Ремонт рулевого механизма с гидроусилителем

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобиль-тягач ЗИЛ-431410 с базой 3800 мм предназначен для перевозки грузов по любым автомобильным дорогам с твердым покрытием, а также по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает нормальную проходимость в составе автопоезда (полная масса прицепа не должна превышать 8000 кг). Масса перевозимого автомобилем груза на всех автомобильных дорогах СССР составляет 6000 кг.

Автомобиль ЗИЛ-431410 оборудован рулевым управлением с гидроусилителем, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом.

Цели курсового проекта: закрепить теоретические знания по ремонту автомобилей.

Задача курсового проекта: изучить работу рулевого механизма с гидроусилителем, выявить и устранить возможные проблемы.

1. Конструкторский анализ рулевого управление ЗИЛ- 431410

1.1 Устройство и назначение рулевого управления

Рулевое управление - предназначено для изменения направления движения автомобиля поворотом передних колес. Чтобы совершить поворот без бокового скольжения колес, все они должны катиться по дугам, описанным из центра поворота, лежащего на продолжении задней оси автомобиля.

Левый поворотный рычаг, имеет связь с рулевым механизмом через продольную тягу. Таким образом, рулевое управление автомобиля можно представить состоящим из двух частей: рулевой механизм и рулевой привод.

Рулевое управление обеспечивается соединением в форме трапеции. Основанием трапеции служит балка переднего моста автомобиля, боковыми сторонами являются левый и правый поворотные рычаги, а вершину трапеции образует поперечная тяга, которая соединяется с рычагами шарнирно. К рычагам жестко присоединены поворотные цапфы колес.

Рулевой механизм преобразует вращение рулевого колеса в поступательное перемещение тяг привода, вызывающее поворот управляемых колес.

Рулевой механизм состоит из - рулевого колеса, рулевого вала, и рулевой педали, состоящей из зацепления червячной шестерни (червяка) с зубчатым сектором, на вал которого крепится сошка рулевого привода.

Рулевое колесо установлено на конусном конце трубчатого вала и закреплено шпонкой и гайкой. Трехгребневый ролик установлен на оси в пазу вала рулевой сошки и вращается на двух игольчатых подшипниках.

Передаточное число рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-431410 составляет - 20,0.

Привод от вала рулевой колонки с рулевым колесом к рулевому механизму - через карданный вал и угловую передачу.

Передаточное число угловой передачи - 1.

Насос гидроусилителя - пластичный двойного действия.

Привод насоса гидроусилителя- шестеренчатый от коленчатого вала.

Передаточное число привода насоса - 1,25.

Рис.1. Рулевое управление ЗИЛ-431410: 1 - насос гидроусилителя; 2 - бачок насоса; 3 - шланг низкого давления; 4 - шланг высокого давления; 5 - рулевая колонка; 6 - контактное устройство сигнала; 7 - переключатель указателей поворота; 8 - клин крепления карданного вала; 9 - карданный вал; 10 - рулевой механизм; 11 - сошка

Рулевой механизм увеличивает усилие, передаваемое от рулевого колеса к сошке, облегчая этим поворот управляемых колес. Поворот управляемых колес происходит при вращении рулевого колеса, которое через вал передает вращение рулевой передаче. При этом червяк передачи, находящийся в зацеплении с сектором, начинает перемещать сектор вверх или вниз по своей нарезке. Вал сектора приходит во вращение и отклоняет сошку, которая своим верхним концом насажена на выступающую часть вала сектора. Отклонение сошки передается продольной тяге, которая перемещается вперед или назад.

Рис.2. Наглядная схема рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410

Конструкция рулевого управления автомобилей зависит от типа подвески управляемых колес. При зависимой подвеске передних колес, как на ЗИЛ-431410, схема рулевого управления выглядит следующим образом (рис 2). Управляемые колеса поворачиваются рулевым управлением на ограниченный угол, равный 28-35?

