Проектирование автосервисного комплекса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

При выполнении курсового проекта были учтены все вышеперечисленные моменты, был проанализирован рынок автосервисных услуг г. Екатеринбурга и планы его развития, были собраны данные по общему количеству легковых автомобилей и по наиболее популярным маркам, а также проведен анализ возрастного состояния автомобилей отечественного производства и иномарок.

Особое внимание было уделено подбору диагностического и технологического оборудования.

В проектируемом автосервисном комплексе использовано самое современное оборудование, позволяющее с высокой точностью производить диагностику систем и узлов современных автомобилей, а также повысить культуру производства и поднять престиж автосервисного комплекса на рынке подобных услуг. Разработаны вопросы по экологической безопасности проекта, условиям труда и отдыха ремонтных рабочих, условиям ожидания ремонта клиентами. Посчитана экономическая эффективность проекта, подтверждающая его целесообразность.

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Назначение, краткая характеристика и производственная деятельность проектируемого предприятия

Прототипом проектируемого автосервисного комплекса АСК-2 был принят типовой проект станции технического обслуживания легковых автомобилей 1989 года. За это время автомобилестроение ушло далеко вперед, и поэтому примененное на этой СТО оборудование и технология ремонта не соответствует предъявляемым сегодня требованиям. Ценным представляется лишь сам производственный корпус, позволяющий снизить стоимость строительства за счет стоимости проектной документации.

Станция технического обслуживания легковых автомобилей на 10 постов предназначена для проведения следующих видов работ:

· диагностика общего состояния автомобилей и отдельных его агрегатов,

· крепежно-регулировочные,

· смазочно-заправочные,

· сварочно-кузовные и жестяницко-арматурные,

· окрасочные,

· электро-карбюраторные,

· ремонт и зарядка аккумуляторов,

· шиномонтажные работы с вулканизацией камер,

· замена агрегатов, узлов, деталей.

Автомобиль, прошедший мойку во вспомогательном здании, поступает на посты приемки, где в присутствии заказчика определяется объем работ по обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание срочный и крупный ремонт автомобилей выполняется на шести рабочих постах, оснащенных двухстоечными (модель П-133) и четырехстоечными (модель СДД-2,5) электромеханическими подъемниками и комплектом технологического оборудования.

Диагностика автомобилей выполняется на рабочих местах, оборудованных стендами для проверки тормозов (модель К-486), тяговых испытаний автомобилей (модель К-516) и четырехстоечным подъемником с прибором ПКО-1 для проверки углов установки колес.

Окрасочные и кузовные работы производятся на изолированных участках, Окраска и сушка выполняются в окрасочно-сушильной камере. Предназначенные для продажи автомобили проходят предпродажную подготовку на специальных постах производственного здания станции.

По окончании обслуживания автомобиль поступает на стоянку готовых автомобилей или сразу же сдается заказчику на постах выдачи.

Производственная программа:

Количество обслуживаемых автомобилей в год, ед. - 3800

Количество автомобилей проходящих

предпродажную подготовку в год, ед. - 2000

Годовой объем работ по ТО и ТР, чел-час. - 88320

Годовой объем работ по предпродажной

подготовке автомобилей, чел-час. - 7000

Технико-экономические показатели:

Трудоемкость изготовления продукции за год, чел-час. - 95320

Численность работающих, чел. Общая - 73

Рабочих - 65

В наиболее многочисленную смену - 38

Количество рабочих дней в году - 305

Количество смен в сутки - 2

Продолжительность смены, час. - 8

На кафедре «Автомобильного транспорта» УГЛТУ в 2003 году были разработаны и предложены следующие виды объектов автомобильного транспорта:

· Автостоянки, АРЗ, АТП, ПАТО, Автовокзалы, ТЭП,

· АСК-1 - автосервисный комплекс, обслуживающий транзитный автопарк, движущийся по федеральным и областным дорогам. Выполняются работы по ЕО и ТР.

· АСК-2 - автосервисный комплекс, привязываемый на радиальных дорогах выходящих из города. Выполняются работы по ЕО, ТО-1,ТО-2,СО, средний ремонт ДВС, ТР.

· АСК-3 - автосервисный комплекс, привязывается в каждом квартале города. Предусматривает ЕО и хранение автомобилей.

Проектируемый АСК-2 предназначен, в основном, для обслуживания электронных систем управления легковых автомобилей отечественного и импортного производства, и включает в себя предоставление следующих услуг:

o Уборочно-моечные работы,

o контрольно-диагностические,

o смазочно-заправочные,

o регулировочные,

o диагностические работы по системам впрыска топлива, АБС, АПС, систем кондиционирования воздуха,

o крепежные работы,

o работы по обслуживанию аккумуляторных батарей, систем электрооборудования,

o шиномонтажные работы,

o работы по ТР,

o работы по установке дополнительного оборудования,

o замена агрегатов, узлов, деталей.

1.2 Маркетинговое обоснование проекта

По состоянию на 01.03.2004 года в г. Екатеринбурге функционирует 175 станций технического обслуживания.

Из них только 69 имеют площадь более 200 кв.м. (причем 10 из них не соответствуют требованиям комитета по товарному рынку г. Екатеринбурга и подлежат реконструкции) [7].

Остальные 106, с площадью мене 200 кв.м., имеют в среднем 2-3 поста и предоставляют ограниченный спектр услуг. А автосервисных предприятий, выполняющих диагностику и ремонт электронных систем автомобилей, насчитывается с десяток. И это, несмотря на стремительно растущий парк легковых автомобилей, которых, по данным ОГИБДД, в марте 2004 года зарегистрировано около 250 000 единиц.

В плане «Развития автосервисных услуг» в городе Екатеринбурге на 2004 год запланировано всего два автосервисных предприятия, один из них находится в стадии проектирования, другой в стадии строительства.

Таким образом, коренных изменений в обслуживании легковых автомобилей на ближайшие 3-4 года не предвидится.

При постановке вопроса о необходимости проектирования дополнительного автосервисного комплекса нужно провести анализ существующего парка автомобилей и перспективу его развития в будущем (как минимум на пять лет).

