Дільниця по ремонту паливної апаратури

1.2 Складання річного графіка проведення технічного обслуговування і ремонту парку машин

Розглянемо, як складається місячний план-графік проведення технічного обслуговування і ремонту парку машин на прикладі бульдозера ДЗ-109, який напрацював на 1.01.2011 року 8330 мотогодин та має заплановану наробку на 2011 рік 1200 мотогодин. На 1 червня 2011 року екскаватор напрацював 8830 мотогодин та має заплановану наробку на місяць 100 мотогодин.

Визначаємо день проведення капітального ремонту:

Д _к = (6000 - 2830) 21 / 100 + 1 = 666,7

в даному місяці капітального ремонту не проводиться

Визначаємо день проведення поточного ремонту:

Д _п = (1000 - 830) 21 / 100 + 1 = 36,7

в даному місяці поточного ремонту не проводиться

Визначаємо день проведення технічного обслуговування № 2:

Д _то2 = (250 - 80) 21 / 100 + 1 = 36,7

в даному місяці ТО-2 не проводиться

Визначаємо день проведення технічного обслуговування № 1:

Д _то1 = (50 - 30) 21 / 100 + 1 = 5,2

призначаємо на 6 робочий день проведення ТО - 1

Визначаємо періодичність виконання ТО і Р:

Пер = (50 - 0) 21 / 100 + 1 = 11,5

призначаємо періодичність 12 днів

Аналогічно проводимо розрахунки для всіх машин парку та складаємо місячний план-графік з урахуванням завантаженості роботи ремонтної майстерні і працівників відділу головного механіка.

2. ПЛАНУВАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення дільниці

Дільниця ремонту дизельної паливної апаратури призначена для капітального ремонту і випробування приладів системи живлення дизелів: форсунок, паливних насосів, паливних фільтрів.

2.2 Режими роботи дільниці і річні фонди часу робітників, робочих місць і обладнання

Дільниця проектується для роботи в дві зміни, тривалість зміни- 8 годин.

Номінальний річний фонд часу робітників у годинах обчислюється за формулою:

Фн.р.=(Дк-Дв-Дс)хТзм-Дпс(Тзм-Тзм) (1)

де: Дк - кількість календарних днів у році;ї

Дв - кількість вихідних днів у році;

Дс - кількість святкових днів у році;

Дпс - кількість передсвяткових днів у році;

Тзм - тривалість зміни робітника даної професії, годин; приймаємо за державними нормативними даними;ї

Тзм - тривалість зміни в передсвятковий день;

(Тзм-Тзм)=1 годин

Підставляючи у формулу (1) дані за календарем та вищевказані, знаходимо:

Фн.р.=2036 годин

Дійсний річний фонд робочого часу робітника знаходимо за формулою:

Фд.р.=[Фн.р.-Двідп.хТзм]хNр., год. (2)

де: Двідп. - тривалість відпустки робітника даної спеціальності, робочих днів;

Nр. - коефіцієнт, який враховує витрати робочого часу з поважних причин, в зв'язку з хворобою, адміністративними викликами, виконанням державних обов'язків і т.д.,

(приймаємо Nр=0,97).

Тоді Фд.р.=[2036-24х8]х0,97=1789 годин

Дійсний річний фонд часу обладнання обчислюємо за формулою:

Фд.о.=[(Дк-Дв-Дс)хТзм-Дпс(Тзм-Тзм)]хУх h (3)

де: У - число змін, прийнято У=2.

h - коефіцієнт використання обладнання, приймаємо h = 0,97.

Тоді, підставляючи у формулу (3) дані за календарем та вищевказані, знаходимо:

Фд.о.=[(365-104-12)х8-4х1]х2х0,97=3857 годин

2.3 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

Річну трудомісткість дільниці ремонту дизельної паливної апаратури визначаємо шляхом помноження питомої трудомісткості ремонту дизельної паливної апаратури на кількість ремонтів згідно завдання

Тділ.=Тпит.хNхК, нормо-годин

де: N-кількість ремонтів згідно завдання;

Тпит.-питома трудомісткість(Тпит=10,1 люд-год) [4], табл.

К - поправочний коефіцієнт, який враховує величину річної програми (К=1,28)

Тділ.=10,1х2400х1,28=31027 нормо-годин

2.4 Розрахунок кількості виробничих робітників

Кількість виробничих робітників визначається діленням річної трудомісткості робіт по дільниці на річний фонд часу одного робітника.

