Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53



Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

1.2 Выбор рационального способа восстановления детали

1.3 Выбор необходимого технологического оборудования

1.4 Расчет режимов и норм времени на обработку

1.5 Токарная операция износа посадочного места под шестерню

1.6 Наплавочные операции

1.6.1 Наплавить поверхность шатунной шейки

1.6.2 Наплавить поверхность посадочного места под шестерню

1.7 Токарная операция .Точение посадочного гнезда под шестерню

1.8 Шлифовка коренной шейки и шатунной шейки

1.8.1 Шлифовка шатунной шейки

1.9 Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания

1.10 Выбор технологических баз для обработки ступица шкив деталь дефект

1.11 Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

1.12 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53

1.13 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку

1.14 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции

1.14.1 Расчет режимов и норм времени на предварительное шлифование

1.14.2 Расчет режима и нормы времени на вибродуговую наплавку

1.14.3 Расчет режимов и норм времени на окончательное шлифование

1.14.4 Расчёт годовой производственной программы участка

1.14.5 Расчёт состава работающих

1.14.6 Расчёт (подбор) технологического оборудования

2. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

Заключения

Библиографический список



Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20 - 30 раз ниже, чем при их изготовлении. технологический токарный шестерня шлифовка

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный

срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25 - 40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.



1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

Коленчатый вал является высоконагруженной деталью двигателя. В процессе эксплуатации двигатель машины подвержен различным нагрузкам, в том числе и неблагоприятным, это пуск двигателя в холодных условиях, не качественное смазочное масло, работа в запыленных условиях и т. д.

Вследствие этих факторов трущиеся части коленчатого вала подвергаются повышенному износу, что в свою очередь приводит к появлению на этих поверхностях надиров, сколов, микротрещин, раковин, которые могут привести к поломке коленчатого вала и выходу из строя всего двигателя.

Основными неисправностями коленчатых валов являются: сверхнормативный шеек;

трещины и изломы, которые могут быть следствием нарушений при изготовлении или ремонте вала, в частности неправильной установки в подшипниках;

выкрашивание, коррозия и износ баббитовой заливки вкладышей; износ вкладышей и потеря торцового натяга;

трещины крышек кодах подшипников.

Применение высокопрочного чугуна взамен стали 45, для изготовления коленчатых валов стало возможным благодаря его высокой усталостной прочности. Соотношение по усталостной прочности для стальных и чугунных образцов гладких и коленчатых валов одинаковой формы представлены в табл 1.2

Износостойкость

Высокую износостойкость высокопрочного чугуна с перлитной основой, не уступающую закаленной стали 45, большинство исследователей [4] объясняют наличием на его поверхности вскрытых графитовых включений, которые служат смазкой, а освободившиеся полости являются накопителями дополнительной смазки, необходимой при пуске и остановке двигателя.

При сравнении стальных и чугунных коленчатых валов в опубликованных работах [5,7] указывается, что при твердости стальных шеек HRC 56 их износостойкость равна износостойкости шеек чугунного коленчатого вала, при твердости шеек менее HRC 56 - меньше и при твердости более HRC 56 - больше износостойкости шеек чугунного коленчатого вала.

Технические условия на ремонт.

1.У коленчатых валов, поступающих на сборку, масляные каналы и грязеуловители должны быть тщательно очищены от шлама.

2.Шатунные шейки должны иметь диаметр - 75,76-0,013 мм.

Коренные - 86,61-0,013 мм.

3.Овальность и конусность шеек коленчатого вала не должны превышать 0,01 мм.

4.Чистота поверхности шеек должна соответствовать 5 квалитету Ra 0,2-0,4

5.Длина передней коренной шейки должна быть в пределах 30,45-30,90 мм.

Длина шатунной шейки 52,0-52,2 мм.

6.Радиусы галтелей шатунных шеек должны быть в пределах 1,2-2,0 мм, коренных 1,2-2,5 мм.

7.При вращении вала, установленного в призмы на крайние коренные шейки, биение не должно превышать:

а) для средней коренной шейки - 0,02 мм.

б) для шейки под распределительную шестерню - 0,03 мм.

в) для шейки под ступицу шкива вентилятора - 0,04 мм.

г) для шейки под задний сальник - 0,04 мм.

д) фланца по торцу - 0,04 мм.

8.Не параллельность осей шатунных и коренных шеек - не более 0,012 мм на длине каждой шейки.

1.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Исходя из дефектов детали, и рекомендуемых способов их восстановления, а также дополнительных технических условий, представленных на рабочем чертеже. Предлагаю выбрать следующую последовательность операций направленных на востановление детали:

1.Износ коренных шеек ( шлифовать, наплавить, шлифовать)

2.Износ шатунных шеек (шлифовать,наплавить, шлифовать)

3.Износ посадочного места под шестерню (точить, наплавить, шлифовать)

Для востановления всех дефектов необходимы такие операции, как наплавка в СО2, расточка, щлифовка.



1.3 Выбор необходимого технологического оборудования

Для наплавки применяют вибродуговую наплавку на базе станка 1К62 с наплавочной головкой ОКС - 65 69.

* Для токарной операции применяем станок 1К62

* Для шлифовки применяют шлифовальную головку на базе станка 2И135.

1.4 Расчет режимов и норм времени на обработку

Шлифовать коренную и шатунную шейку

Деталь-- коленчатый вал, Дзк=86,61dзк=85,61; L=42 мм

Дзш=75,76dзш=74,76; L=50 мм

Материал-- ВЧ 40-0,

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

Оборудование - ,Круглошлифовальный станок модель 316М

Режущий инструмент--Шлифовальный круг

Установка деталей --в центрах,

Условия обработки--с охлаждения.

