Технологический процесс ремонт вилки кардана

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Волгоградской области

ГБОУ СПО «Камышинский технический колледж»

Государственное бюджетное образовательное учреждение

СПО «Камышинский технический колледж»

Специальность 190604 Техничесое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Кабинет ремонта автомобилей

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту

На тему: «Технологический процесс ремонт вилки кардана»

Выполнил: Руководитель проекта (работы):

студент группы АМ-405преподаватель

Хмара Е.И. Конюхов А.И.

Камышин 2014



Задание

Для курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

Студенту 4 курса АМ-405 группы Хмара Е.И.

Рассмотрено на предметной комиссии «»20__ г.

Дата выдачи задания «»20__ г.

Срок защиты проекта «»20__ г.

1. Тема проекта

«Технологический процесс ремонта Вилки кардана».

2. Расчетно-пояснительная записка

(перечень подлежащих разработке вопросов)

Введение

1. Расчетно-организационная часть

1.1 Разработка технологического процесса ремонта детали

1.1.1 Исходные данные

1.1.2 Выбор рационального способа ремонта детали

1.1.3 Последовательность операции технологического процесса

1.1.4 Расчет припусков на механическую обработку

1.1.5 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

1.1.6 Расчет режимов обработки и норм времени

2. Конструкторская часть. Назначение и краткое описание конструкции

3. Экономическая часть

3.1 Определение операционных расценок на ремонт детали

3.2 Определение себестоимости ремонта детали

Заключение

Список используемой литературы

3. Графическая часть проекта*

Лист 1: Технологическая карта ремонта детали

Лист 2: Общий вид конструкции. Деталировка конструкции

4.Рекомендуемая литература

Л-1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей», - М: Академия, 2003 г.

Л-2. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедаев Ю.Ф. «техническое обслуживание и ремонт автомобилей», - М: Транспорт, 1985 г.

Л-3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. «Техническое нормирование работ сельского хозяйства», М: «Колос», 1979 г.

Л-4. «Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в сельском хозяйстве», - М: «Колос», 1972 г.

Л-5. «Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в сельском хозяйстве», - М: «Колос», 1977 г.

Л-6. «Типовая технология ремонта машин», - М: ГОСНИТИ.

Л-7. Шадричев В.А. «Ремонт автомобилей», - М: «Машиностроение», 1965 г.

Консультант



Введение

Огромные масштабы перевозок требуют содержания автомобильного парка в технически исправном состоянии.

При работе детали автомобиля изнашиваются, возникают различные неисправности, эксплуатационные качества автомобиля ухудшаются. Через определенное время техническое состояние автомобиля достигает предельного, при котором нарушается его работо- способность. В результате этого его дальнейшая эксплуатация становится невозможной или экономически нецелесообразной.

Для восстановления работоспособности с сохранением эксплуатационных показателей в течение требуемого промежутка времени автомобиль (агрегаты) капитально ремонтируют. При капитальном ремонте, автомобиль полностью разбирают, заменяют или ремонтируют любые детали, включая базовые, собирают, испытывают и регулируют.

На современных Авторемонтных предприятиях (АРП) капитальный ремонт автомобилей выполняют по обезличенному ремонту, при котором ремонтные операции осуществляют без учета принадлежности ремонтируемых деталей, механизмов, приборов к определенному автомобилю или агрегату, а сборку выполняют по принципу полной или частичной взаимозаменяемости. При этом создают условия для механизации производственных процессов и повышения производительности труда.

Авторемонтные производства, в отличие от автостроения, характеризуются следующими специфическими особенностями: значительным объемом разборочно-моечных работ, сложной дефектацией деталей, несколькими технологическими маршрутами деталей одного наименования, рентабельностью технического состояния ремонтного фонда, необходимостью его технической приемки и транспортирования к месту ремонта. ремонт деталь механический расценка

Сборка агрегатов и автомобилей осуществляется из деталей трех групп: годных после разборки; отремонтированных и новых, что создает известные трудности.

Современные авторемонтные производства располагают механизированными поточными линиями разборки-сборки, современными способами ремонта детали, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Но несмотря на это, авторемонтные производства по технической оснащенности и организации труда еще отстают от автомобилестроения. Качество капитального ремонта автомобилей в ряде случаев не отвечает предъявляемым требованиям.

Создание крупных АРП и их специализация, совершенствованные технологии и организация производства, резкое повышение качества капитального ремонта автомобилей и агрегатов, и снижение их себестоимости - вот основные задачи, стоящие перед авторемонтным производством.

На перспективу рекомендуется создавать специализированные АРП для капитального ремонта грузовых, легковых автомобилей и автобусов, полнокомплектных грузовых автомобилей; силовых агрегатов; приборов электрооборудования и топливной аппаратуры. Рекомендуется создать специализированные предприятия по ремонту автомобильных деталей заданной номенклатуры.

Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, так как при этом увеличиваем эффективность работы автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты. В решении этой ответственной задачи большое значение имеет внедрение и соблюдение государственных стандартов, которые, имея силу закона, содержат все основные требования к технологи- производства к готовому изделию.

Значительная роль в выполнении поставленных перед авторемонтным производство задач отводится специалистам среднего звена, техникам-механикам по техническому обслуживанию и ремонту.



1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Разработка технологического процесса ремонта вилки кардана

1.1.1 Исходные данные

Ремонтируемая деталь: вилка кардана

Конструктивно-технологическая характеристика детали:

-изготовлен из материала - сталь 45Л ГОСТ 4543-71;

-масса детали - 2.42 кг;

-твердость для поверхностей А-НRC50 (на глубине 1…3мм) для остальных поверхности -

НВ 229…269;

-количество на кардане - 1;

Основные конструктивные элементы вилки кардана:

-цилиндрические отверстия под посадку втулок с наружными диаметрами Ш 26(^+0.084),

-цилиндрическая поверхность под сальник Ш);

- торцевая плоскость прилегания к хвостовику редуктора Ш192;

-в корпусе имеются внутренняя шлицевая поверхность шириной паза ),

-цилиндрическая поверхность под шкив

Требования к точности размеров после восстановления вилки кардана:

1. Отклонение ширины паза шлицов )мм, допускается не более 0,5мм то есть 9,5мм

2. Отклонение диаметра цилиндрических отверстий под втулки Ш 26(^+0.084), допускается не более Ш 26,2мм

3. Профиль отклонения диаметра цилиндрической поверхности под сальник Ш) допускается не менее Ш74,7;

4. Отклонение диаметра цилиндрической поверхности под шкив допускается не менее Ш75,9

5. Остальные технические требования по ОСТ 70.0009.003-84

Деталь из стали 45Л ГОСТ 4543-71. и относится к классу, средней сложности конструкции.

В процессе работы на вилку кардана воздействуют силы трения, вибрация, кавитация.

Характерными дефектами вилки кардана являются:

1. Износ шлицев по ширине паза 9.5мм .

2. Износ поверхности под втулки Ш26,2мм.

3. Износ поверхности под сальник Ш 74,7 мм

4. Износ поверхности под шкив Ш75.9мм.

Устраняются следующими способами:

1. Дефект 1 -Браковка.

2. Дефект 2 -при помощи железнения

3. Дефект 3 - при помощи железнения

4. Дефект 4.- при помощи железнения

1.1.2 Выбор рационального способа ремонта вилки кардана

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно - технологических особенностей и условий работы детали, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимость их восстановления.

Оценка способа восстановления дается по трем критериям - применимости, долговечности и экономичности.

Критерий применимость - технологический критерий который, определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности «К_Д» как отношение долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новой детали, К_Д? 0.85.

Критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали «С_ВС». Значение «С_ВС» можно определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени.

Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо произвести расчет себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса. Окончательное решение о восстановлении детали принимается в том случае, если С_ВС ? К_Д • С_Н,

Где С_ВС - стоимость восстановления, К_Д -коэффициент долговечности, С_Н - стоимость новой детали.



1.1.3 Последовательность операций технологического процесса

В данном разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом.

При этом технологический маршрут поставляется с учетом следующих требований: одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены; каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях; в начале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.

Как итог этой разработки заполняется маршрутная карта.

Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемая деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилия и зажимов.

Необходимо помнить, что наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, если вся обработка детали ведется от одной базы с одной установки.

Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой обрабатывалась деталь при изготовлении, следует при восстановлении детали также базировать по этой поверхности.

Поврежденные базовые поверхности необходимо исправить.

При работе у вилки кардана возможно появление одновременно следующих дефектов:

1. Износ шлицев по ширине паза 9.5мм .

2. Износ поверхности под втулки Ш26,2мм.

3. Износ поверхности под сальник Ш 74,7 мм

4. Износ поверхности под шкив Ш75.9мм.

С учетом выше отмеченного составляется план восстановления вилки кардана в виде следующей таблицы:

Таблица 1. План восстановления вилки кардана

№ дефекта	Наименование дефекта	№ операции	Операции восстановления
1	Износ поверхности под втулки Ш26,2мм.	1	Моечная
		2	Дефектовочная
		3	Сверлильная
		4	Слесарная
2	Износ поверхности под сальник Ш 74,7 мм	5	Обезжиривание
		6	Железнение
		7	Шлифование
		8	Ополаскивание
		9	Контрольная
3	Износ поверхности под шкив Ш75.9мм

Разрабатывается и заполняется маршрутная карта технологического процесса.