Для этого парк легковых автомобилей удобно разделить на две части: машины отечественного производства и иномарки.

Диаграмма на рисунке 1 показывает количество в процентах автомобилей иностранного производства (данные по 14 наиболее популярным маркам) [11]. Всего по данным ОГИБДД иностранных автомобилей зарегистрировано 57669 единиц.



Рис.1 Структура парка иномарок.

Диаграмма на рисунке 2 показывает количество в процентах отечественных автомобилей. Их на 22.03.04 г. зарегистрировано 191961 единица.

Рис. 2. Структура парка отечественных автомобилей.

Рисунок № 3 демонстрирует возрастную структуру парка наиболее популярных автомобилей иностранного производства.

Мы можем видеть, что данный парк весьма изношен. Лидером в номинации самых подержанных автомобилей является HONDA (95% этой марки старше 6 лет, а 89% перевалили 10-летний рубеж). Тройку наиболее «молодых» марок представляют RENAULT, DAEWOO и SKODA.

Рис. 3. Возрастная структура парка иномарок в %.

Изношенность парка отечественных авто показана на рисунке 4. Подавляющее большинство составляют автомобили старше 6 лет. Причем около половины российских автомобилей перешагнули преклонный 10-летний возраст [11].

Рис. 4. Возрастная структура парка отечественных автомобилей в %.

Таким образом, становится ясно, что потенциальными клиентами проектируемого автосервисного комплекса могут стать владельцы всех марок автомобилей, эксплуатируемые в г. Екатеринбурге, так как именно автомобили старше пяти, шести лет, с пробегом более ста тысяч километров, при среднегодовом пробеге 25000 километров, больше всего нуждаются в обслуживании и ремонте.

За базовую модель при расчете был принят ВАЗ 2110. Для определения норм времени на обслуживание автомобилей используется компьютерная автосервисная система «Автонормы». В настоящее время система включает в себя нормы времени по ремонту и обслуживанию более 40 марок автомобилей.

1.3 Определение насыщенности региона легковыми автомобилями

На основании исходных данных (численности жителей региона, насыщенности региона легковыми автомобилями, динамики их изменения и др.) можно сделать заключение о необходимости проектирования автосервисного предприятия.

Насыщенность региона легковыми автомобилями:

ni = , (1)

где i - текущий момент-1, i=2 - перспектива;

Ai - численность жителей региона в i - й момент времени (по данным переписи населения численность жителей г. Екатеринбурга в 2002г составила 1300 000 человек);

Ni - количество легковых автомобилей (250 000 единиц).

авт./1000 жителей (2)

При определении динамики изменения числа легковых автомобилей в регионе или насыщенности ими региона задаваемый временной лаг должен быть не менее 5 лет.

По собранным данным, ежедневно в автосалонах города Екатеринбурга продается 100 - 120 легковых автомобилей. Следовательно, средний годовой прирост автомобилей составляет приблизительно 40000 единиц.

По данным переписи населения начала 80-х годов численность населения г. Свердловска составляла около 1000 000 человек.

Исходя из этих данных, можно предположить, что за промежуток в 20 лет население города выросло на 300 000 жителей.

Таким образом, ежегодний прирост населения можно принять:

300000/20 = 15000 человек, человек. (3)

Таким образом, число легковых автомобилей в 2009 году будет равно:

единиц (4)

Насыщенность региона легковыми автомобилями в 2009 году считаем по формуле (1):

автомобилей на 1000 жителей. (5)

В то же время необходим прогноз насыщенности автомобилями на временном лаге, равном 2….3 годам, в течение которого предусматривается создание и согласование проектно-разрешительной документации, строительство и ввод в действие нового автосервисного комплекса [4].

Насыщенность автомобилями в 2006 году считаем по формуле:

,

где автомобилей; (7)

человек. (8)

автомобилей на 1000 жителей (9)

На основании расчетов можно построить график прогноза насыщенности региона автомобилями (Рисунок № 5).

Рис. 5. Прогноз насыщенности региона автомобилями.

1.4 Характеристика участка строительства проектируемого АСК-2

Для строительства проектируемого АСК-2 предлагаю пересечение улиц Токарей Репина и Гурзуфской, с правой стороны проезжей части при движении от улицы Крауля в сторону улицы Серафимы Дерябиной. Преимуществом этого расположения считаю:

· Интенсивная застройка микрорайона жилыми домами, что позволяет надеяться на прирост числа клиентов в будущем;

· Малым числом автосервисных предприятий в данном районе, за исключением специализированных «NISSAN» и «RENAULT»;

· Близостью автомагазинов запасных частей (автомагазин на улице Токарей *** и авторынок «У вертолета»);

· Удобством подъездных путей;

· Движение транзитного транспорта по ул. Токарей в сторону г. Пермь, г. Челябинск, г. Тюмень.

Данное расположение не противоречит назначению проектируемого автосервисного комплекса и плану развития автосервисных предприятий г. Екатеринбурга.

1.5 Исходные данные для проектирования

· Предприятие - Автосервисный комплекс 2;

· Модель автомобиля - ВАЗ 2110;

· Число обслуживаемых автомобилей - 5475 единиц;

· Среднесуточный пробег автомобилей - 68 км.;

· Количество дней работы АСК-2 в году - 365 дн.;

· Способ хранения подвижного состава - открытый;

· Категория условий эксплуатации - I I ;

· Природно-климатические условия - умеренно холодная зона;

2. Технологический расчет

2.1 Обоснование мощности автосервисного комплекса

При проведении анализа количества обращений на СТО, выяснилось, что, в среднем, на существующие автосервисные предприятия обращаются 12-18 автомобилей в день.

В год это составляет в среднем 5475 автомобиле - заездов.

Следовательно, количество автомобилей обслуживаемых в АСК-2 в год:

где Nс - число заездов автомобилей в сутки, Nс = 15 ед.,

Дрг - число рабочих дней АСК-2,

d - число заездов одного автомобиля в год, d = 5.

Nг = 1095 авт./год.

Производственную мощность автосервисного предприятия принято оценивать одним показателем - числом рабочих постов.