1. Установить деталь

2. Шлифовать 1 ( Д1 ) Ш 86,61 > Ш 85,61

3. Снять деталь

Шлифовка коренной шейки

Рассчитываем частоту вращения детали при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / р * Д

где Vu - Скорость изделия, м/мин

Д - Диаметр до обработки, мм

Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 86,61 = 73,54 об/мин

Определяем длину хода стола

Lр = l + в / 2

где l - Длина обрабатываемой поверхности, мм

B - Ширина (высота) шлифовального круга, мм

Lр = 42 + 20 / 2 = 31 мм

Рассчитываем припуск на обработку стороны

Z = Д - d / 2

где Д - Диаметр до обработки, мм

d - Диаметр после обработки, мм

Z = 86,61 - 85,61 / 2 = 0,5 мм

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * в

где в - Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4

Рассчитываем общее время

То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К

где Lp - Длина хода стола, мм

Z - Припуск на обработку стороны, мм

Пn - Частота вращения детали, об/мин

Sпр - Продольная подача, мм

St - Глубина шлифовки, мм

К - Коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2

To = (2 * 43 * 0,5 / 73,54 * 4 * 0,01) * 1,2 = 14,61 мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твсу + Твпр

где Твсу - Вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин

Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 0,6 + 1 =1,6

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

К - Коэффициент корректирования, = 9%

Tд = (14,61 + 1,6) * 9 / 100 = 1,45 мин

Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

Т д - Дополнительное время, мин

Тшт = 14,61 + 1,6 + 1,45 = 18,06 мин- потрачено на обработку коренной шейки.



Шлифовка шатунной шейки

Рассчитываем частоту вращения детали при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / р * Д

где Vu - Скорость изделия, м/мин

Д - Диаметр до обработки, мм

Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 75,76 = 84,07 об/мин

Определяем длину хода стола

Lр = l + в / 2

где l - Длина обрабатываемой поверхности, мм

B - Ширина (высота) шлифовального круга, мм

Lр = 50 + 20 / 2 = 35 мм

Рассчитываем припуск на обработку стороны

Z = Д - d / 2

где Д - Диаметр до обработки, мм

d - Диаметр после обработки, мм

Z = 75,76 - 74,76 / 2 = 0,5 мм

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * в

где в - Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4



Рассчитываем общее время

То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К

где Lp - Длина хода стола, мм

Z - Припуск на обработку стороны, мм

Пn - Частота вращения детали, об/мин

Sпр - Продольная подача, мм

St - Глубина шлифовки, мм

К - Коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2

To = (2 * 35 * 0,5 / 84,07 * 4 * 0,01) * 1,2 = 10,4 мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твсу + Твпр

где Твсу - Вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин

Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом,=1 мин

Тв = 0,6 + 1 =1,6

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

К - Коэффициент корректирования, = 9%

Tд = (10,4 + 1,6) * 9 / 100 = 1,08 мин



Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

Т д - Дополнительное время, мин

Тшт = 10,4 + 1,6 + 1,08 = 13,08 мин- потрачено на обработку шатунной шейки.

1.5 Токарная операция износа посадочного места под шестерню

Деталь--коленчатый вал ГАЗ-53А Д=58,d=56,L=46.

Материал-- чугун ВЧ 40-0 ,

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

Оборудование - токарно-винторезный станок IK62,

Режущий инструмент--резец проходной с пластинкой Т15К6,

Установка деталей --в центрах,

Условия обработки--без охлаждения.

1. Установить деталь

2. Точить 1 ( Д1 ) Ш 58 > Ш 56,0

3. Снять деталь

Расчет припусков на обработку

h = Д - d / 2

где Д - Диаметр до обработки, мм

d - Диаметр после обработки, мм

h = 58 - 56,0 / 2 = 1

Определение длины обработки

L = l + y

где l - Длинна резьбовой шейки, мм

у - Величина врезания и перебега резца

L = 46 + 3,5 = 49,5

Определение числа проходов

i = h / t

где h - Припуски на обработку

t - Глубина резанья

i = 1 / 1 = 1

Определение теоретической подачи резца

St = 0.4 - 0.5 мм/об

Определение фактической продольной подачу резца по паспорту станка

Sф = 0,43мм/об

Определение скорости резания

Vрезт = 143 м/мин

Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали.

Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4

где Vрезт - Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали

К1 - Коэффициент корректирования, = 1,44

К1 - Коэффициент корректирования, = 0,7

К1 - Коэффициент корректирования, = 1

К1 - Коэффициент корректирования, = 1

Vрезск =143 * 1,44 * 0,7 * 1 * 1 = 144,14

Определение числа оборотов детали

n = Vрезск * 1000 / р * Д

где Vрезск - Скорость резания, м/мин

Д - Диаметр после обработки, мм

n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 58 = 791,45 об/мин

Определение фактического числа оборотов детали

nф = 1000 об/мин

Расчет норм времени.

Определение основного времени

То = L * I / n * s

где L - Длина обработки, мм

i - Число проходов

n - Частота вращения детали

s - Подача резца

То = 46 * 1 / 1000 * 0,43 = 0,1 мин

Определение вспомогательного времени

Тв = Туст+Тпр

где Тпр - Время, связанное с проходом, 0,5 мин

Туст-0,48мин.-время на установку и снятие детали

Тв = 0,5+0,48 = 0,98=1,38мин

Определение дополнительного времени

Тд = (То + Тв / 100) * К

где То - Основное время, мин

Тв - Вспомогательное время, мин

К - Процент дополнительного времени, = 0,8

Тд = (0,1 + 1,38 / 100) *8 = 1,3мин

Определение штучного времени

Тшт = То + Тв + Тд

где То - Основное время, мин

Тв - Вспомогательное время, мин

Тд - Дополнительное время, мин

Тшт = 0,1 + 1,38 + 1,3 = 1,48 мин--время обработки пос. места под шестерню.

1.6 Наплавочные операции

Наплавка производится для все 3 дефектов

Наплавочная операция.1- наплавка коренной шейки.

Станок IK62, наплавочная головка ОКС-65-69 в среде СО2

Содержание операции.