1.1.4 Расчет припусков при механической обработке резанием

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей, необходимо сделать расчет размеров заготовки и толщины наносимого материала при восстановлении.

Установление минимальных припусков то есть слоя материалов, удаляемого с поверхности заготовки, при ее обработке снятием стружки, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта. При этом различают промежуточный припуск - слой материала, необходимый для выполнения технологического перехода, а также общий припуск - слой металла, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов.

Минимальный припуск на обработку устанавливаем с помощью справочных таблиц.



1.1.5 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов

При выборе инструмента и оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Тип токарных резцов в зависимости от расположения поверхностей вращения и обрабатываемого материала. Резцы выбирают по справочнику, режущая часть которых изготавливается из быстрорежущей стали (Р9, Р18) или из твердых сплавов (Т5К10, Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8).

При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента.

Тип фрезы выбирают в зависимости от поверхности обработки.

Шлифовальные круги выбирают исходя из материала обрабатываемой детали: для обработки стали и чугуна применяют круги на основе электрокорунда; для бронзы и алюминия - на основе карбида кремния.

Металлорежущее и прессовое оборудование выбирают в зависимости от выполняемой операции, габаритов детали и усилий, возникающих при прессовании.

Измерительный инструмент применяется для межоперационного контроля детали и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.

В ремонтном производстве применяются предельные калибры и универсальные инструменты.

Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

С учетом выше изложенного составляется технологический процесс ремонта вала редуктора двигателя А-41 и заполняются графы технологической карты.



1.1.6 Расчет режимов обработки и норм времени

Режим обработки определяется отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы.

При техническом нормировании определяется время в минутах:

- основное (на каждый переход), Т_О;

- вспомогательное (на каждый переход), Т_В;

- дополнительное, Т_Д;

- штучное, Т_ШТ;

- подготовительно-заключительное, Т_П.З;

- штучно-калькуляционное (техническая норма времени), Т_Н;

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время Т_ОП:

Т_ОП= Т_О + Т_В.

6-я операция: Железнение. Разряд работы: 3

п = 1, Т_ПЗ = 20 минут, Т_ШТ = 90 минут.

Т_Н = 90 + = 110 минут.

7-я операция:Шлифовальная Разряд работы: 3

п = 1, Т_ПЗ = 4 минут, Т_ШТ = 15 минут.

Т_Н = 4 + = 19 минут.

8-я операция:Ополаскивание. Разряд работы: 2

п = 1, Т_ПЗ = 18 минут, Т_ШТ = 30 минут.

Т_Н = 30 + = 48 минут.

9-я операция:Контрольная. Разряд работы: 4

п = 1, Т_ПЗ = 4 минут, Т_ШТ = 15 минут.

Т_Н = 4 + = 19 минут.



Стол-рама 1 стенда сварной конструкции из стали углового профиля опирается на четыре ножки, регулируемые по высоте (узел Л). На переднем конце стола на двух валиках 4, расположенных в кронштейнах 2, перемещается ползун 3. Положение ползуна определяется расстоянием между вилками балансируемых валов. Стопорение ползуна производится винтом. На ползуне 3 и задней стойке 5 установлены по два диска 6, 7, вращающиеся на шарикоподшипниках. Подлежащий балансировке вал укладывается во впадины дисков.

Формат	Зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Приме-чание
				Документация
3			КТК-190604.405.14.КП.01	Сборочный чертеж
				Детали
4		1	КТК-190604.405.14.КП.01.00.01	Стол рама 1	1
4		2	КТК-190604.405.14.КП.01.00.02	Валики 4	2
4		3	КТК-190604.405.14.КП.01.00.03	Кронштейн 2	1
4		4	КТК-190604.405.14.КП.01.00.04	Ползун 3	1
4		5	КТК-190604.405.14.КП.01.00.05	Диски	4
				Стандартные изделия
		14		Болт М1030.58	4
				ГОСТ 7798-74

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение и краткое описание конструкции

В процессе восстановления вилки кардана требуетсястатическая балансировка. Для этой цели предпологается Стенд для статической балансировки карданных валов.

Вал редуктора устанавливается на стенд для статической балансировке следущим образом,вал кладём между валиками.

Необходимо при работе со стендом для статической балансировке коленчатых валов соблюдать следующие основные правила техники безопасности: работать только на станке с ограждениями зубчатых колес и ременных передач; проверять исправность рубильников и электропроводки,завязывать рукава комбинезона.работать в спец.руковицах.



3. Экономическая часть

3.1 Определение операционных расценок на ремонт вилки кардана

Операционные расценки определяются по формуле:

P = Т_н · Н / 60,где

Р - расценка на операцию, руб;

Т_н - техническая норма времени, мин;

Н - часовая тарифная ставка разряда работы, руб/час.