Отличительной особенностью технологического расчета станции обслуживания от расчета АТП является то, что заезды автомобилей для выполнения всех видов работ носят вероятностный характер.

На АТП к таким работам относятся только ТР, а ЕО, ТО-1 и ТО-2 планируются в соответствии с производственной программой.

В технологическом расчете автосервисных предприятий производственная программа по видам технических воздействий не определяется, а принимается в соответствии с заданной мощностью [2].

2.2 Расчет годового объема работ АСК-2

Годовой объем работ

где Nг - число автомобилей, обсл., в год;

Драб. - число рабочих дней в году;

tср. - удельная трудоемкость работ по ТО и ТР чел-час/км.

Годовой объем работ уборочно-моечных работ рассчитывается на 1000 км пробега:

где Nг- годовое число обслуживаемых автомобилей;

d - число заездов на уборочно-моечные работы на 1000 км. пробега;

tу-м - трудоемкость одного заезда.

Для обслуживания других марок автомобилей используются данные компьютерной системы «Автонормы». В эту систему включены нормы времени по ТО и ТР автомобилей отечественного и иностранного производства.

2.3 Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия

Кроме основных работ по обслуживанию и ремонту автомобилей в автосервисном предприятии производятся вспомогательные работы: обслуживание и ремонт технологического оборудования, прием и выдача автомобилей клиенту, перегон автомобилей, выдача запасных частей, уборка помещений и др.

Объем работ по самообслуживанию принимается 15-20% от общего годового объема работ по ТО и ТР.

Твсп = 15084 чел-час. (13)

Общий годовой объем по видам обслуживаний заносим в таблицу № 1.

Таблица № 1. Годовые объемы работ по ТО и ТР

Годовой объем ТО и ТР, чел-час.	Годовой объем уборочно-моечных работ, чел-час.	Годовой объем вспом. работ, чел-час.
100558	13589	15084

2.4 Расчет числа производственных рабочих

Численность ремонтно-обслуживающего персонала рассчитывается по годовой трудоемкости:

Списочное количество рабочих

Явочная численность рабочих

где Тгi - годовая трудоемкость i-го вида работ, чел-час;

Фш и Фявоч - штатный (списочный) и годовой фонд технологически необходимого рабочего.

Фявоч = 2070 часов при односменной работе. Фявоч = 3105 часов при 1,5 сменной.

Фявоч = 2745 часов для вредных условий труда

Фш = 1860 часов при односменной работе (мойщики).

Фш = 2790 часов при 1,5 сменной. Фш = 2760 часов. Фш = 2730 часов.

Распределение рабочих по объектам работ производится пропорционально трудоемкости работ соответствующих постов, которая определяется по удельной нормативной трудоемкости отдельных видов работ ТО и ТР.

Число вспомогательных рабочих принимается 15-20%, а инженерно-технических - 20-25% от числа производственных рабочих.

Общее число производственных рабочих 43 человека. Число ИТР - 9 человек. Вспомогательных рабочих - 6 человек [2].

2.5 Расчет числа постов и автомобиле-мест

Расчетом определяется число рабочих постов, вспомогательных постов и автомобиле-мест ожидания и хранения.

Рабочие посты. Для данного вида работ ТО и ТР число рабочих постов:

где Т - годовой объем постовых работ, чел-час;

ц - коэффициент неравномерности поступления автомобилей, ц = 1,1;

Фп - годовой фонд рабочего времени поста;

kср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту.

Годовой фонд рабочего времени поста:

где Дрг - количество рабочих дней в году, Дрг = 365;

Тсм - продолжительность смены Тсм = 10,5 час.;

С - число смен, С = 1,0;

з = 0,9 - коэффициент использования рабочего времени поста.

Среднее число работающих на одном посту принимается 1,5 - 2,5 человека.

При механизации уборочно-моечных работ, число рабочих постов:

где Nс - суточное количество заездов автомобилей,

цео = 1,2 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ;

Тоб - суточная продолжительность работы участка;

Ау - производительность моечной установки, авт./час.;

з = 0,9 - коэффициент использования рабочего времени поста.

Суточное число заездов в АСК-2:

где N - число автомобилей обслуживаемых проектируемым АСК-2;

d - число заездов одного автомобиля в год.

Вспомогательные посты: Число постов на участке приемки автомобилей pпр определяется в зависимости от числа заездов автомобилей в АСК-2 d и времени приемки автомобилей Тпр,

где ц = 1,1 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

Тпр - суточная продолжительность работы участка;

Апр = 3 авт/час., - пропускная способность поста приемки.

Для расчета постов выдачи pвыд автомобилей, условно можно принять, что ежедневное число выдаваемых автомобилей равно числу заездов автомобиля на станцию.

В остальном, расчет аналогичен расчету числа постов приема автомобилей [2].

Автомобиле-места ожидания. Общее число автомобиле-мест ожидания на производственных участках автосервисного комплекса составляет 0,3-0,5 на один рабочий пост.

Автомобиле-места хранения. Предусматриваются для готовых к выдаче автомобилей и автомобилей, принятых в ТО и Р.

Для хранения готовых автомобилей число автомобиле-мест

где Тв - продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки, ч.

Тпр - среднее время пребывание автомобиля в АСК-2 после его обслуживания до выдачи владельцу.

Тпр = 3 часа.

2.6 Определение потребностей в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса.

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на:

§ основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.),

§ комплектное,

§ подъемно-осмотровое,

§ подъемно-транспортное,

§ общего назначения,

§ складское.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами справочниками и т.д.

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования или по степени использования оборудования и его производительности.

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Число единиц подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов и других средств механизации).

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется практически в течение всей рабочей смены, определяется по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и величиной складских запасов.

При полной загрузке в течение смены количество единиц оборудования определяется по трудоемкости выполняемых на нем работ:

где То - годовая трудоемкость работ выполняемая на данном оборудовании чел-час;

Дг - число рабочих дней в году;

Ро - количество одновременно работающих на этом оборудовании;

зо = 0,8 - коэффициент использования оборудования по времени.