Ограничение вводится для того, чтобы исключить при повороте задевание колесами деталей подвески или кузова автомобиля.

Продольная тяга связана через верхний рычаг с поворотной цапфой, поэтому ее перемещение вызывает поворот левой поворотной цапфы.

1.2 Устройство и назначение рулевого механизма

Рулевой механизм собран в алюминиевом картере и закреплен на лонжероне рамы для крепления двигателя. В картере, подшипниках качения, на валу установлены глобоидальный червяк, зацепленный с трехгребневым роликом, который в свою очередь, установлен на оси в пазу вала сошки. Зацепление ролика с червяком зависит от положения регулировочного винта, который закрыт колпачковой гайкой. Червяк вращается на роликовых подшипниках, натяг которых обеспечивается передней крышкой через прокладки.

Верхний конец рулевого вала заканчивается шлицами, на которые надевают рулевое колесо.

Рулевой механизм смазывается маслом, заливаемым в картер через отверстие, закрытое пробкой. Вытекание масла из картера предотвращается самоподжимным сальником, установленным в удлиненной части картера в месте выхода вала сошки.



Рис.3. Рулевой механизм автомобиля ЗИЛ-431410: 1 - нижняя крышка; 2, 14, 26 и 29 - уплотнительные кольца; 3 - заглушка; 4 - картер рулевого механизма; 5 - рейка-поршень; 6 - уплотнительное разрезное кольцо; 7 - винт рулевого механизма; 8 - шариковая гайка; 9 - желоб; 10 - шарик; 11 - поршневые кольца; 12 - промежуточная крышка; 13 - упорный шариковый подшипник; 15 - шариковый клапан; 16 - золотник клапана управления; 17 - корпус клапана управления; 18 - пружинная шайба; 19 - регулировочная гайка; 20 - верхняя крышка; 21 - игольчатый подшипник; 22 и 35 - упорные кольца сальника; 23 - пробка канала для подвода масла к клапану управления; 24 - угольник со штуцером; 25 - боковая крышка; 27 - регулировочная шайба; 28 - стопорное кольцо; 30 - регулировочный винт; 31 вал рулевой сошки и сектора; 32 - сливная пробка; 33 - втулка вала; 34 и 38 - сальник; 36 - стопорное кольцо; 37 - гайка; 39 - реактивная пружина; 40 - реактивный плужер; 41 - канал для подвода масла во внутреннюю полость картера;42 - установочный винт; 43 - сектор



Рис.4. Перепускной клапан насоса: 1 - золотник насоса;2 - пружина; 3 - направляющая пружина; 4 - предохранительный шариковый клапан; 5 - регулировочные прокладки;6 - седло; 7 - канал для подвода масла к предохранительному клапану.

1.3 Основные неисправности рулевого управления

Основными признаками неисправности рулевого управления являются: увеличенный свободный ход рулевого колеса; тугое вращение или заедание в рулевом механизме; стуки и нарушения герметичности рулевого механизма.

Увеличенный свободный ход рулевого колеса (люфт) может появляться при увеличении зазоров в шарнирах рулевых тяг, нарушении регулировки в зацеплении червяка с роликом или износе их рабочих поверхностей, нарушении регулировки или износе подшипников червяка.

Тугое вращение или заедание в рулевом механизме появляется при неправильной регулировке бокового зазора в зацеплении червяка, при увеличенном износе ролика или червяка, при погнутости рулевых тяг, недостаточной смазке в картере рулевого механизма.

Стуки в рулевом управлении прослушиваются: при повышенном люфте в маятниковом рычаге, при разрушении рабочих поверхностей ролика с червяком, повышенных люфтах в шарнирах рулевых тяг, ослаблении крепления картера рулевого механизма.

Нарушение герметичности рулевого механизма проявляется в виде течи масла в местах повреждений и влечет за собой неисправности, отмеченные выше.

1.4 Технология разборки рулевого механизма

Разбирать и проверять рулевой механизм нужно в следующем порядке.