Деталь--коленчатый вал Автомобиля ГАЗ-53А

Материал--Чугун ВЧ 40-0

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

1. Установить деталь

2. Наплавить поверхность 1 ( Д1 ) Ш 85,61 > Ш 87,61 (при L=42)

Наплавить поверхность 1 ( Д1 )

Определяем шаг наплавки

При диаметре наплавочной проволоки (d) = 1,6 мм толщина наплавочного слоя (s) = 1 мм.

Определяем длину наплавленного валика

L = р * Д * l / s

где Д - Диаметр наплавляемой детали, мм

l - Длина наплавляемой шейки, мм

s - Шаг наплавки, мм/об

L = 3,14 * 85,61 * 42 / 1 = 11290,25 мм.

Определяем силу сварочного тока

J = 0,785 * dІ * Da

где d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем, 1,6мм

Da - Плотность тока

J = 0,785 * 1,6 І *110 = 221,06

Определяем массу расплавленного металла

Gрм = J * бн / 60

Где J - Сила сварочного тока

бн - Коэффициент наплавки

Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27

Определяем объём расплавленного металла

Qрм = Gрм / г

где Gрм - Масса расплавленного металла

г - Плотность расплавленного металла, 7,78 г / смі

Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1

Определяем скорость подачи электродной проволоки

Vпр = Qрм / 0,785 * dІ

где Qрм - Объем расплавленного метола

d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр = 7,1 / 0,785*1,6І = 3,53

Рассчитываем скорость наплавки

Vн = 0,785 * dІ * Vпр * К * б / t * s

где d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр - скорость подачи электродной проволоки, м/мин

К - Коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82

б - Коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88

t - Количество слоев наплавки

s - Шаг наплавки, мм/об

Vн = 0,785 * 1,6І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 3,21

Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке

n = 1000 * Vн / р * Д

где Vн - Скорость наплавки, м/мин

Д - Диаметр наплавляемой детали, мм

n = 1000 * 1,07 / 3,14 * 85,61 = 3,98 об/мин

Находим общее время наплавки

То = (l / n * s) * t

где l - Длинна наплавки, мм

n - Число оборотов детали

s - Шаг наплавки, мм/об

t - Количество слоёв наплавки

Tо = (42 / 3,98 * 1) * 1 = 10,55мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Тв1 + Тв2 + Тв3

где Тв1 - Вспомогательное время на установку детали - 0,8 мин

Тв2 - Вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде СО2 - 0,7 мин

Тв3 - Вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки - 0,46 мин

Tв = 0,8 + 0,7 + 0,46 = 1,96

Рассчитываем дополнительное время

Tg = П (To + Tв) / 100

где To - Общее время наплавки, мин

Tв - Время выпуска, мин

П - Процент дополнительного времени, 11%

Tg = 11(10,55 + 1,96) / 100 = 1,38

Определяем штучное время для наплавки поверхностей

Tшт = To + Tв + Tg

где To - Общее время наплавки, мин

Tв - Время выпуска, мин

Tg - Дополнительное время, мин

Тшт = 10,55 + 1,96 + 1,38 = 13,89мин



1.6.1 Наплавить поверхность шатунной шейки

Наплавочная операция.2- наплавка шатунной шейки с D74.76 до76,76, L=50

Станок IK62, наплавочная головка ОКС-65-69 в среде СО2

Содержание операции.

Деталь--коленчатый вал Автомобиля ГАЗ-53А

Материал--Чугун ВЧ 40-0

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

Определяем шаг наплавки

При диаметре наплавочной проволоки (d) = 1,6 мм толщина наплавочного слоя (s) = 1 мм.

Определяем длину наплавленного валика

L = р * Д * l / s

где Д - Диаметр наплавляемой детали, мм

l - Длина наплавляемой шейки, мм

s - Шаг наплавки, мм/об

L1 = 3,14 * 74.76 * 50 / 1 = 11737,32 мм

Определяем силу сварочного тока

J = 0,785 * dІ * Da

где d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Da - Плотность тока

J = 0,785 * 1,6 І *110 = 221,06

Определяем массу расплавленного металла

Gрм = J * бн / 60

где J - Сила сварочного тока

бн - Коэффициент наплавки

Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27

Определяем объём расплавленного металла

Qрм = Gрм / г

где Gрм - Масса расплавленного металла

г - Плотность расплавленного металла, 7,78 г / смі

Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1

Определяем скорость подачи электродной проволоки

Vпр = Qрм / 0,785 * dІ

где Qрм - Объем расплавленного металла

d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр = 7,1 / 0,785*1,6І = 3,53

Рассчитываем скорость наплавки

Vн = 0,785 * dІ * Vпр * К * б / t * s

где d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр - Скорость подачи электродной проволоки, м/мин

К - Коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82

б - Коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88

t - Количество слоев наплавки

s - Шаг наплавки, мм/об

Vн = 0,785 * 1,6І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 3.21 м/мин



Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке

n = 1000 * Vн / р * Д

где Vн - Скорость наплавки, м/мин

Д - Диаметр наплавляемой детали, мм

n = 1000 * 3.21 / 3,14 * 74.76 = 13.67 об/мин

Находим общее время наплавки

То = (l / n * s) * t

где l - Длинна наплавки, мм

n - Число оборотов детали

s - Шаг наплавки, мм/об

t - Количество слоёв наплавки

Tо = (50 / 13.67 * 1) * 1 = 3.65 мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Тв2 + Тв3

где Тв2 - Вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде СО2 - 0,7 мин

Тв3 - Вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки - 0,46 мин

Tв = 0,7 + 0,46 = 1,16

Рассчитываем дополнительное время

Tg = П (To + Tв) / 100

где To - Общее время наплавки, мин

Tв - Время выпуска, мин

П - Процент дополнительного времени, 11%

Tg = 11(3.65 + 1,16) / 100 = 0.53 мин

Определяем штучное время для наплавки поверхностей

Tшт = To + Tв + Tg

где To - Общее время наплавки, мин

Tв - Время выпуска, мин

Tg - Дополнительное время, мин

Тшт = 3.65 + 1,16 + 0,53 = 5,34 мин - время наплавки шатунной шейки

1.6.2 Наплавить поверхность посадочного места под шестерню

Наплавочная операция.3- наплавка шатунной шейки с D56до d60 , L=46

Станок IK62, наплавочная головка ОКС-65-69 в среде СО2

Содержание операции.