По производительности количество оборудования определяется:

где По - часовая производительность оборудования;

Nс - суточная программа по данному оборудованию.

При расчете оборудования слесарно-механического участка трудоемкость слесарных работ составляет 20%, станочных - 80%.

Число металлорежущих станков принимается равным 10-12% от числа единиц основного технологического оборудования.

Количество тележек с инструментом - тележки мод. FERRUM 113 H с полным набором инструмента - 20 шт.

Количество верстаков - верстаки двухтумбовые мод. FERRUM 01.2-25-W3000/G -13 шт.

2.7 Расчет площадей зон ТО и ТР производственных цехов и складских помещений

Площадь помещения зоны рассчитывается по формуле:

, кв.м

где f - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), кв.м.;

n - число постов;

ko = 4…5 - удельная площадь помещения на 1 кв.м. площади занимаемой автомобилем.

Приближенно площади цехов и отделений можно определить по удельной площади на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих в наиболее многочисленной смене:

где fp1 - удельная площадь на первого рабочего, кв.м.;

fp2 - удельная площадь на последующих рабочих, кв.м.;

Pt - технологическое число рабочих в наиболее многочисленной смене.

Количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе. Поэтому более точно площадь цехов можно найти умножением суммарной площади горизонтальной проекции оборудования на коэффициент плотности его расстановки:

где Fоб - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, кв.м.;

kпл - коэффициент плотности расстановки оборудования.

При настольном или настенном оборудовании в суммарную площадь должны входить площади столов или верстаков, на которых устанавливается оборудование, а не площади самого оборудования. В некоторых цехах оборудуются специальные автомобиле-места. В этих случаях площадь подвижного состава приплюсовывается к площади оборудования [2].

Площади складских помещений рассчитываются по удельной площади, приходящейся на 1 млн. км. пробега автомобилей. Приведенные нормативы корректируются в зависимости от модели подвижного состава, общепаркового пробега и степени разномарочности.

Площадь вентиляционной камеры принимается около 9% от площади производственных помещений. Принимаем 184 кв. м.

Площадь компрессорной на один установленный компрессор принимаем 25 кв. м.

Площадь помещения руководителя - 12 кв.м.

Площадь помещения бухгалтерии - 36 кв.м

Кабинет приемщиков - 12 кв.м.

Кабинет механика - 12 кв.м.

Зал для собраний и обучения - 2 кв. м. на человека - принимаем 80 кв.м.

Зал ожидания для клиентов - 30 кв. м.

Площадь туалетной комнаты рассчитывают по количеству санитарных приборов из расчета один прибор на 15 человек и площади пола на один прибор равной 2…3 кв. метра.

Комнаты для курения располагаются совместно с туалетами. Для мужчин 0,03 кв. м. на одного мужчину и 0,01 кв. м. на одну женщину.

Площадь женского туалета - 5 кв. м.

Площадь мужского туалета - 8 кв. м.

Площадь туалета для клиентов - 3,5 кв.м.

Площади раздевалок со шкафами принимаются из расчета 0,8 кв. м. на человека

Принимаем 44 кв. м.

Площадь душевых - 0,6 кв. м. на одного сотрудник плюс 1,2 кв. м. на душевую кабинку.

Принимаем - 41 кв. м [4].

2.8 Планирование производственного корпуса

Прежде чем приступать к общей планировке производственного корпуса, необходимо на основании технологического расчета и нормативов произвести планировку отдельных производственных участков, зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта, а затем общую компоновку производственного корпуса, которая, с одной стороны, должна обеспечивать технологическую связь отдельных производственных участков, а с другой - увязку с модульно-планировочной сеткой (пролетами и шагом колонн - СНиП П-90-81^*.Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования).

При этом следует иметь в виду, что технологические разрывы между автомобилями, постами технического обслуживания, проезды должны быть не менее соответствующих нормативов.

Посты мойки автомобилей, расположенные смежно с другими постами обслуживания, должны отделяться стеной.

3. Организационная часть

3.1 Организация режима работы АСК-2

Режим работы автосервисного комплекса показан в таблице №2.

Таблица №2. Режим работы АСК-2

Посты и участки	Третья смена	Первая смена	Вторая смена
Участок мойки
Посты ТО, ТР и Д
Аккумуляторный участок

Чтобы завоевать большую долю рынка или просто удержать имеющуюся, необходимо стремиться идти навстречу клиенту.

Удобные часы работы сервиса - на первом месте среди предпочтений клиентов. Наиболее удобным, с точки зрения времени обслуживания, можно считать работу без выходных дней и работу после 18 - 00, когда основная масса клиентов возвращается с работы. До 18-00 можно производить работы на автомобилях записанных в ремонт заранее или полученных в ремонт накануне вечером, и обслуживать автомобили клиентов имеющих возможность приехать в сервис днем.

Исходя из этого, принимаем следующий график работы: Рабочий день АСК-2 - с 9-00 ч. до 21-00 ч. Без выходных дней.

3.2 Организационная схема производства

Технологической основой планировочного решения автосервисного предприятия служит функциональная схема производственного процесса ТО и ТР автомобилей клиентов. Функциональная схема показывает возможные пути прохождения автомобилями различных этапов технических воздействий

3.3 Технология выполнения работ на постах и в участках

Технологический процесс ТО и ТР и его организация определяются количеством постов и мест, необходимых для выполнения производственной программы, технологическими особенностями каждого вида воздействия, возможностью распределения общего объема работ по постам с соответствующей их механизацией.

В проектируемом автосервисном комплексе применен метод ТО и ТР автомобилей на тупиковых универсальных постах. За исключением шиномонтажного участка, участка мойки и поста регулировки углов колес.

Связано это в первую очередь с тем, что заезд автомобилей в автосервис, как уже упоминалось выше, носит случайный характер и невозможно предугадать за каким видом обслуживания или ремонта обратится тот или иной клиент.

Имея в арсенале автосервиса мобильное универсальное оборудование, можно использовать его в любом сочетании и на любом рабочем месте. Это не сказывается на качестве обслуживания и ремонта, так как работу выполняют рабочие-универсалы высокой квалификации, а на постах диагностики, ремонта электрооборудования и топливной аппаратуры квалифицированные специализированные рабочие.