1. Снять боковую крышку вместе с валом сошки, отвернув семь болтов. При извлечении вала сошки необходимо зачистить его шлицевой конец и соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.

2. Снять верхнюю крышку, отвернув четыре болта; при снятии крышки соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.

3. Снять корпус клапана управления вместе с винтом, поршнем-рейкой и промежуточной крышкой, отвернув шесть болтов.

4. Снять нижнюю крышку, отвернув шесть болтов.

5. Проверить затяжку гайки упорных шарикоподшипников. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления относительно винта, должен быть равен 0,6-0,85 Н*м (6-8,5 кгс*см).

6. В случае несоблюдения п. 5 отрегулировать затяжку гайки или при повреждении шарикоподшипников заменить их. Для регулирования затяжки гайки предварительно отжать буртик гайки, вдавленный в канавку винта; оберегая резьбу винта от повреждения, отвернуть гайку, зачистить паз винта и резьбу в гайке.

Коническая дисковая пружина должна быть установлена между шарикоподшипником и гайкой вогнутой стороной к шарикоподшипнику.

После окончания регулирования затяжки гайки ее буртик должен быть вдавлен без разрыва в паз винта; используемый при этом бородок должен быть закругленный, без острых углов.

7. Проверить осевое перемещение регулировочного винта в валу сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, заменить регулировочную шайбу, доведя перемещение до 0,02-0,08 мм.

8. Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.

9. Проверить посадку шариковой гайки на средней части винта. Вращение гайки на винте должно происходить без заеданий, а осевое перемещение относительно винта не должно превышать 0,3 мм.

10. В случае несоблюдения условий, указанных в п. 9, заменить шарики или весь комплект (шариковую гайку и винт с шариками), для чего:

а) отвернуть два установочных винта, крепящих шариковую гайку, с помощью специального ключа с большим плечом;

б) вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;

в) снять желобки и, поворачивая винт относительно гайки в ту и другую сторону, удалить шарики;

г) снять промежуточную крышку.

11. При повреждении винтовых беговых канавок гайки или винта заменить их.

12. В случае замены комплекта (гайки и винта с шариками) их комплектность при сборке нарушать нельзя, так как их подбирают на заводе индивидуально.

13. В случае замены на больший размер только шариков брать шарики одной размерной группы (с разноразмерностью не более 0,002 мм). Установка шариков с разноразмерностью более 0,002 мм может привести к поломке шариков и заклиниванию рулевого механизма.

14. После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винта под действием крутящего момента, равного 0,3-0,8 Н*м (3-8 кгс*см), а по краям винта посадка должна быть свободной.

картер рулевой масляной насос

2. Технологический процесс восстановление картера рулевого механизма

2.1 Анализ работоспособности картера

Управление автомобилем является главной производственной функцией водителя. Основным назначением автотранспортного средства является перемещение грузов или пассажиров, поэтому под управлением следует понимать целенаправленную организацию процесса движени .Совокупность механизмов, служащих для поворота управляемых колес, называется рулевым управлением.

Свойство управляемости автомобиля относится к важнейшим из эксплуатационных свойств, определяющих активную безопасность транспортного средства. В виду большого значения рулевого управления транспортных средств к техническому состоянию деталей предъявляется повышенное внимание.

Картер рулевого механизма на ряду с другими деталями, установленными в нем, является одной из важнейших деталей рулевого управления. При работе рулевого механизма возникает износ отверстий под подшипники, резьбовых отверстий, нарушение герметизации картера рулевого механизма.

Картер изготавливается из ковкого чугуна КЧ 35-10, ГОСТ 1215-59

Рабочий чертёж приведен в приложении 2.

2.2 Технологический процесс дефекации картера.

Дефект 1. Износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки.

Дефект 2. Обломы и трещины на кронштейне крепления картера.