Деталь--коленчатый вал Автомобиля ГАЗ-53А

Материал--Чугун ВЧ 40-0

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

Определяем шаг наплавки

При диаметре наплавочной проволоки (d) = 1,6 мм толщина наплавочного слоя (s) = 1 мм.

Определяем длину наплавленного валика

L = р * Д * l / s

где Д - Диаметр наплавляемой детали, мм

l - Длина наплавляемой шейки, мм

s - Шаг наплавки, мм/об

L1 = 3,14 * 56 * 46 / 1 = 8088,64 мм

Определяем силу сварочного тока

J = 0,785 * dІ * Da

где d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Da - Плотность тока

J = 0,785 * 1,6 І *110 = 221,06

Определяем массу расплавленного металла

Gрм = J * бн / 60

где J - Сила сварочного тока

бн - Коэффициент наплавки

Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27

Определяем объём расплавленного металла

Qрм = Gрм / г

где Gрм - Масса расплавленного металла

г - Плотность расплавленного металла, 7,78 г / смі

Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1

Определяем скорость подачи электродной проволоки

Vпр = Qрм / 0,785 * dІ

где Qрм - Объем расплавленного металла

d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр = 7,1 / 0,785*1,6І = 3,53



Рассчитываем скорость наплавки

Vн = 0,785 * dІ * Vпр * К * б / t * s

Где d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр - Скорость подачи электродной проволоки, м/мин

К - Коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82

б - Коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88

t - Количество слоев наплавки

s - Шаг наплавки, мм/об

Vн = 0,785 * 1,6І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 2 * 1 = 6,42 м/мин

Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке

n = 1000 * Vн / р * Д

где Vн - Скорость наплавки, м/мин

Д - Диаметр наплавляемой детали, мм

n = 1000 * 6,42 / 3,14 * 56 = 36,51 об/мин

Находим общее время наплавки

То = (l / n * s) * t

где l - Длинна наплавки, мм

n - Число оборотов детали

s - Шаг наплавки, мм/об

t - Количество слоёв наплавки

Tо = (46 / 36,51 * 1) * 2 = 2,51 мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Тв2 + Тв3

где Тв2 - Вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде СО2 - 0,7 мин

Тв3 - Вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки - 0,46 мин

Tв = 0,7 + 0,46 = 1,16 мин

Рассчитываем дополнительное время

Tg = П (To + Tв) / 100

где To - Общее время наплавки, мин

Tв - Время выпуска, мин

П - Процент дополнительного времени, 11%

Tg = 11(2,51 + 1,16) / 100 = 0,4 мин

Определяем штучное время для наплавки поверхностей

Tшт = To + Tв + Tg

где To - Общее время наплавки, мин

Tв - Время выпуска, мин

Tg - Дополнительное время, мин

Тшт = 2,51 + 1,16 + 0,4 = 4,07 мин - время наплавки посадочного места под шестерню.

1.7 Токарная операция. Точение посадочного гнезда под шестерню

Деталь--коленчатый вал ГАЗ-53А Д=60,d=58,L=46.

Материал-- чугун ВЧ 40-0 ,

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

Оборудование - токарно-винторезный станок IK62,

Режущий инструмент--резец проходной с пластинкой Т15К6,

Определение скорости резания

Vрезт = 143 м/мин

Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали.

Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4

где Vрезт - Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали

К1 - Коэффициент корректирования, = 1,44

К1 - Коэффициент корректирования, = 0,7

К1 - Коэффициент корректирования, = 1

К1 - Коэффициент корректирования, = 1

Vрезск = 143 * 1,44 * 0,7 * 1 * 1 = 144,14

Определение числа оборотов детали

n = Vрезск * 1000 / р * Д

где Vрезск - Скорость резания, м/мин

Д - Диаметр после обработки, мм

n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 60 = 765

Определение фактического числа оборотов детали

nф = 1000

Определение основного времени

То = L * I / n * s

где L - Длина обработки, мм

i - Число проходов

n - Частота вращения детали

s - Подача резца

То = 46 * 1 / 1000 * 0,43 = 0,1 мин

Определение вспомогательного времени

Тв = Тпр

где Тпр - Время, связанное с проходом, = 0,5 мин

Тв = 0,5 = 0,5

Определение дополнительного времени

Тд = (То + Тв / 100) * К

где То - Основное время, мин

Тв - Вспомогательное время, мин

К - Процент дополнительного времени, = 8%

Тд = (0,1 + 0,5 / 100) * 8 = 0,05

Определение штучного времени

Тшт = То + Тв + Тд

где То - Основное время, мин

Тв - Вспомогательное время, мин

Тд - Дополнительное время, мин

Тшт = 0,1 + 0,5 + 0,05 = 0,65 мин--время обточки посадочного гнезда под шестерню.

1.8 Шлифовка коренной шейки и шатунной шейки

Деталь-- коленчатый вал, Дзк=87,61dзк=8,61; L=42 мм

Дзш=76,76dзш=75,76; L=50 мм

Материал-- ВЧ 40-0,

Твердость-- НВ241…285

Масса--до 15 кг,

Оборудование - ,Круглошлифовальный станок модель 316М

Режущий инструмент--Шлифовальный круг

Рассчитываем общее время

То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К

где Lp - Длина хода стола, мм

Z - Припуск на обработку стороны, мм

Пn - Частота вращения детали, об/мин

Sпр - Продольная подача, мм

St - Глубина шлифовки, мм

К - Коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2

To = (2 * 43 * 0,5 / 72,7 * 4 * 0,01) * 1,2 = 14,78 мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твсу + Твпр

где Твсу - Вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин

Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 0,6 + 1 =1,6

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

К - Коэффициент корректирования, = 9%

Tд = (14,78 + 1,6) * 9 / 100 = 1,47 мин

Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

Т д - Дополнительное время, мин

Тшт = 14,78 + 1,6 + 1,47 = 18,25 мин- потрачено на обработку коренной шейки.

