Восстановление коленчатого вала двигателя

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ДВИГАТЕЛЯ



Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации частично отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех деталей, узлов и агрегатов автомобиля, которые не полностью исчерпали свой ресурс, что способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материала в несколько раз меньше, чем при изготовлении новых.

Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объема ремонтных работ.

Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость.

Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55-65% его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20% себестоимости транспортной продукции.

На ремонтных работах занято до 15% рабочих, 33% парка металлорежущих станков.

Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов на ТО и ремонт, от различных неисправностей простаивают около 1/3 автомобильного парка страны, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей.

Общее количество деталей, составляющих современный автомобиль, достигает десятков тысяч. Однако число деталей, лимитирующих ресурс автомобиля до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Повышая долговечность этих деталей, можно увеличить и общий ресурс автомобиля.

Качество ремонта в настоящее время остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-45%, вследствие чего поизводительность труда на ремонтных предприятиях в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта.

Применение этих прогрессивных методов организации ремонта автомобилей позволяет полнее использовать ресурс деталей и агрегатов, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до капитального ремонта.

Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима восстановление узлов и деталей, так как плановая поставка новых при сложившихся в стране экономических взаимоотношениях хозяйствующих субъектов может быть труднореализуема.

Применение узлового метода ремонта будет способствовать возрастанию объема восстановленных деталей и узлов, являющихся важнейшим резервом обеспечения запасными частями и экономии материалов.

Расширение номенклатуры восстановленных деталей позволяет экономить только на капитальном ремонте грузовых автомобилей около 750 тыс. т. черных металлов.

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, экономии средств.

В данном курсовом проекте предлагается организация восстановительного ремонта коленчатого вала двигателя ЗМЗ 66-03 автомобиля в условиях авторемонтного предприятия.



Обоснование размера производственной партии деталей

В связи с тем, что производственное планирование на АРЗ ОХ осуществляется на месяц, то определяют размер производственной партии, равной месячной программе по формуле:

,

где:-- годовая производственная по восстановлению деталей ( 8000 автомобилей в год); деталь коленчатый двигатель

n-- число деталей на один автомобиль : 1;

К_рм-- маршрутный коэффициент ремонта: 1,05 ;

12--количество месяцев в году.

Месячная производственная программа равна 1070 картеров.

Определяем сменное задание по формуле:

где: X_мес--месячная программа восстановления деталей;

24--среднее число рабочих дней в месяце.

Принимаем X_см= 29 деталей.

Размер партии устанавливается в зависимости от вида ремонтных работ, масштабов ремонтного производства, норм деталей на складе, коэффициента ремонта и размера производственной партии.

Размер партии выбирается с таким расчетом, чтобы обеспечить бесперебойность сборки автомобилей.

Принимаем 29 ремонтов коленчатых валов в смену.

Разработка технологического процесса восстановления шатунных шеек вала коленчатого.

Особенности конструкции вала коленчатого.

Коленчатый вал - важнейшая деталь двигателя. Он воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который через маховик передается на трансмиссию.

Коленчатый вал двигателя ЗМЗ 66-03 выполняется литым из высокопрочного чугуна ВЧ50 (НВ 207-249).

Коленчатый вал состоит из опорных коренных шеек, шатунных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала выполнены шпоночные канавки для крепления распределительной шестерни и шкива привода вентилятора. В торце вала сделано нарезное отверстие для ввертывания маховика. В центре фланце высверлено углубление для установки подшипника ведущего вала коробки передач.

Коленчатый вал двигателя ЗМЗ 66-03 является V-образный с четырьмя шатунными шейками, расположенными под углом 90°. Причем у такого коленчатого вала число коренных шеек на одну больше, чем шатунных. Такой вал называется полноопорным.

Коленчатый вал работает в условиях периодических нагрузок от сил давления газов, сил и моментов инерции, которые в совокупности вызывают значительные скручивающие и изгибающие моменты, а также крутильные продольные колебания вала, создающие при резонансе дополнительные напряжения.

Основные дефекты коленчатых валов: изгиб, износ посадочных мест и шпоночных канавок под шестерню или шкив вала, повреждение или износ резьбы под храповик; износ отверстий или резьбы во фланце для крепления маховика, износ шеек и т. д. Коленчатые валы выбраковывают при трещинах и отслаивании металла на поверхностях шеек, если их нельзя устранить шлифованием под ремонтный размер или при любых трещинах в щеках вала. Коленчатый вал также выбраковывают при износе коренных и шатунных шеек, выходящем за пределы последнего ремонтного размера.

