплавляемой детали 35-650 мм и диаметре электродной проволоки 1,1-2,0 мм смещение может быть в пределах 3-25 мм, оно устанавливается опытным путём таким образом, чтобы не было стекания флюса и затекания шлака. Мундштук устанавливают под углом к наплавляемой поверхности. Для удержания флюса на поверхности детали в месте дуги целесообразно применять флюсоудерживающее приспособление.

Во избежание снижения первоначальной прочности деталей при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. Уменьшить глубину проплавления основного металла без снижения производительности процесса можно наплавкой на многоэлектродных или полуавтоматических устройствах. При этом происходит деление тока наплавки по числу электродов, что позволяет повысить общую силу тока и производительность процесса. Однако наплавка деталей несколькими электродами в ремонтном производстве пока не производится. Наиболее высокое качество наплавки получается на постоянном токе при обратной полярности. Силу тока приближённо можно определить по формуле

,

где d-диаметр электрода, мм.

Скорость наплавки

,

Здесь -коэффициент наплавки, ; I-сила тока, А; G-масса 1 м наплавки, г.

Скорость подачи электродной проволоки

,

где d-диаметр электродной проволоки, мм; -плотность наплавленного металла, .

Частота вращения детали

,

здесь -скорость подачи электродной проволоки, м/мин; d-диаметр проволоки, мм; h-толщина наплавленного слоя, мм; s-шаг наплавки, мм/об; D-диаметр детали, мм; -коэффициент перехода металла электрода в основной металл.

Для наплавки под флюсом можно принять равным единице.

Продольная подача наплавочной головки устанавливается с учётом того, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на одну треть его ширины. Режимы наплавки должны обеспечивать получение наплавленного металла без трещин, поэтому наплавку целесообразно вести при минимальной силе тока с минимальной глубиной проплавления основного металла.

Примерный режим наплавки применительно восстановлению автомобильных деталей наплавкой под флюсом может быть следующим.

Диаметр электродной проволоки, мм 1.6-1,8

Напряжение дуги, В 22-27

Сила тока наплавки, А 150-200

Индуктивность витков дросселя РСТЭ-34 8-16

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 1,5-2,2

Толщина наплавленного слоя, мм 0,8-2,5

Продольная подача, мм/об 3,5-5,0

Одной из мер по устранению горячих трещин является предварительный подогрев детали. Содержание углерода в наплавленном металле при этом может быть повышено без опасения появления трещин, так как предварительный подогрев детали снижает мгновенную скорость охлаждения металла, тем самым устраняя причину образования горячих трещин. Однако при восстановлении деталей к предварительному подогреву прибегают в редких случаях из-за опасности снижения физико-механических свойств термически обработанных деталей.

Имеются и другие способы восстановления деталей наплавкой под флюсом, например порошковыми проволоками типа ПП-3Х2В8, ПП-Х10В14 и др.; порошковыми лентами типа ЛМ-70Х3М или электродными лентами из различных марок сталей: 13Х; 60С2А; 50ХФА и др.

Однако для применения этих способов к восстановлению автомобильных деталей необходимо проведение исследований и разработка технологических процессов.

2.6 Сборочные работы

Сборка и установка первичного вала

Для сборки первичного вала надо установить его в приспособление и напрессовать подшипник (натяг 0,003-0,038 мм). Установить в проточку замочное кольцо.

Вынуть вал из приспособления и установить в гнездо роликовый подшипник.

Установить в гнездо картера первичный вал с подшипником в сборе (посадка подшипника от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм) и направить конец вторичного вала в роликовый подшипник первичного вала. Установить крышку подшипника первичного вала с прокладкой, закрепить их болтами с пружинными шайбами. Надеть на направляющую крышки муфту с подшипником включения сцепления и установить на муфту оттяжную пружину.

Сборка коробки передач

Установить в пазы шпонку и последовательно напрессовать на вал предварительно подобранные по шейкам шестерню второй передачи (натяг 0,005-0,055 мм), шестерню заднего хода (посадка от натяга 0,04 мм до зазора 0,01 мм), шестерню третьей и четвёртой передач (натяг 0,015-0,065 мм). Установить распорную втулку, напрессовать шестерню постоянного зацепления (натяг 0,0150,065 мм) и закрепить её замочным кольцом. Кольцо установить с помощью оправки. Все шестерни промежуточного вала должны быть напрессованы до упора в торец.