1.8.1 Шлифовка шатунной шейки

Рассчитываем частоту вращения детали при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / р * Д

где Vu - Скорость изделия, м/мин

Д - Диаметр до обработки, мм

Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 77,75 = 81,28 об/мин

Определяем длину хода стола

Lр = l + в / 2

где l - Длина обрабатываемой поверхности, мм

B - Ширина (высота) шлифовального круга, мм

Lр = 50 + 20 / 2 = 35 мм

Рассчитываем припуск на обработку стороны

Z = Д - d / 2

где Д - Диаметр до обработки, мм

d - Диаметр после обработки, мм

Z = 77,75 - 76,75 / 2 = 0,5 мм

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * в

где в - Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4

Рассчитываем общее время

То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К

где Lp - Длина хода стола, мм

Z - Припуск на обработку стороны, мм

Пn - Частота вращения детали, об/мин

Sпр - Продольная подача, мм

St - Глубина шлифовки, мм

К - Коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования, =1,2

To = (2 * 35 * 0,5 / 81,28 * 4 * 0,01) * 1,2 = 10,76 мин

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твсу + Твпр

где Твсу - Вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин

Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом,=1 мин

Тв = 0,6 + 1 =1,6



Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

К - Коэффициент корректирования, = 9%

Tд = (10,76 + 1,6) * 9 / 100 = 1,11 мин

Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т

где То - Общее время, мин

Тв - Время выпуска, мин

Т д - Дополнительное время, мин

Тшт = 10,76 + 1,6 + 1,11 = 13,47 мин- потрачено на обработку шатунной шейки.

Общее время на обработку детали

Тоб = ?Тшт

где ?Тшт = 18,06+13,08+1,48+13,89+5,34+4,07+0,65+18,25+13,47= 88,29 мин- Суммарное штучное время

Тоб = 88,29=1час 28 мин 29сек. Потрачено на восстановление коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53А. ЗМЗ-53



1.9 Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания

Ступица шкива коленчатого вала в сборе имеет следующие сопряжения: ступица - коленвал , за счёт шпоночного соединения; и непосредственно шкив- ступица за счет болтового соединения. Основная нагрузка приходится на шпоночные соединения, что приводит к увеличению шпоночного паза в коленвале и крепежные отверствия под шкив.

Поверхность под сальник работает в условиях жидкостного трения, имеет место гидроабразивное изнашивание. Величина износа для поверхности, работающей в соединении с резиновым или войлочным сальником, имеет износ не более 0,6 мм.

Анализ дефекта детали и возможных технологических способов восстановления

В нашем случае (по заданию) деталь имеет дефект, а именно износ поверхности, работающей в соединении с резиновыми или войлочными сальниками. Данный износ можно восстановить следующими способами:

) Плазменная наплавка (hНАП=0,2…5мм)

) Наплавка в среде углекислого газа (hНАП=0,5…3мм)

) Вибродуговая наплавка (hНАП=0,3…3мм)

) Электроконтактная приварка ленты (hНАП=0,3…1,5мм)

1.10 Выбор технологических баз для обработки ступица шкив деталь дефект

Точность при механической обработке при восстановлении детали зависит от правильного выбора технологических баз. В качестве технологических баз используют поверхности, которые в процессе эксплуатации не изнашиваются. За технологическую базу принимаю наружную цилиндрическую поверхность диаметром 94 мм (рисунок 1.1), так как за технологические базы принимают основные вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению.

1.11 Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

Выбор рационального способа восстановления ступицы шкива коленчатого вала

Рациональный способ восстановления деталей определяем, пользуясь критериями: применяемости, долговечности и технико-экономической целесообразности.

Рассмотрим способы восстановления поверхности, работающей в соединении с резиновыми или войлочными сальниками.

а) Технологический критерий (критерий применимости). Исходя из твердости поверхностного слоя ступицы под сальник (HRС не менее 48), рассмотрим выше перечисленные способы восстановления по критерию применимости Кп=?(МД , ФД, ДД, NД, ?Тi). Критерий применимости является технологическим критерием и определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления.

Таблица1 Параметры способов восстановления.

№1Способ восстановленияМинимальный диаметр детали, мм.Толщина наплавляемого слоя, мм.1Плазменная наплавка 120,2…52Наплавка в среде углекислого газа 10..120,5…33Электроконтактная приварка ленты Более 150,3-1.54Вибродуговая наплавка14...150,3…3

б) Критерий долговечности (Кд) определяет работоспособность восстанавливаемых деталей. Он выражается через коэффициент долговечности под которым понимается отношение:

Кд =Двосст/Днов



где Двост -долговечность восстановленной детали, Днов -долговечность новой детали, КД должен обеспечивать 80% от нормы для новых деталей.

в) Критерий технико-экономической (КТ) целесообразности является отношением:

Кт=Св/Кд,

где Кд -коэффициент долговечности, Св -удельная себестоимость нанесения 1 м2 покрытия, руб/м2. Для рационального способа восстановления выбираем минимальное значение КТ.

Таблица 2 Критерии способов восстановления (стр.134 /5/).

№2Способ восстановленияКДКТ1Плазменная наплавка 0,8652Наплавка в среде углекислого газа 0,7272,23Электроконтактная приварка ленты 0,851204Вибродуговая наплавка0,8652,0

Исходя из вышерассмотренных критериев, наиболее целесообразным для восстановления ступицы шкива под сальник является вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой.

Разработка предварительного маршрута восстановления и расчленения его на технологические операции

В самом начале всех операций ставим подготовительную операцию необходимую для очистки и мойки ступицы от загрязнений.