2.3 Выбор и обоснование методов устранения дефектов

1 Изношенное отверстие под втулку в картере растачивают под ремонтный размер и запрессовывают втулку соответствующего ремонтного размера по наружному диаметру. Внутренний диаметр втулки обрабатывают до размера по рабочему чертежу.

2. Обломы и трещины на кронштейне крепления картера устраняют дуговой сваркой постоянным током обратной полярности. При обломах, захватывающих больше одного отверстия, при числе трещин свыше двух и при обломах и трещинах, находящихся не на кронштейне, картер бракуют.

При ремонте трещины картера рулевого механизма ЗИЛ-431410 наибольший коэффициент долговечности будет при использовании ручной электродуговой сварки. Поэтому для устранения трещины будем использовать ручную электродуговую сварку. Получение качественных сварных соединений зависит от подготовки дефектной поверхности детали. При устранении трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм для предупреждения возможного дальнейшего распространения. Затем разделывают трещину при помощи шлифовального круга ручной шлифовальной машины или с помощью зубила. При толщине стенок восстановленной детали около 5 мм трещину можно не разделывать, а ограничиться зачисткой до металлического блеска поверхности вокруг трещины на ширину 12-15 мм. При толщине стенок детали до 12 мм трещину разделывают У-образно, а при толщине стенок более 12 мм - Х- образно.

2.4 План устранения дефектов при подефектном описании технологии восстановления картера рулевого механизма.

Дефект - износ рабочего отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки.

План:

1) Мойка и сушка картера.

2) Расточка.

3) Прессование.

4) Обработка.

Краткая характеристика:

1) Промыть и прочистить картер, насухо вытереть.

Приспособления: моечная ванна, вода, тряпка.

Условия: поверхность картера должна быть без грязи.

2) Растачивание рабочего отверстия.

Приспособления: токарный станок.

Условия: в расточеное отверстие должна входить ремонтная втулка.

3) Прессуется ремонтная втулка.

Приспособления: пресс, проставка.

Условия: втулка не должна выходить из отверстия картера.

4) Внутренний диаметр втулки обрабатывается по ремонтному чертежу.

Дефект - трещина на картере рулевого механизма.

План:

1) Мойка и сушка.

2) Обезжиривание.

3) Накернение.

4) Сверление

5) Сварка.

6) Зачистка.

Краткая характеристика:

1) Промыть и прочистить картер, насухо вытереть.

Приспособления: моечная ванна, вода, тряпка.

Условия: поверхность картера должна быть без грязи.

2) Обезжирить участок сварки бензином (растворителем), насухо вытереть.

Приспособления: бензин (растворитель), волосяная кисточка, тряпка.

3) Накернеть концы трещины для дальнейшего сверления.

Приспособления: керно, молоток.

4) Засверлить концы трещины, чтобы предотвратить её распространение.

Приспособления: дрель, сверло на 4(5) мм.

5) Сварка.

Заварить трещину по все длине.

Приспособления: электродуговая сварка. Требуется обязательное соблюдения техники безопасности.

6) Зачистить сварной шов до высоты 2мм.

Приспособления: шлифовальная машинка с шлифовальным кругом, напильник.

3. Технологический процесс комплектации, сборки и испытания рулевого механизма

3.1 Технологический процесс комплектации

Основная цель комплектования -- это подбор сопрягаемых деталей перед сборкой с целью обеспечения требуемых зазоров и натягов без дополнительной обработки. Комплектование деталей существенно снижает трудоемкость сборки, уменьшает объем различных подгоночных работ и тем самым попытает качество ремонта. Детали комплектуются из трех групп: годных, восстановленных и новых. Годные детали, количество которых указано в дефектовочной ведомости, поступают после контроля и сортировки непосредственно в комплектовочное отделение. Восстановленные детали поступают из цеха восстановления деталей, новые -- со склада запасных частей. Детали для каждого агрегата или узла подбираются не только по количеству, но и по размерам. Это означает, что в каждом комплекте сопрягаемые детали должны иметь такие размеры, чтобы после их сборки получились требуемые посадки.