Явочна кількість виробничих робітників визначається за формулою:

Тяв.=Тділ.: Фн.р.

де: Тяв. - явочна кількість виробничих робітників;

Тділ. - річна трудомісткість робіт по дільниці, нормо-годин;

Фн.р. - номінальний річний фонд часу робітників, год.;

Тяв.=31027:2036=15,2 чоловік

Приймаємо Тяв.=15 чоловік.

Списочна кількість виробничих робітників визначається за формулою:

Тсп.=Тділ.:Фд.р.

де: Тсп. - списочна кількість виробничих робітників;

Фд.р. - дійсний річний фонд часу робітників, години;

Тсп.=31027:1789=17,3 чоловік

Приймаємо Тсп.=17 чоловік.

2.5 Штатна відомість працюючих на дільниці

Штатна відомість розробляється за даними прийнятої списочної кількості виробничих працівників. Списочний склад виробничих робітників розподіляємо за розрядами, в залежності від характеру робіт на дільниці ремонту дизельної паливної апаратури та рекомендацій тарифно-кваліфікаційного довідника.

Кількість допоміжних робітників визначається в процентному відношенні (10 -12 ) від списочної кількості робітників за формулою:

Тдоп = (0,1....0,12) х Тсп = (0,1....0,12) х 17 = 1,7....2,04

Приймаємо Тдоп = 2 чоловіка.

Кількість інженерно-технічних робітників також визначається в процентному відношенні (6...8 ) від списочної кількості виробничих і допоміжних працівників за формулою:

Тітп = (0,06...0,08) х (Тсп + Тдоп) = (0,06....0,08) х (17 + 2) = 1,14....1,52

Приймаємо Тітп = 1 чоловік.

Після розрахунків складається штатна відомість особового складу дільниці:

Таблиця 2.1.

Середній розряд робітників даної дільниці визначаємо за формулою:

Rср = (m R + m R + ......+m R) / (Tсп + Тдоп),

Де m .....m - відповідно кількість робітників 1....6 розрядів;

R ....R - відповідний розряд;

Rср = (2 х 2 + 5 х 3 + 5 х 4 + 5 х 5 + 2 х 6) / (17 + 2) = 4,0

2.6 Розрахунок кількості робочих місць

Кількість робочих місць разроховується на явочну кількість робітників з врахуванням робітників, одночасно працюючих над об'єктом за формулою:

Хрм = Тділ : Фрм m y,

де Хрм - кількість робочих місць;

Фрм - річний фонд робочого місця, години;

m - кількість робітників, працюючих одночасно на робочому місці;

Y - число змін роботи;

Тділ - річна трудомісткість робіт по дільниці, норма-годин.

В зв'язку з тим, що на дільниці ремонту паливної апаратури на кожному робочому місці працює по одному робітнику, то мінімальною кількістю робочих місць є кількість робітників, що працюють в одну зміну.

Хрм = 31027 / (3857 х1) = 8,04

Приймаємо 9 робочих місць.

Кількість обладнання на дільниці можна вирахувати за формулою:

Хо = Тділ : Фдо,

де Фдо - дійсний річний фонд часу обладнання;

Хо = 31027 / 3857 = 8,04

Приймаємо Хо = 9 одиниць основного обладнання.

Обладнання підбираємо за рекомендаціями і заносимо його в таблицю.

Таблиця 2.2.

2.7 Розрахунок площі дільниці

Розрахунок площі дільниці проводимо за площею підлоги, занятою обладнанням і коефіцієнтом щільності.

Для того, щоб передбачити на дільниці ремонту дизельної паливної апаратури робочі зони, проїзди, проходи, необхідно прийняти коефіцієнт щільності. Для дільниці ремонту дизельної паливної апаратури коефіцієнт щільності Кщ=3,5. Із відомості обладнання площа підлоги, зайнята обладнанням, становить:

Fобл=18,18 м

Площу дільниці підраховуємо за формулою:

Fділ.=FоблхКщ=18,18х3,5=63,63м

Площа дільниці по проекту по ширині дільниці 12 метрів і кроці колон 6 метрів складає:

Fділ=12х6=72 м

При плануванні площу прийнято 72 м.

2.8 Опис технологічного процесу на дільниці

Паливна апаратура,знята з двигунів в процесі розбирання машин, транспортується у відділення, де відбувається зовнішнє миття апаратури, розбирання, миття і ремонт деталей, збирання і випробування приладів паливної апаратури.