Организация работы на каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций.

На участке мойки производится мойка кузова колес и двигателя автомобиля, химчистка и влажная уборка салона.

Технологический процесс уборочно-моечных работ включает в себя: очистку кузова, стекол, днища, колес и колесных арок ручной установкой высокого давления с подогревом воды.

Затем мойка кузова, стекол, колес, автоматической портальной мойкой с применением моющих средств. В автоматическом режиме происходит сушка вымытого автомобиля. Уборка салона происходит с применением промышленного моющего пылесоса. При необходимости можно произвести химическую чистку салона с помощью специального аппарата химической чистки.

На постах диагностики происходит диагностирование электронных систем управления двигателя, автоматической коробки передач, антиблокировочной и антипробуксовочной систем автомобиля, систем курсовой устойчивости, систем ABS, а также диагностика и обслуживание систем кондиционирования воздуха. Диагностика всех систем производится с помощью компьютерных сканеров, мотортестеров и прибора для обслуживания кондиционеров.

На постах ТО производится весь перечень регулировочных и смазочных работ.

Пост ТР. На посту текущего ремонта выполняются работы по мелкому ремонту ДВС, ремонту КПП, ходовой части и подвески автомобилей.

Механический участок. В нем производят восстановление и изготовление простых деталей и сборку узлов в основном для поста ТР. В механическом участке обрабатывают детали под ремонтные размеры, изготавливают крепежные и другие детали.

На постах по обслуживанию и ремонту электрооборудования и систем питания автомобилей производятся работы по ремонту, испытанию и контролю генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов, карбюраторов, топливных насосов и другой аппаратуры.

Разборка-сборка агрегатов производится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений. Ремонт деталей и узлов включает в себя замену обмоток и изоляции, припайку проводов, замену прокладок, жиклеров, слесарные работы.

Проверка и регулировка систем зажигания и карбюраторов производится на автомобиле с применением мотортестера и газоанализатора. Так же производятся работы по чистке форсунок двигателей, оборудованных системами впрыска топлива, и проверки и чистке свечей зажигания.

На посту установки углов колес производятся работы с применением современного компьютерного стенда с инфракрасными датчиками.

Аккумуляторное отделение состоит из двух зон. В одной зоне происходит приготовление электролита, в другой зарядка аккумуляторных батарей. В обеих зонах предусмотрена индивидуальная вытяжная вентиляция.

На участке установки дополнительного оборудования производятся работы по установке охранных сигнализаций, противоугонных устройств, противотуманных фар, автомагнитол и акустики, производится шумоизоляция салонов автомобилей, переделка печек, обтяжка элементов салона кожей и другими материалами.

Шиномонтажный участок. В нем проводят демонтаж и монтаж шин, подкачку и балансировку колес. Контроль и мелкий ремонт шин.

3.4 Организация управления производством и контроль качества

Организация управления производством в автосервисном предприятии должна обеспечить удовлетворение спроса на услуги, высокое качество и минимальное ТО и ТР автомобилей при эффективном использовании ресурсов. Управление АСК-2 осуществляет директор. Ему подчиняются все подразделения автосервисного предприятия, приемщики, механики, бригадиры. В системе управления производством рационально организована работа всех участков и подразделений. Организован технический контроль на всех этапах - от приемки автомобиля до выдачи его клиенту.

Контроль организуется на производственных участках и постах выдачи. В процессе контроля проверяют: соответствие фактически выполненных работ перечисленным в заказ-наряде; состояние узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; комплектность автомобиля; качество выполненных работ; правильность оплаты фактически выполненных работ и срок гарантии на различные виды работ.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Охрана труда

Основой задачей охраны труда является обеспечение безопасных условий труда, для работающих. Для этого необходимо проводить анализ выполнения технологического процесса, состояния производственного оборудования, применяемых и получаемых веществ с точки зрения возможности возникновения опасных и вредных производственных факторов. При проектировании автосервисного комплекса, были внедрены совершенная организация производства и организация труда, уделено внимание условиям труда работающих их гигиене и безопасности труда [13]. Показатели вредности производства и их нормируемые показатели представлены в таблице №3

Таблица №3. Санитарно-технический паспорт зон ТО и ТР.

Показатели	Нормативные документы	Единица измерения	Нормативные значения
Шум	СН 2.2.4/2.1.8.562-96	дБА	80
Вибрация	СН 2.2.4/2.1.8.566-96	дБ	92
Запыленность	СанПиН 2.2.4.1294-03	Мг/мі	SiO2<6
Освещенность	СНиП 23-05-95	лк	200
Загазованность	СанПиН 2.2.4.1294-03	Мг/мі	5(NO) 20(CO)
Теплый период	Температура Относительная влажность Скорость воздуха	СН 245-71 ГОСТ 12.1.005-88 ----//--------//------- ----//--------//-------	?С % М/с	20ч22 40ч60 0,4
Холодный и переходный период	Температура Относительная влажность Скорость воздуха	СН 245-71 ГОСТ 12.1.005-88 ----//--------//------- ----//--------//-------	?С % М/с	17ч19 40ч60 0,3
Заземление	ГОСТ 12.1.019-79	Ом	4
Противопожарная безопасность	ППБ 01-03		Д-2 норм.

4.2 Анализ потенциальных опасностей и вредностей.

Текущий ремонт, техническое обслуживание предусматривает совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности.

Анализ технического процесса с точки зрения потенциальных опасностей и конкретных мер по их устранению приведены в таблице №4 [14].

Таблица №4. Мероприятия по предупреждению потенциальных опасностей, вредностей и травм.