3.2 Технология сборки рулевого механизма

Сборку рулевого механизма выполняют на стенде с соблюдением общих правил сборочных работ. К стойке стенда приварена поперечина, на которой установлены две призмы и два зажимных устройства для крепления рулевого механизма. На поперечины нанесена шкала для определения зазора рулевого колеса.



Рис.5. Стенд для разборки и сборки рулевого механизма

Сборку механизма рулевого управления производите в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма промойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не протирайте детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смажьте маслом Турбинное Тн-22 ГОСТ 9972-74 или маслом марки Р.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537-74.

4. В случае замены манжет запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывайте пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений - до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20,6... 27,5 Н*м (2,1... 2,8 кгс.м), болтов и гаек М10 - 34,3... 41,2 Н*м (3,5... 4,2 кгс.м). Упорная крышка редуктора должна быть затянута с моментом 43,2... 60,8 Н*м(4,4... 6,2 кгс.м) Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 33,4... 39,2 Н.м (3... 4 кгс.м).

6. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

7. После сборки перепускного клапана, золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

8. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02... 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

9. Отрегулируйте зубчатое зацепление в паре «поршень - рейка - зубчатый сектор вала сошки» в соответствии с указаниями по регулировке. После окончания регулирования зацепления регулировочный винт сошки закерните, затянув контргайку с моментом 58,9... 63,8 Н*м (6... 6,5 кгс.м), удерживая при этом регулировочный винт от поворота.

3.3 Технологический процесс испытания рулевого механизма

После ремонта и обслуживания рулевого механизма необходимо провести контроль качества работы.

Контроль технического состояния рулевого управления состоит в определении люфта рулевого колеса и потерь на трение в механизмах рулевого управления по усилию на ободе рулевого колеса.

На автомобиле ЗИЛ-431410 с гидравлическим усилителем рулевого управления усилие на ободе колеса проверяют при отсоединенной продольной рулевой тяге в трех положениях. При первом положении, когда рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения (соответствующего движению автомобиля по прямой), усилие (замеренное динамометром-люфтомером) должно быть в пределах 0,55--1,35 кГ; при втором, когда рулевое колесо проходит среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса при нормальном зазоре в зубчатом зацеплении должно быть равно 1,0--2,3 кГ; при третьем, когда рулевое колесо также проходит среднее положение, но после регулировки зацепления между сектором и рейкой усилие на ободе должно быть больше установленного во втором положении на 0,8-- 1,25, но не более 2,8 кГ.

Исправная работа гидравлического усилителя рулевого управления ЗИЛ-431410 зависит от уровня масла в бачке и развиваемого насосом давления. Уровень масла в бачке доводят до нормы при работающем на оборотах холостого хода двигателе.

Заключение

В ходе курсовой работы было изучено устройство, принцип действия, классификация, основные неисправности рулевого управления и методы их устранения. Также была разработана структурная схема технологического процесса разборки рулевого механизма и маршрутная карта разборки рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-431410.

Список использованной литературы

1. В.М. Кленников., Н.М. Ильин., Ю.В. Буралев, Учебник водителя. Автомобиль, категории "B", Москва издательство "Транспорт", 1985.

2. В.С. Колисский, А.И. Манзон, Г.Е. Нагула, Учебник водителя. Автомобиль, категории "С", Москва издательство "Транспорт", 1988г.

3. Регулировка автомобилей ЗИЛ - 130 и ЗИЛ - 131. Зубарев А.А., изд-тво "Транспорт", 1969.4 Гмурман В. Е

4. Иванов В.Б. Справочник по нормированию труда на автомобильном транспорте. - Киев: Тэхника, 1991.

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Ч.2. Автомобиль УАЗ - 3303. - М: Транспорт - 1979.