2.9 Підйомно-транспортні засоби

На дільниці передбачається кран поворотний вільностоячий вантажопідйомністю 0,5 т та пневматичний поліспастий підйомник.

2.10 Основні будівельні вимоги

Положення дільниці ремонту дизельної паливної апаратури на плані ремонтного підприємства визначається її технологічними зв'язками з іншими дільницями.

При цьому приймаємо ширину - 12 м.

Будівля ремонтного підприємства належить до виробництв з горизонтальними виробничими процесами. Тому приймається будівля одноповерхова із застосуванням залізобетонних конструкцій з висотою приміщень - 6 м.

В якості несучих конструкцій приймаються залізобетонні колони, які встановлюються із кроком 6 м. Зовнішні стіни приймаються самонесучими цегляними, товщиною 51 см; внутрішні перегородки-товщиною 25 см. Ширину вікна приймаємо 4,2 м при висоті їх 3,6 м, двері двопальні шириною 1,5 м при висоті 2,4 м. Підлогу на дільниці, що проектується, приймаємо на бетонній основі.

На листі графічної частини виконуємо планування дільниці ремонту дизельної паливної апаратури з розміщенням обладнання і визначенням робочих місць.

На плані розміщення обладнання у відповідності з довідниками передбачені розриви між обладнанням, проходи і проїзди, помічені підйомно-транспортні засоби. Також тут позначені електроспоживачі, точки споживання води і стиснутого повітря.

2.11 Техніка безпеки та протипожежні заходи на дільниці ремонту дизельної паливної апаратури

Для підтримування освітленості на дільниці вікна слід підтримувати в чистоті і не загороджувати світові проходи.

Підлогу приміщення покривають керамічною плиткою. Не рекомендується застосовувати асфальтові покриття, так як асфальт руйнується паливом та маслами.

Підлогу роблять із нахилом для відводу води в каналізацію. Місце зливання води закривають решіткою. Стіни і стеля приміщення повинні бути також зручні для очищення.

Біля верстатів і стендів повинні бути переносні дерев'яні підножні решітки.

Приміщення необхідно обладнати вентиляцією для повного видалення газів.

На дільниці з метою запобігання вибухонебезпечних умов повинен бути встановлений вогнегасний пристрій.

Перед встановленням паливного насоса на стенд, необхідно впевнитись в справності вантажопідіймального механізму, який повинен бути оснащений надійним приладом, який забезпечує повну безпечність робіт при підійманні паливного насоса.

Піднімати і транспортувати паливний насос потрібно обережно.

Виділення шкідливих речовин в процесі роботи вимагає створення на дільниці надійної загальної приточно-витяжної вентиляції.

Для піднімання важких вузлів та деталей використовують підйомні засоби з спеціальними схватками.

Розбирання складальних одиниць ведуть на відповідним чином організованих робочих місцях з використанням засобів механізації та справного інструменту.

При проведенні робіт на дільниці треба керуватись правилами, нормами та рекомендаціями системи міждержавних і державних стандартів безпеки праці, будівельними нормами і правилами БНіП ІІІ-4-80, а також нормативно-технічною документацією органів державного пожежного нагляду.

Головним завданням техніки безпеки є забезпечення робітників засобами механізації, справним інструментом, правильна організація робочих місць і утримання їх в чистоті.

Слюсарні верстати, стелажі, стенди повинні бути жорсткої конструкції та надійно і міцно встановлені на підлозі. Верхній щит слюсарного верстата роблять із дощок товщиною 50-60 см і обшивають покрівельним залізом. Обшивка повинна бути гладкою, без пробоїн, задирів, гострих виступів, кромок.

Лещата повинні бути встановлені у відповідності із зростом робітника. Їх міцно і надійно прикріплюють до слюсарного верстата.

Внизу або збоку слюсарних верстатів розміщуються інструментальні ящики.

Для забезпечення нормальних і безпечних умов праці основне і допоміжне обладнання розміщують так, щоб навколо робочого місця була вільна зона не менше одного метра.

На слюсарному верстаті повинні знаходитись тільки ті предмети, які потрібні для роботи, що виконують на цьому верстаті. Все, що береться лівою рукою, слід розміщувати з лівої сторони, що береться правою - з правої сторони, а що береться двома руками - спереду.

На слюсарному верстаті повинні знаходитись тільки ті деталі, що обробляються, а ті, що вже оброблені або ті, що чекають обробки, треба тримати на стелажах. При цьому важкі деталі треба класти на нижні полиці, а більш легкі - на верхні.