Виды работ	Опасности, травмы, вредности	Мероприятия
Моечные	Ушибы, порезы, засорения глаз, ожоги при использовании моющих средств	Обеспечение щетками, спецодеждой, защитными очками
Разборочно-сборочные	Осколки от металла при воздействии на него могут вызвать ушибы, порезы	Обеспечение верстаков оградительными сетками, наличие исправного инструмента, защитных очков
Механические	Засорение глаз при заточке инструмента, порез стружкой при работе на металлорежущем оборудовании, поражение током при неисправной электропроводке	Работа в защитных очках, спецодежде, головных уборах рукавицах.
Аккумуляторные	Опасность ожога кислотой при изготовлении электролита, поражение органов дыхания парами кислоты	Обеспечение рабочего места вентиляцией, спецодеждой и очками.
Шиномонтажные и шиноремонтные	Ушибы и переломы при падении инструмента и колес, порезы, отравление при вдыхании паров клея и при вулканизации	Соблюдение мер предосторожности и использование исправного инструмента и приспособлений, наличие вентиляции, работа в перчатках.

4.3 Расчет искусственного освещения

Целью расчета искусственного освещения является определения числа и мощности светильников, обеспечивающих заданное значение освещенности участка ТО и ТР.

Расчет искусственного освещения сводится к выбору системы освещения определенного типа и группы светильников.

Исходные данные для расчетов:

· Зона ТО и ТР

· Нормативная освещенность на уровне пола - Е=200 лк.

· Коэффициент запаса, учитывающий запыленность и снижение освещенности Кз=1,5

· Повышенных требований к светопередачи нет

· Длина помещения - а = 34 метра

· Ширина - в =33 метра

· Высота - h = 4,8 метра

Светильники устанавливаются на свесах на 0,5 ниже фермы.

Условия среды - пожароопасная

Наиболее распространенным методом расчета является метод коэффициента использования светового потока:

где Фл - световой поток одной лампы, лм.;

Е = 200 лк. - нормативная освещенность;

Кз = 1,5 - коэффициент запаса;

Zн = 1,2 - коэффициент неравномерности освещенности;

Sп = 1122 м. - площадь помещения;

Nc - число светильников;

nл - число ламп в светильнике;

з - коэффициент использования светового потока.

Для определения з необходимо вычислить индекс помещения I,

где R - высота подвеса светильников, м. R= 4,3 м.

Подставляем значения в (28 ) - i = 7,4

При i = 7,4 з = 0,41 (для светильников типа ПВл-1)

Для определения количества светильников принимаем расстояние от стены до первого ряда светильников равным L1 =1 м., расстояние между светильниками в рядах L2 =2 метра.

Количество светильников в ширину помещения в одном ряду:

Количество светильников в длину помещения в одном ряду:

Общее количество светильников всего участка:

Nc = N1 х N2 = 210 шт.

Световой поток одной лампы:

лм

По ГОСТ 6825 - 74 принимаем лампу ЛБ-40-4 мощностью Wл = 40 Вт.

И световым потоком Фл = 3000 лм.

Тогда действительная освещенность:

лк.

Мощность осветительной установки:

Вт

4.4 Пожарная безопасность

Основными причинами возникновения пожаров на предприятиях автомобильного транспорта являются: неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при огневых работах, нарушение правил эксплуатации электрооборудования, неисправность отопительных приборов, нарушение режимов работы предпусковых подогревателей двигателей автомобилей, нарушение правил безопасности при аккумуляторных работах, самовозгорание промасленных обтирочных материалов, статическое и атмосферное электричество и т.д.

Зоны ТО и ТР относятся к категории В, пожароопасной, так как здесь применяются жидкости с температурой воспламенения паров выше 61? С, твердых сгораемых веществ и материалов. Огнестойкость зданий характеризуется сопротивлению их на воздействие огня. Огнестойкость измеряется в часах до потери прочности или устойчивости, либо образовании сквозных трещин или повышением температуры на поверхности конструкции со стороны, противоположной действию огня до 140?С.

Здание автосервисного комплекса имеет степень огнестойкости не ниже II (НПБ 105 -03), т.е. здание, элементы которого несгораемые, либо трудносгораемые внутренние несущие конструкции (стены, перегородки). Площадь производственного корпуса 2052 кв.м., здание одноэтажное соответствует требованиям пожарной безопасности.

4.5 Охрана окружающей среды

В настоящее время в результате бурного развития автомобильного транспорта возникла проблема защиты окружающей среды от загрязнения токсичными веществами.

На автомобильный транспорт приходится свыше 40% всех вредных выбросов в атмосферу. Наличие токсичных компонентов (окиси азота, окиси углерода, углеводородов и т.д.) в отработавших газах двигателей внутреннего сгорания создает опасность для здоровья населения.

Основная причина загрязнения воздуха заключается в неполном и неравномерном сгорании топлива. Из всего расходуемого двигателем топлива только до 20% идет на совершение работы по движению автомобиля. К тому же камера сгорания автомобильного двигателя - это своеобразный химический реактор, синтезирующий ядовитые вещества и выбрасывающий их в атмосферу. Даже такой элемент как азот из атмосферы, попадая в камеру сгорания работающего двигателя, превращается в ядовитые окислы азота.

Основными токсичными веществами, загрязняющими атмосферу, в отработавших газах двигателей с воспламенением от искры являются: окись углерода, оксиды азота NO_х и углеводороды С_nН_m.

Кроме того, в случае применения этилированного бензина образуется очень опасный загрязнитель - соединение свинца. И, наконец, особое место занимают канцерогенные вещества, основным представителем которых является бенз(а)пирен.

Из 10 основных загрязнителей воздушной среды, включенных в предложенную ООН таблицу, окись углерода стоит на втором месте. Причиной образования оксида углерода и углеводородов в отработавших газах является неполное сгорание топлива, которое особенно велико при использовании богатой горючей смеси, поступающей в цилиндр двигателя.

Оксиды азота образуются в процессе сгорания топлива в зонах с высокой температурой. Процесс окисления азота становится заметным лишь при нагревании до температуры более 1700 ?С. Столь высокая температура имеет место в зонах, где сгорание происходит при давлении, близком к максимальному в цикле.

Поэтому образование оксидов азота идет тем интенсивнее, чем выше максимальное давление цикла. Кроме того, на количество образовавшихся оксидов азота сказывается наличие свободного кислорода, который ускоряет окисление.