Коренные и шатунные шейки изнашиваются неравномерно. Шатунные шейки в результате износа по окружности приобретают эллипсность, а по длине конусность.

Наибольший износ шатунных шеек наблюдается по лини поверхности, обращенной к оси вала. Коренные шейки, как правило, по длине изнашиваются равномерно, а по окружности на овал.

Технические требования на дефектацию

	Деталь: Вал коленчатый
	№ детали: 66-1005015
	Материал: ВЧ50 ГОСТ 4543-79
	Твердость шеек 207…249 HB.
№ п/п	Возможный дефект	Способ установления дефекта на детали	Размер, мм	Заключение
			Номинальный	Предельно допустимые
				Без ремонта	Для ремонта
1.	Износ 2-ой коренной шейки	Штангенциркуль	70-0,013 мм	-	68,7мм	Обработать под категорийный ремонтный размер, наплавить

Выбор рациональных способов восстановления ремонта вала коленчатого двигателя ЗМЗ 66-03

Большинство деталей агрегатов автомобилей, поступающих в капитальный ремонт, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Значительная часть деталей имеет остоточный ресурс и может быть использована повторно после проведения сравнительно небольшого объема работ по их восстановлению. Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятий составляют в зависимости от конструктивных особенностей 10…15% от стоимости новых деталей.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Значение восстановления деталей состоит в том, что оно позволяет уменьшить потребность в производстве запасных частей.

Эффективность и качество восстановления деталей зависят от применяемых технологических способов их обработки.

Маршрутный технологический процесс выполняется по документации, в которой содержание операций без указания переходов и режимов обработки.

Восстановление деталей может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов.

Маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс ремонта деталей. Предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса дефектов, входящих с состав данного маршрута. Например, если для устранения дефектов, входящих в состав маршрута, требуется выполнение наплавочных, слесарно-механических и гальванических операций, то в маршрутной технологии должно быть предусмотрено вначале выполнение наплавочных работ по всем дефектам, затем слесарно-механических и, наконец, отделочных механических операций.

При маршрутной технологии для всех деталей, ремонтируемых по данному маршруту, последовательность операций является единой. Поэтому в данном случае исключается возможность пропустить устранение какого-либо дефекта или нарушить требуемую последовательность технологических операций.

При маршрутной технологии упрощается учет ремонтного фонда на складе, планирование ремонта деталей, а также повышение качества ремонта.

В зависимости от характера устраняемых дефектов все способы восстановления деталей подразделяются на три основные группы:

Восстановление деталей с изношенными поверхностями;

Восстановление деталей с механическими повреждениями;

Восстановление противокоррозионных покрытий.

В данном случае, в курсовом проекте, рассматривается восстановление изношенных поверхностей вала коленчатого

Дефекты вала коленчатого автомобиля Газ следующие:

Износ 2-ой коренной шейки.

Номинальный диаметр шейки d_HOM=70_-0,013 мм

Принимаем к расчету d_HOM=69,99 мм, dмах=70 мм, dмин=69,987мм

Ремонт требуется при диаметре шейки d_доп=69,986мм., и не подлежит восстановлению при d_доп <68,3мм.

Диаметр изношенной коренной шейки d_изн=68,487мм.

По техническим условиям на КР автомобиля Газ выбираем способ восстановления коренной шейки наплавкой. Толщина покрытия H<1мм.

Проектирование технологического процесса восстановления деталей имеет целью установление оптимальной последовательности и способов обработки отдельных поверхностей и всей детали в целом, подбор необходимого оборудования, оснастки и инструмента для обработки и контроля, определение оптимальных режимов обработки и технических норм времени на выполнение работ.

В курсовом проекте предусмотрен, как наиболее распространенный в авторемонтном производстве, маршрутный технологический процесс.

Маршрутную технологию ремонта деталей разрабатывают в такой последовательности:

устанавливают сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут;

определяют количество маршрутов, присваивая каждому из них номер;

определяют способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту.