6. М.В. Васильчук, Л.Е. Винокурова, М.Я. Тесленко "Основы охраны труда", Киев "Профобразование" 1987г.

Приложение 1

Внешние признаки неисправности	Причины неисправности	Способы устранения неисправности
Автомобиль плохо держит дорогу.	Велики потери на трение в шарнирах, рулевых тяг и шкворнях.	Смазать шкворни и шарниры рулевых тяг.
	Неправильная установка передних колес.	Отрегулировать и смазать подшипники передних колес.
	Велик дисбаланс передних колес.	Провести балансировку колес.
	Повышенный ход рулевого колеса.	Определить причину, провести регулировку или заменить изношенные детали.
	Затруднена самоустановка колес для движения в прямом направлении.	Снять верхнюю крышку рулевого механизма, отрегулировать затяжку гайки.
Рулевой усилитель не обеспечивает достаточного усилия или его работа неравномерна.	Недостаточное натяжение ремней привода насоса.	Натянуть ремни.
	Недостаточный уровень масла в бачке насоса.	Долить масло до требуемого уровня. Удалить воздух .Если воздух удалить не получается ,проверить затяжку всех соединений . Снять и промыть фильтр, проверить прокладку под коллектором, проверить затяжку болтов крепления коллектора .Если все указанное выше исправно, сменить масло.
	Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма.	Отрегулировать регулировочным винтом рулевой механизм.
	Неисправность насоса.	Проверить насос.
	Повышенная утечка масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения уплотнительных колец.	Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца.
	Зависание перепускного клапана в результате его загрязнения.	Разобрать насос, проверить перемещение клапана.
	Ослабление затяжки гайки, упорных подшипников винта рулевого управления.	Разобрать рулевой механизм, подтянуть гайку.
Отсутствие усиления при повороте рулевого колеса на разных режимах работы двигателя.	Отвертывание седла предохранительного клапана насоса.	Разобрать насос, завернуть седло.
	Зависание перепускного клапана вследствие загрязнения.	Разобрать насос, проверить перемещение клапана.
Повышенный уровень шума при работе насоса.	Слабое натяжение ремня.	Натянуть ремень.
	Недостаточный уровень масла в бачке насоса.	Долить масло.
	Засорен или неправильно установлен фильтр.	Промыть и проверить установку фильтра.
	Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное)	Удалить воздух или заменить масло.
	Прогнут коллектор.	Устранить неплоскостность.
	Разрушена прокладка под коллектором.	Сменить прокладку.
Стук в рулевом механизме или карданном вале рулевой колонки.	Увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма.	Отрегулировать зазор регулировочным винтом, затянуть гайки.
	Не затянуты гайки клиньев крепления вилок карданного вала, или изношено шлицевое соединение.	Затянуть гайки, заменить изношенные детали.
Выбрасывание масла через сапун бачка насоса.	Чрезмерно высок уровень масла.	Довести уровень масла до нормального.
	Засорен или неправильно установлен сетчатый фильтр.	Промыть и проверить установку фильтра.
	Повреждена прокладка коллектора.	Сменить прокладку.
	Погнут коллектор.	Выправить коллектор.
Постоянное падение уровня масла в бачке	Засорение фильтра.	Промывка\замена фильтра
	Повышенная утечка масла в рулевом управлении.	Заменить уплотнительные кольца.

Приложение 2

№	Наименование детали
130-3401065	Вал сошки рулевого управления
130-3401010	Картер механизма рулевого управления
130-3401410	Поршень-рейка рулевого управления
130-3401415	Кольцо поршневое поршня-рейки
130-3400012	Клапан гидроусилителя
130-34010361	Кольцо уплотнительное
306560	Подшипник шариковый упорный
130-3407194	Насос гидроусилителя
309754	Манжета вала сошки рулевого управления
305045	Магнитная пробка
130-3003032	Палец сошки рулевого управления
130-3430141	Плунжер клапана реактивный

Приложение 3

Размещено на Allbest.ur

...