Наибольшее содержание их наблюдается при слегка обедненных смесях, когда температура горения достаточно высока и имеется достаточное количество свободного кислорода. Обеднение смеси (с этого уровня) снижает температуру горения, а обогащение - концентрацию свободного кислорода. В обоих случаях имеет место снижение концентрации оксидов азота.

Наименее изучены закономерности и причины образования канцерогенных веществ, в частности бенз(а)пирена. Наиболее вероятный путь образования бенз(а)пирена - это конденсация ароматических соединений, присутствующих в моторном масле. Этот процесс протекает в сравнительно узком диапазоне температур (600 - 650?С) в восстановительной среде, в присутствии железа в качестве катализатора.

Отмеченная совокупность условий может иметь место на стенках цилиндров двигателя, при этом основная часть образующегося продукта должна смываться маслом и попадать в картер двигателя, так как в картерных газах содержание бенз(а)пирена более высокое, в отработанных газах.

Более того, усиливается вентиляция картера за счет отвода картерных газов во впускной трубопровод двигателя, что приводит к увеличению содержания канцерогенных веществ в отработанных газах.

Для улучшения экологических показателей двигателей внутреннего сгорания необходимо использовать либо дизельный цикл, либо переходить, при использовании карбюраторных двигателей, с бензина на природный газ (метан) или сжиженный нефтяной газ (пропан, бутан).

Кроме того, автомобили являются источником шума. С повышением уровня шума, что связано со старением автомобиля и его узлов, а также его технического состояния, возможность длительного пребывания человека в этих условиях резко сокращается.

В нашей стране имеется система государственных и отраслевых стандартов, которые устанавливают предельные содержания вредных веществ в отработанных газах двигателей.

Согласно ГОСТ 17.22.203-77 автомобили с дизельным двигателем проверяются на дымность отработанных газов, которая в режиме свободного ускорения должна быть не более 40% и в режиме максимальной частоты вращения не более 15%. Для карбюраторных двигателей нормируется содержание СО в отработанных газах, которое не должно превышать 1,5%.

При эксплуатации автомобилей снижение токсичности отработанных газов может быть достигнуто, в первую очередь, правильной регулировкой системы питания, постоянным контролем ЦПГ, своевременной заменой воздушных фильтров, периодичной промывкой системы смазки двигателей.

Важной проблемой на предприятиях автомобильного транспорта является рациональное использование водных ресурсов. Сточные воды от мойки автомобилей содержат горючие жидкости и взвешенные вещества, поэтому перед спуском в канализационную сеть они должны очищаться в местных очистных установках.

Вредные вещества, загрязняющие сточные воды, представляют собой эмульсированные нефтепродукты, отработанные моечные и охлаждающие растворы, щелочные, кислотные, термические и гальванические сбросы, грязевые отложения, продукты коррозии и др.

При мойке автомобилей на предприятии используется вода, работающая по «замкнутому циклу», которая проходит очистку в специальных очистных сооружениях, находящихся при здании мойки.

Основные затруднения в очистке вод - это наличие в них кислот, щелочей, нефтепродуктов и взвешенных веществ. Водоснабжение проектируемого автосервисного комплекса предусмотрено от централизованных сетей водоснабжения. Вода на производственные нужды используется на наполнение оборотной системы водоснабжения мойки. Водооборотная система принята замкнутого цикла с использованием очистных сооружений типа БВК «ИСЕТЬ».

Расход оборотной воды - 500 л/авт., 1000 л/час - в час максимального водопотребления.

Расход свежей воды на полив автомобилей - 50 л/авт., 100 л/час.

Технологическая схема оборотного водоснабжения (см. рис 8) предусматривает замкнутую систему с очисткой производственных стоков на установке БВК «ИСЕТЬ» производительностью 2,5 м3/час, обеспечивающей работу одного моечного аппарата высокого давления.

Производственные стоки от мойки автомобилей собираются по уклону пола и поступают в лоток-песколовушку (5), предназначенный для сбора взвешенных частиц с гидравлической крупностью более 1 мм/сек.

После предварительной очистки от взвешенных частиц стоки направляются в комбинированный отстойник - разделитель осадков (6). В разделителе осадков стоки последовательно проходят блок тонкослойного модуля (6а) для отделения взвешенных частиц с гидравлической крупностью более 0,2 мм/сек., блок тонкослойного модуля (6б) для отделения нерастворенных нефтепродуктов и маслоуловитель (6в) и поступают в насосное отделение разделителя.

Из насосного отделения стоки насосом (13) подаются на доочистку в установку «ИСЕТЬ». Доочистка стоков на установке «ИСЕТЬ» производится в тонкослойном осветителе (7а), электрокоагуляторе (7б) и в двухступенчатом фильтре с плавающей загрузкой (7в).

В тонкослойном осветлителе отделяются взвешенные вещества с гидравлической крупностью более 0,1 мм/сек. Взвешенные вещества с меньшей гидравлической крупностью и часть нефтепродуктов связываются при прохождении стоков через фильтр (7в - нисходящий поток) первой ступени с помощью коагулянта, получаемого в электрокоагуляторе, и задерживаются фильтром второй ступени (7в - восходящий поток).

Осветленные стоки насосом подаются в контактную колонну (7г), где происходит окисление и разложение СПАВ и остаточных нефтепродуктов озонно-воздушной смесью.

Генератор озона (9) производительностью до 10 г/час позволяет плавно регулировать содержание озона в смеси в зависимости от содержания СПАВ и нефтепродуктов в очищаемых стоках. Настройка производится при запуске системы и в процессе эксплуатации по контрольным замерам параметров очищенных стоков.

Воздух подается от компрессора (11) через осушитель воздуха (10). Охлаждение генератора озона осуществляется очищенными стоками через байпасный вентиль. Остаточный озон вместе с воздухом направляется через диспергатор в маслоуловитель (6в) разделителя осадка - в начало цикла доочистки стоков.

Утечка озона в атмосферу исключается за счет поддержания постоянного уровня в емкости очищенных стоков (7д) установки, через которую очищенные стоки поступают на моечную установку или сбрасываются в резервуар - накопитель очищенных стоков.