Технологический маршрут: операция востановления , для получения номинальных размеров и шероховатостей поверхности выбираю окончательную механическую обработку - шлифование. Контрольная операция является последней, при которой проверяется качество и точность выполненных работ, годность детали к эксплуатации.

Выбор оборудования, приспособлений, вспомогательного, режущего и измерительного инструмента

) Моечная (подготовительная): в качестве моющей установки выбираем установку для мойки модели ОМ - 3600 наружного типа с вибрирующей платформой. Моющее средство Лабомид - 102 с концентрацией 15 - 20 г/л и рабочей температурой до 80є(стр.384, /3/).

Предварительное шлифование: используем станок 3А151 , в качестве инструмента круг шлифовальный ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35,

) Вибродуговая наплавка. Для наплавки используем оборудование: станок токарно-винторезный 1П611, сварочный выпрямитель ВДУ - 506;

приспособления: наплавочная головка ОКС - 6569, мундштук специальной конструкции, трехкулачковый самоцентрирующийся патрон, центр вращающийся 7032-0027 ГОСТ 13214-67, оправка цилиндрическая.

) Окончательное шлифование: используем станок 3А151 , в качестве инструмента круг шлифовальный ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35,

где 500 - диаметр шлифовального круга, мм;

- ширина шлифовального круга, мм;

- диаметр отверстия шлифовального круга, мм;

А - круг применяется для закаленных сталей, позволяет обрабатывать материал с высокой твердостью;

Н - зернистость мелкая с содержание зерен основной фракции 40-50 %;

М3 - твердость абразивного инструмента - мягкая, т.к. твердость поверхности высокая;

- плотная структура абразивного инструмента, применяется при твердых материалах;

К1 - связка керамическая;

А - класс круга точный;

- допускаемая окружная скорость, м/с.

Контрольная.

Проверяем соответствие размеров номинальному на столе ОГГ-1468-0109А, микрометр МК25 ГОСТ 6507-68, штангенциркуль ШЦ-II.



1.12 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53

Маршрутная карта на восстановление оси состоит из операций, которые выполняются в следующей последовательности:

) мойка (удаление грязи и масла с поверхности детали);

) шлифование;

) вибродуговая наплавка;

) шлифование;

) контрольная.

Наименование операций в маршрутной карте приводятся в прилагательной форме и нумеруются в технологической последовательности, номера операций записывают кратные пяти, например 005, 010, 015 и т.д. Содержание операций записывают кратко, четко, в повелительной форме. Содержание операций не записывают, если оно раскрыто в других документах (операционной карте, карте типового технологического процесса). Допускается не включать в состав технологических операций операционные перемещения. Рекомендуется оставлять свободные строки между описанием операций .

1.13 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку

Толщину наносимого слоя выбираем с учетом износа детали, припуска на предварительную и последующую механические обработки. Толщина наносимого слоя определяется по формуле:

=И/2+zпредварит+zоконч=0,5/2+0,1+0,6=0,95 мм,



где И- износ поверхности, 0,5 мм.преварит = 0,1 мм - припуск на предварительное шлифование (стр. 280 /8/).

Zоконч = 0,6 мм - припуск на окончательное шлифование, принимаю с учетом снятия дефектного слоя после вибродуговой наплавки

Диаметр изношенной поверхности под сальник определяется по формуле:

D1=dном - И = 55- 0,5= 54,5мм, (4)

где И - износ поверхности

Диаметр поверхности под сальник после предварительной обработки определяется по формуле:

D2=D1- 2·zпредварит =54,5- 2·0,1=54,3мм, (5)

где zпредварит - припуск на предварительное шлифование

Диаметр поверхности под сальник после наплавки определяется по формуле:

D3 = D2 + 2·h= 54,3 +2·0,95= 56,2 мм, (6)

где h - толщина покрытия, нанесенного при наплавке

Диаметр поверхности под сальник после последующей механической обработки определяется о формуле:

D4 = D3 - 2·Zоконч= 56,2- 2·0,6= 55 мм, (7)

где zоконч - припуск на окончательное шлифование.



1.14 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции

1.14.1 Расчет режимов и норм времени на предварительное шлифование

Шлифование осуществляется с помощью круга ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35 на станке 3А151.

Поперечная подача:

где Qн - оптимальная скорость съёма метала, мм3/мин,

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм,

l - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Qн=1000 мм3/мин (стр.269/6/).

мм/мин.

По станку 3А151 принимаем поперечную подачу 0,4 мм/мин.

Определяем частоту вращения детали, мин-1

где Vд - скорость вращения детали 63м/мин (табл.88/ 8/).

nд=(63?1000)/(3,14?55)=364,79 мин-1

Принимаем 670 мин-1 частоту вращения по справочнику станка 3А151.

Основное время на предварительное шлифование:

Тшл = z1/ Sпоп.п.

где z1 - припуск на предварительное шлифование на одну сторону, 0,1 мм.

Тшл =0,1/0,4=0,25 мин

Вспомогательное время на установку и детали вала в центры 0,4 мин (табл.90/8/).

Дополнительное время:

Тдоп=0,09? Топ =0,09?( То +Тв )



где к=9% для предварительного шлифования (табл.7/8/).

Тдоп=0,09?( 0,25 +0,8)=0,096 мин

Штучное время:

Тш = 0,25+0,8+0,096=1,15 мин

Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин (табл.92/8/).

Оптимальная партия деталей n =37 шт. (табл.295/8/).

Определяем штучно - калькуляционное время:

Тш.к = Тш+ Тпз/n = 1,15+7/37 = 1,34 мин

1.14.2 Расчет режима и нормы времени на вибродуговую наплавку

Требуемая толщина наплавленного слоя металла:

h=?+П =0,5+0,6=1,1 мм (14)

где ?- сумма износа восстанавливаемой поверхности и припуска на механическую обработку, 0,5 мм.