Підйомно-транспортні засоби повинні розташовуватись так, щоб не було можливості травмування робітників.

Покриття підлоги повинні бути без щілин, вибоїн та порогів. Ухил площадки, з врахуванням на плоскості, не повинен бути більшим 0,003.

Санітарні норми температури, відносної вологості та швидкості руху повітря на дільниці повинні бути в межах:

температура-плюс 15-23 С в холодний та перехідний періоди року;

відносна вологість - 60-40% в усі періоди року;

швидкість руху повітря - не більше 0,2 м/хв. в холодний та перехідний періоди року.

У відповідності з протипожежними нормами дільниця повинна бути забезпечена одним вогнегасником на кожні 25 м площі, тобто, не менше ніж трьома вогнегасниками.

Робочі місця повинні передбачати загальне і локалізоване штучне освітлення.

3. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Призначення та умови роботи деталі

Дана деталь призначена для підтримання ролика трактора Т-130.

На осі є дві шийки під підшипники і дві шийки під ролики, які зношуються і підлягають відновленню. За умовами роботи на вісь діють згинаючі зусилля.

3.2 Розробка раціонального технологічного процесу

Виходячи з дефектів деталі, рекомендованих шляхів їх усунення, а також інших технічних умов.

Доцільно вибираємо таку послідовність операцій,направлених на відновлення деталі:

005. Шліфувальна;

010. Вібродугова наплавка;

015. Токарна (після наплавки);

020. Дугова наплавка

025. Фрезерувальна;

030. Шліфувальна;

035. Контрольна.

3.3 Вибір необхідного обладнання, інструменту, вибір і розрахунок режимів обробки та технічної норми часу

З використанням розроблених ескізів, вибрані операції розбиваються на переходи, для кожної операції визначаються пристрої, обладнання і інструмент.

3.3.1 Шліфувальна операція (005)

Для шліфування вибираємо верстак 3160А

Діаметр кола - 10...80 мм.

Переходи:

А. Встановити і закріпити деталь.

1. шліфувати поверхню 1;2.

2. шліфувати поверхню 3;4.

Б. Зняти деталь.

Розрахунок технічної норми часу на шліфування.

Перехід А., перехід 1.

Приймаємо Т_в = 1,6 хв. по т. 113[Л.1].

Основний час визначаємо за формулою:

L - довжина оброблюємої поверхні з врахуванням врізання і перебігу шліфувального круга, мм, т. 111 [Л.1].

n - число обертів деталі, хв.

i - число переходів по формулі 67 [Л.1]

i = Z₀ / S_в ;

де Z - операційний припуск

i = 0,075 / 0,015

В - ширина шліфувального круга, мм;

К₃ - коефіцієнт зачищення ходів, с.226[Л.1]., К₃ = 1,7

В даному випадку L₁ = 51 мм, L₂ = 144 мм.

К₃ - коефіцієнт числа обертів деталі вирах. за формулою:

n = 318 (v / d);

де v - швидкість деталі, v = 16 м / хв.,

d - діаметр деталі;

n = 318 (16 / 50) = 100 об / хв.

L = l + l₁;

де l - довжина обробляємої поверхні, 23 ескіз №3;

l₁ - величина врізання, мм; табл. 111[Л.1]

L₁ = 23 + 28 = 51 мм;

S_n =0,7 по табл.. 109 [Л.1]

хв.

L₂ = 53 + 61 = 144 мм

хв.

Т_в = 3,10 хв.

Т_дод =0,32 хв.

Т_пз = 9 хв. По табл. 114 [Л.1]

Визначаємо норму часу за формулою 1 [Л.1]:

, хв.

де Т_шк - штучно-калькуляційний час, хв.;

Т₀ - основний час, хв.;

Т_в - допоміжний час, хв.;

Т_дод - додатковий час, хв.;

Т_зп - підготов очний, заключний час, хв.;

n - кількість деталей у партії.

Т_шк = 0,49 + 3,10 + 0,32 + (9 / 55) = 4,07 хв.

Перехід 2, аналогічний переходу 1.

Тоді Т_шк = 8,14 хв.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности „Строительные машины и оборудование”. Учеб. пособие для техникумов. М.Стройиздат , 1973. 240. с

2. Читалкин А.М. Аршинкин М.И. Ремонт дорожных машин . Методические указания и задания по курсовому проектированию . Специальность № 1740 „Эксплутация и ремонт подьомно - транспортных , дорожных машин и оборудования „ - М . :Центроргтруд , 1991.

Размещено на Allbest.ru