Сброс очищенных стоков осуществляется через колодец отбора проб (6д). Удаление осадка через промывной коллектор (К5) в первый блок тонкослойного модуля (6а) разделителя осадков по мере загрязнения фильтров с плавающей загрузкой. Степень загрязнения фильтров определяется перепадом уровней между ступенями.

Параметры очищенных производственных стоков на выходе с установки:

· Взвешенные вещества - 1,0 мг/л.

· Нефтепродукты - 0,004 мг/л.

· СПАВ - 0,4 мг/л.

Удаление и утилизация осадков

Основной объем осадка скапливается в песколовушке (5) и разделителе осадков (6). Удаление осадка осуществляется илостной установкой на базе автомашины по мере его накопления и вывозится на свалку.

Предельный объем накапливаемого осадка определяется уровнем перегородок.

Примерная периодичность удаления осадков при односменной работе мойки - один раз в три месяца. Объем осадков - 736 кг. за три месяца (в сухом состоянии).

Нефтепродукты, собранные в разделителе осадков, накапливаются в герметичной емкости (6г). После отстаивания, собранные нефтепродукты отделяются от воды в инвентарную емкость (15) и транспортируются для утилизации на очистные сооружения. Примерный объем нефтепродуктов - 12 кг в месяц.

Основной объем осадка скапливается в лотке ливнестоков (1) и в отстойной части колодца с гидрозатвором (2) и резервуаров - накопителей. Удаление осадка осуществляется из лотка ручным способом (решетки на полу съемные) и илостной установкой на базе автомобиля из отстойной части колодца с гидрозатвором по мере его накопления вывозится на свалку. Предельный объем накапливаемого осадка определяется уровнем перегородок. Примерная периодичность удаления осадков - один раз в год. Объем осадков - 663,7 кг/год.

Нефтепродукты, собранные в колодце, накапливаются в нефтеловушке и транспортируются для утилизации на очистные сооружения. Объем нефтепродуктов - 53 кг/год.

5. Конструкторская часть

5.1 Прибор для испытания генераторных установок

Прибор предназначен для испытания снятых с автомобиля генераторных установок. В соответствии с ГОСТ 3940 - 84 параметрические испытания служат для определения значений параметров изделий электрооборудования при нормальных условиях (температура, атмосферное давление, влажность) и номинальных значениях питающего напряжения.

Проведение параметрических испытаний позволяет выявить начало неисправного состояния изделия, предшествующего отказу.

Напряжение питания - 380 В.

Тип привода - асинхронный трехфазный электродвигатель с короткозамкнутым ротором мощностью 2,2 кВт c повышающим цилиндрическим редуктором.

Регулирование оборотов - микропроцессорным частотоуправляемым инвертором «MIKROMASTER VECTOR» мод. MMV - 220/3.

Частота вращения шкива генератора - от 0 до 6000 об/мин.

Мощность испытываемых генераторов - до 2000 Вт.

К параметрам генераторных установок, которые необходимо контролировать во время испытаний, относятся:

§ напряжение на выходе генератора в зависимости от частоты вращения ротора в режиме холостого хода (без нагрузки),

§ начальная частота вращения отдачи генератора,

§ ток в расчетной точке нагрузочной характеристике,

§ ток возбуждения,

§ максимальный ток генератора при частоте вращения 5000 об/мин.,

§ выходное напряжение генератора при заданных параметрах частоты вращения,

§ температура и ток в горячем состоянии установки,

§ диапазон изменения напряжения генератора при изменении его выходного тока и температуры окружающей среды,

§ минимальная частота переключения выходного транзистора регулятора напряжения,

§ падение напряжения на выходе при максимальном токе возбуждения.

Параметры определяются в холодном и горячем состоянии генераторной установки.

Для снятия указанных характеристик генераторной установки напряжение измеряют на положительном зажиме генератора, ток - между генератором и нагрузкой R и в цепи обмотки возбуждения (между реле - регулятором и положительным зажимом).

В измерительную схему включены выключатели S1…..S4, которые позволяют создавать режим генератора при его независимом возбуждении от постоянного источника, режим самовозбуждения, обеспечивают работу с аккумуляторной батареей и без нее, нагрузочный режим в горячем и холодном состоянии.

Для измерения параметров реле-регулятора (минимальная частота переключения f p min выходного транзистора, падения напряжения ?Up на выходе регулятора при максимальном токе возбуждения) применяют осциллограф, который подключают между зажимами «М» и «Ш» регулятора. Параметр ?Up определяется при замкнутом выключателе S1 и напряжении регулируемого источника постоянного напряжения, меньшем напряжений срабатывания и возврата регулятора напряжения, т.е. при полностью открытом выходном транзисторе регулятора напряжения. Выключатель S2 режима самовозбуждения не может быть включен одновременно с выключателем S1.

Токоскоростная характеристика (ТСХ) определяется при постоянном номинальном напряжении. Для генераторов со встроенным регулятором напряжения, который начинает работать при напряжении ниже номинального, характеристику определяют при напряжении 12,5….13 В в случае напряжения питания 14В; 25…..26 В - при напряжении питания 28 В. Существенное влияние на ТСХ оказывает условия ее измерения.

Различают следующие ТСХ, определяемые следующими условиями:

§ при самовозбуждении, когда цепь обмотки возбуждения питается от генератора;

§ в случае независимого возбуждения, когда цепь обмотки питается от независимого источника;

§ для генераторной установки, у которой регулятор включен в схему;

§ для генератора, у которого регулятор отключен;

§ в холодном состоянии при температуре узлов генератора 15…35 ?С;

§ в нагретом состоянии до установившегося теплового режима.

В нормативно-технической документации на генераторные установки обычно устанавливают численные значения:

1. начальной частоты вращения ротора на холостом ходу n0, соответствующей заданному напряжению генератора без нагрузки;

2. максимальной силы тока генератора Idmax. Автомобильные вентильные генераторы обладают самоограничением при токе Idmax, значение которого близко к току короткого замыкания, генератор при дальнейшем увеличении частоты вращения большего тока не вырабатывает. Для автомобильных вентильных генераторов Idmax определяется при частоте вращения 5000 об/мин.

...