П- припуск на механическую обработку после наплавки, 0,6 мм для вибродуговой наплавки.

Диаметр электродной проволоки принимаем в зависимости от требуемой толщины наплавленного слоя. Для толщины наплавляемого слоя 1,1 мм принимаем диаметр проволоки =2 мм, марки НП-60 HRC 25…60 (с.220/4/).

Вычисляем силу тока по формуле:

= j?Fэл = (60…75)???d2/4 = (60…75)?3,14?22/4 = 188,4…235,5 А, (15)

где j- плотность тока, 60…75 А /мм2 для d =2 мм (c. 220/4/).

Fэл -площадь сечения электродной проволоки .

Принимаю I=200 А.

Напряжение наплавки U=15…20 В (с.220/4/), принимаю 20 В.

Амплитуда колебаний

А = (0,75…1)?dэп = (0,75…1)?2 = 1,5…2 мм (17)

Вылет электрода:

H=(5…8)?dэп = (5…8)?2 = 10…16 мм (18)

Шаг наплавки:

=(1,6…2,2)?dэп =(1,6…2,2)?2 = 3,2…4,4 мм/об. (19)

Принимаю 4 мм/об.

Скорость подачи электродной проволоки:

По паспорту принимаем Vэ=1,99 м/мин.

Скорость наплавки:

где ? -коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл (0,8…0,9) (с.221/4/).

S - шаг наплавки,

а -коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного валика (0,7…0,85) (с.221/4/).

Число оборотов детали:

об/мин.

где Vн - скорость наплавки

Продольная подача = 4 мм/об. Число проходов = 1.

Определяем основное время:

Тосн =L?i/(n?S) = 15?1/(8,74?4) = 0,43 мин. (23)

где L - длина наплавляемой поверхности,

i - число проходов,

S - шаг наплавки.

Вспомогательное время (Твсп1) на установку и снятие детали (табл. 142 /8/) будет равно 1мин и на проход (Твсп2) принимают равным 0,9 мин. Полное вспомогательное время:

Тв = Твсп1 + Твсп2 = 1 + 0,9 = 1,9 мин. (24)

Определяем оперативное время:

Топ = Тосн + Тв = 0,43 + 1,9 =2,33 мин. (25)

Определяем дополнительное время:

Тдоп = 0,15? Топ = 0,15?2,33 = 0,35 мин, (26)

где к=15% для наплавки (табл. 88/8/).

Подготовительно заключительное время при работе средней сложности составит 15 мин (таблица 140 /8/ ).

Определяем штучное время вибродуговой наплавки:

Тш = Тосн+Твсп+Тдоп = 0,43+ 1,9+ 0,35 = 2,68 мин. (27)

Определяем оптимальная партия деталей:

n=Тпз/(k ?Тш )= 15/(0,15?2,68) = 37 шт. (28)

k=0,15-коэффициент мелкосерийного производства

Определяем штучно-калькуляционное время:

Тш.к. = Тш + Тпз /nшт = 2,68 + 15/37 = 3,08 мин. ( 29)

1.14.3 Расчет режимов и норм времени на окончательное шлифование

Шлифование осуществляется с помощью круга ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35 на станке 3А151.

Поперечная подача:

где Qн - оптимальная скорость съёма метала, мм3/мин,

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм,

l - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Qн=1000 мм3/мин (стр.269/6/).

мм/мин.

По станку 3А151 принимаем поперечную подачу 0,4 мм/мин.

Определяем частоту вращения детали, мин-1

где Vд - скорость вращения детали 63м/мин (табл.88/ 8/).

nд=(63?1000)/(3,14?55)=364,79 мин-1

Принимаем 670 мин-1 частоту вращения по справочнику станка 3А151

Основное время на шлифование:

Тшл= z1/ Sпоп.п (32)

где z1 - припуск на окончательное шлифование на одну сторону, 0,6 мм.

Тшл =0,6/0,4=1,5 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали в центры 0,4 мин (табл.90/8/).

Дополнительное время:

Тдоп=0,09? Топ =0,09?( То +Тв ) (33)

где к=9% для шлифования (табл.7/8/).

Тдоп=0,09?( 1,5 +0,8)=2,3 мин

Штучное время:

Тш = Тосн+Твсп+Тдоп =1,5+0,8+2,3=4,6 мин (35)



Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин (табл.92/8/).

Оптимальная партия деталей n =37 шт. (табл.295/8/).

Определяем штучно - калькуляционное время:

Тш.к = Тш+ Тпз/n = 4,6+7/37 = 4,79 мин. (36)

Назначение участка

Участок предназначен для ремонта агрегатов и узлов автомобиля, которые в процессе эксплуатации изнашиваются или выходят из строя.

Режим работы

Участок работает в одну смену с пятидневной рабочей неделей. Принятые годовые фонды времени рабочих приведены в таблице 1

Таблица 1. Годовые нормы времени.

Продолжительность	Фнр/час	Фдр/час	Фрм/час
Смены час.	Отпуска дни.
8,2	18	2070	1840	2070

Действительный годовой фонд оборудования принимается:

Фдо = 2025 час.

1.14.4 Расчёт годовой производственной программы участка

По Таблице 3.[1. стр.17] удельная трудоёмкость для данного участка равна Туд = 12,87 чел-ч.

По Таблице 5.[1. стр. 18] для программы 300 единиц ремонта следует принять поправочный коэффициент К=1,28

Годовая трудоемкость участка рассчитывается по формуле:

Туч=Туд*N* K (1)

где Туд - Удельная трудоёмкость.

N - Количество ремонтов по заданию.

К - Поправочный коэффициент.

Туч = 12,87 * 300 * 1,28 = 4942,08 чел-час

1.14.5 Расчёт состава работающих

Явочноё количество рабочих рассчитывается по формуле:

mяв=Туч/Фнр (2)

где mяв - Явочное количество производственных рабочих.

Туч - Годовая трудоёмкость работ по участку.