Установить картер коробки передач на приспособление. Вставить в Гнездо картера кольцо переднего роликового подшипника промежуточного вала (посадка от натяга 0,01 мм до зазора 0,033 мм).

Надеть роликовый подшипник на передний конец промежуточного вала (зазор 0,015-0,047 мм). Вставить в картер промежуточный вал в сборе с шестернями, направив последовательно сначала задний конец вала в гнездо шарикового подшипника, затем установить в наружное кольцо передний конец вала с роликовым подшипником в сборе.

Напрессовать шариковый подшипник в сборе с замочным кольцом на задний конец промежуточного вала (натяг 0,003-0,032 мм), направить его в гнездо картера, установить подшипник вместе с валом в гнездо картера с помощью специальной оправки (посадка от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм). Навернуть гайку и затянуть её. Момент затяжки не менее 250 (25 ). Закрепить гайку, вдавив её тонкий край в паз вала. Установить заднюю крышку с прокладкой и закрепить крышку болтами с пружинными шайбами.

Установить в выточку гнезда картера переднего подшипника стопорное

кольцо и посадить его с помощью оправки, вставить в гнездо заглушку и запрессовать её специальной оправкой.

Вставить в отверстие блока шестерён заднего хода роликовые подшипники, установив между ними распорную пружину, установить блок в картер коробки, вставить ось блока шестерён (с посадкой: конец оси большого диаметра от натяга 0,052 мм до зазора 0,004 мм, конец оси меньшего диаметра-с зазором 0,007-0,060 мм).

Установить в выточку стопорную пластину и закрепить её болтом с пружинной шайбой.

Установка коробки передач

Завернуть пробку в спускное отверстие, залить масло ТМ-3-18 (Тсп-15к). Присоединить коробку передач к картеру сцепления. Завернуть болты крепления коробки передач к картеру сцепления с помощью накидного ключа. Установить на место сектор рычага и две распорные втулки, рычаг привода тормоза в сборе, пластину рычага, установить рычаг привода ручного тормоза на коробку передач, завернуть один болт крепления рычага и два болта крепления сектора. Присоединить вал спидометра, поставить рычаги ручного тормоза, присоединить кронштейн промежуточной опоры к поперечине рамы, присоединить карданные валы. Установить картер с рычагом переключения передач. Присоединить оттяжную пружину и регулировочную тягу сцепления. Установить фланец крепления карданного вала, установить крышку пола кабины, завернув болты её крепления.

2.7 Диагностика, проверка собранного узла

После сборки в коробку передач необходимо залить масло до уровня контрольной пробки и проверить её на специальном стенде.

Приработку коробки передач следует производить от электродвигателя в течение 3-5 мин, на каждой последовательно включенной передаче.

В процессе приработки коробки передач проверяют нормальное включение передач, отсутствие повышенных шумов шестерён в зацеплении и стуков, отсутствие течи масла в манжетах и стыках, а также отсутствие других неисправностей.

Исправную коробку передач установить на двигатель с помощью гидроподъёмника или подъёмной тали, закрепить коробку передач на шпильках гайками с пружинными шайбами. Момент затяжки гаек должен быть 120-150 (12-15 ).

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, схема, устройство, работа приспособления

Рис. 3.1 Нижняя опора для установки валов КПП в сборе с штоками переключения передач

Рис. 3.2 Верхняя опора для установки валов КПП в сборе с штоками переключения передач

Устройство состоит из верхней, нижней опоры для валов с штоками переключения передач. Для контроля работы механизма переключения, износа зубчатых зацеплений. В нижнюю опору вставляется вторичный и промежуточный вал. Верхняя опора одевается на первичный вал и штоки переключения передач. Промежуточный вал фиксируется болтом. Верхняя опора цепляется тросом за таль и транспортируется по участку.

Размещено на Allbest.ru

...