Таблица 2 Тарифные ставки рабочих на ремонтных работах

Разряд работ / наименование	1	2	3	4	5	6
1	2	3	4	5	6	7
Часовые ставки	19.21	20.55	22.66	26.44	30.79	36.28
Дневные ставки	129.09	138.10	152.028	177.68	206.91	243.80
На станочных работах
Часовые ставки	21.08	22.24	25.39	29.47	33.76	40.27
Дневные ставки	141.66	149.45	170.62	198.04	226.87	270.61

Если выполнение с вредными условиями труда, то тарифная ставка повышается на 30%.

По первой операции получается расценка:

Р₁=15• = 6.68 руб.

Результаты остальных расчетов сводятся в таблицу № 3



Таблица 3 Операционные расценки на ремонт вилки кардана.

№ операции	Наименование операции	Разряд работы	Норма времени	Условия работы	Тарифная ставка руб/ч.	Расценки руб/час.
1	2	3	4	5	6	7
1 2 3 8 9 10 11 12 13	Моечная Дефектовочная Сверлильная Слесарная Обезжиривание Железнение Шлифовальная Ополаскивание Контрольная	2 4 3 3 3 3 3 2 4	20 19 38 12.2 10 110 19 48 19	вредные нормальные станочные станочные вредные вредные станочные вредные нормальные	26.72 26.44 25.39 22.24 25.39 29.47 25.39 34.37 29.46	8.91 7.93 11.43 4.08 6.77 6.88 8.04 12.60 6.87
Итого: СЗПО 66.64

3.2 Определение себестоимости ремонта вилки кардана

Основным экономическим показателем, который характеризует степень совершенства технологического процесса ремонта, является себестоимость ремонта в которой группируются затраты на восстановление детали через следующие калькуляционные статьи.

С_В = Сиз + С_М + С_ЗПО + С_ЗПД + С_СН + С_Ц + С_ОЗР + С_РСЭО + С_Б + С_П , где

С_В - себестоимость восстановления, руб.;

Сиз - стоимость изношенной детали, руб.;

См - стоимость материалов, потребленных для восстановления детали, руб.;

С_ЗПО - основная заработная плата производственных рабочих с учетом премий, кроме премий из прибыли, руб.;

С_ЗПД - дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

С_СН - отчисления на социальные нужды, руб.;

С_Ц, С_ОЗР, С_РСЭО - объем накладных цеховых, общезаводских и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

С_Б - потери от брака, руб.;

С_П - прочие расходы, руб.;

Основная заработанная плата производственных рабочих определяется:

Т_Н - техническая норма времени выполнения операции, мин.;

Н - часовая тарифная ставка разряда работы, руб. ? час.

С_М = К_М С_ЗПО; С_ЗПД = К_ЗПД С_ЗПО;

С_СН = К_СН (С_ЗПО - С_ЗПД); С_Ц = К_Ц С_ЗПО;

С_ОЗР = К_ОЗР С_ЗПО; С_РСЭО = К_РСЭО С_ЗПО;

С_П = К_П (С_П - С_П) = К_П С_В ( 1 + К_П )_.

Таблица 4. Значение коэффициентов

Коэффициенты	Диапазон значений
КМ - для ремонтных работ:
сварочные	0,7…1,1
гальванические	0,3…0,7
постановка дополнительной детали	1,0…1,8
напыление	0,6…1,2
техническая обработка	0,05…0,2
склеивание	0,12…0,4
КЗПД	0,1…0,18
КСН	0,395
КЦ	0,85…1,05
КОЗР	0,55…0,70
КРСЭО	0,65…0,85
КП	0,05…0,01



С_М = 0,8 66.64 = 53.312 руб.;

С_ЗПД = 0,12 66.64=7.99 руб.;

С_СН = 0,395 (66.64 + 7.99) = 29.47 руб.;

С_Ц = 0,85 66.64= 56.64 руб.;

С_ОЗР = 0,55 66.64= 36.65 руб.;

С_РСЭО = 0,65 66.64=43.31 руб.;

С_Б = 0 руб.;

С_ИЗ = 0 руб.;

С_В = 0 + 53,312 + 66,64 + 7,99 + 29,47 + 56,64+ 36,65 + 43,31 + 0+15 = 309,01 руб.;

С_П = (0,05 294,01) (1 + 0,05) = 15 руб.

Ремонт экономически целесообразен, если С_В ? f С₁, где f - коэффициент сравнительной износостойкости ( f = 0,8…0,85), С₁ - стоимость новой детали, руб.

В магазине Камышинского РТП стоимость нового Вилки карадана.С₁ = 1230 руб.

309,01? 0,8 • 1230 или 309,012? 984

Как видно при данных дефектах вилки кардана её ремонт экономически целесообразен.

Размещено на Allbest.ru

...