Фнр - Номинальный годовой фонд времени рабочего.

mяв = 4942.08 / 2070 =2.39 чел.

принимаем 2 человека.

Списочное количество рабочих рассчитывается по формуле:

mсп=Туч / Фдр (3)

где Туч - Годовая трудоёмкость работ по участку.

Фдр - Действительный годовой фонд времени рабочего.

mсп = 4942,08 / 1840 = 2,69 чел.

принимаем 3 человека.

Количество вспомогательных рабочих и ИТР рассчитывается по формуле:

mвс=0,12* mсп (4)

где mсп - Списочное количество рабочих

mвс = 0,12*3 = 0,36

вспомогательные рабочие на участке не предусмотрены.

mитр=0,06* (mсп + mвс) (5)

где mсп - Списочное количество рабочих

mвс - Количество вспомогательных рабочих

mитр = 0,06*(3 + 0,36) = 0,2

ИТР на участке не предусмотрены.

Таблица 2. Состав рабочих

Наименование участка	Профессия	Количество рабочих
Агрегатный
		По сменам	По разрядам
		1	2	1	2	3	4	5	6
	Слесарь	+	-	-	-	-	1	-	-
	Токарь	+	-	-	-	1	-	-	-
	И того:	2	-	-	-	1	1	-	-

Средний разряд рабочих рассчитывается по формуле:

Rcр=m1*R1 + m2 * R2 / mcп + mвс (6)

где m1 - Первый рабочий

m2 - Второй рабочий

R1 - Разряд первого рабочего

R2 - Разряд второго рабочего

mсп - Списочное количество рабочих

mвс - Количество вспомогательных рабочих

Rcp = 1 * 3 + 1 * 4 / 2 = 3,5



1.14.6 Расчёт (подбор) технологического оборудования

Количество рабочих мест рассчитывается по формулам:

Xрм=Tуч/Фрм * m * у (7)

где Туч - Годовая трудоёмкость работ по участку.

Фрм - Годовой фонд рабочего места в часах.

m - Количество рабочих работающих на одном рабочем месте

у - Число смен

Xрм = 4942,08 / 2070 * 1 * 1 = 2,39 чел.

принимаем 2 человека.

Xо=Tуч/Фдо (8)

где Туч - Годовая трудоёмкость работ по участку.

Фдо - Действительный годовой фонд оборудования.

Xо = 4942,08 / 2025 = 2,44 чел. Принимаем 2 человека.

Таблица 3. Оборудование

Наименование	Тип или модель	Коли- чество	Габариты, мм	Общая площадь,м2
1	2	3	4
Универсальные центры для правки валов	НО-2Н	1	1566*666	1,043
Стенд для ремонта редукторов задних мостов	ГАРО, модель 3022	1	740*482	0,357
Стенд для ремонта передних и задних мостов	ГАРО-2450	1	720*1020	0,734
Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов	Нестандартное оборудование	1	936*600	0,562
Пресс гидравлический.	ГАРО, модель 2153	1	520*240	0,125
Вертикально-сверлильный станок.	2И118	1	900*600	0,54
Верстак слесарный	ОГГ-5365	2	1360*950	2,584
Лари для отходов.	Нестандартное оборудование	1	500*500	0,25
Стеллаж для деталей.	ОРГ-1468-05-320	1	1400*500	0,7
Слесарные тиски.	-	2	-	-
Универсально-фрезерный станок	Модели 6Н82	1	1250*320	0,4
Ванна для мойки мелких деталей	Нестандартное оборудование	1	600*400	0,24
Круглошлифовальный станок	модель 316М	1	2800*1765	4,942
Токарно винторезный станок	модель 1К62Б	1	2522*1166	2,941
Итого	15,418



2. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные подставки, а длинные детали устанавливать только на стеллаж. Перед началом работ с электроинструментом следует проверить наличие исправность заземления. При работе с электроприборами с напряжением выше 42в необходимо пользоваться защитными средствами ( резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами ). При работе с пневматическими инструментами подавать воздух только после установки инструмента в рабочее положение.

Запрещается:

Подключать электроприбор к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъёма. Переносить электрический прибор, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах пользоваться отрытым огнём.

Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается пользоваться лицам, прошедшим инструкцию и знающим правила общения с ними.



Заключения

В процессе выполнения работы был разработан технологический процесс восстановления детали способом вибродуговой наплавки произведена технико-экономическая оценка процесса восстановления вала, по результатам которой можно сделать вывод о целесообразности применения выбранных способов восстановления на авторемонтном предприятии.

Данные способы восстановления являются наиболее приемлемым для данных типов износов т.к. процесс вибродуговой наплавки получается достаточный слой и можно получить поверхности, которые не требуют дальнейшей термической обработки. Покрытия имеют более высокие физико-механические свойства по сравнению с покрытиями нанесенными другими способами и форма деталей после покрытия копируют форму готовой детали, что уменьшает металлоемкость восстановления.

Вибродуговая наплавка имеет меньшую себестоимость восстановления и имеет больший коэффициент долговечности по сравнению с другими видами наплавки.

Эти способы являются наиболее подходящими для восстановления ступиц шкивов коленчатых валов.



Библиографический список

1. Суденков Е. Г., Румянцев С. И. Восстановление деталей плазменной металлизацией: Учебное пособие для сред. проф.-техн. Училищ.-М.:Высшая школа,1980.-39с.,ил

.. Ульман И. Е., Герштейн И. М., Нассонов В. С., и др Ремонт машин:. - М.: КОЛОС, 1967. - 504 с.

. Ульман И. Е., Игнатьев Г. С., Борисенко В. А. и др Техническое обслуживание и ремонт машин /.; Под общ. ред. Ульмана И. Е.. - М.: Агропромиздат, 1990. - 399 с.: ил.

. Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. - М.: Колос,1981. - 351 с., ил.

. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин /- 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.:

Размещено на Allbest.ru

...