Выбор того или иного способа ремонта должен быть технологически обоснован, для каждого маршрута составляется план технологических операций в наиболее рациональной последовательности их выполнения. При этом особое внимание обращают на правильность выбора установочных баз.

Разрабатывают каждую операцию технологического процесса, назначают оборудование, приспособления, инструмент, рассчитывают режимы резания, нормы времени, расценки и устанавливают квалификацию работ.

Ниже предлагается схема ремонта вала коленчатого двигателя ЗМЗ 66-03автомобиля Газ по маршрутной технологии.

Описание способа восстановления наплавкой

Процесс полуавтоматической и автоматической сварки под слоем флюса принципиально отличается от ручной дуговой сварки.

В отличие от электрода сварочная проволока не имеет покрытия. Дуга 10 (рис. 1) горит между торцем сварочной проволоки 1 и свариваемой заготовкой 11 под слоем флюса 12 толщиной от 2 до 5 сантиметров.

Сварочная проволока непрерывно поступает в зону сварки с помощью подающих роликов 2 со скоростью подачи Vп. К сварочной про-волоке через скользящий контакт - контактные ролики 15 подключают гибкий медный кабель большого сечения от источника сварочного тока 7. Второй кабель подключают к свариваемой заготовке 11. В зону сварки из специального бункера 13 поступает гранулированный сварочный флюс. Длину сварочной проволоки от места подвода тока до сварочной дуги ( кончика проволоки ) называют вылетом 14.

Под воздействием тепловой энергии дуги плавится свариваемый металл, сварочная проволока и часть флюса, прилегающая к зоне горения дуги. При горении сварочной дуги 10 пары металла, флюса и газы 3, воздействуя на расплавленный флюс 5, образуют свод 4, который защищает область горения дуги сверху. Расплавленный флюс, имея меньшую плотность, всплывает на поверхность расплавленного металла 9 сварочной ванны. Остывая, флюс покрывает место сварки достаточно плотной шлаковой коркой 6. После сварки шлаковую корку удаляют.

В процессе сварки сварочная проволока перемещается вдоль шва со скоростью сварки Vсв, которую следует согласовывать со скоростью подачи сварочной проволоки Vп. По мере перемещения сварочной дуги расплавленный металл сварочной ванны кристаллизуется и формируется шов 8.

Рис. 1. Сварка под слоем флюса

Расплавленный металл сварочной ванны и металл шва защищены от воздуха слоями жидкого шлака, шлаковой корки и флюса. Кроме того, компоненты, входящие в состав флюса, раскисляют и легируют металл.

Таким образом слой флюса:

* практически ликвидирует разбрызгивание расплавленного металла;

* обеспечивает устойчивое горение дуги;

* способствует более полному раскислению и легированию металла сварочной ванны по сравнению с ручной дуговой сваркой;

* защищает жидкий металл от воздействия воздуха;

* обладает низкой теплопроводностью и тем самым замедляет процесс охлаждения, что благоприятно сказывается на улучшении физико - механических характеристик металла шва.

Основными преимуществами сварки под слоем флюса по сравнению с ручной дуговой сваркой являются:

* высокая производительность;

* более высокое качество сварного соединения;

* возможность механизации и автоматизации процесса сварки;

* улучшение условий труда сварщиков.

Повышение производительности в 5...15 раз, по сравнению с ручной дуговой сваркой, достигается за счет использования больших сварочных токов.

Повышение силы сварочного тока в несколько раз возможно благодаря замене тонкого электродного покрытия при ручной сварке на слой флюса толщиной 2...5 см при автоматической.

Выбор установочных баз

В машине, механизме, станке, детали соединяются между собой, обеспечивая передачу и преобразование движений. В процессе обработки заготовки (детали) закрепляются. Для ориентации заготовок во время обработки на станках, расположения готовых деталей в сборочных единицах (узлах) машин, измерения деталей служат поверхности, линии, точки и их совокупности, которые называются базами. Различают технологические и конструкторские базы. Технологические базы разделяются на установочные и измерительные.

Установочные базы - поверхности (а также линии и точки), служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Например, торцовая 3 и цилиндрическая 4 поверхности кулачков патрона рисунок а) справа, или торцовая поверхность 7 патрона и цилиндрическая поверхность 8 кулачков рисунок б), или конические поверхности 5 и 6 центров станка рисунок в) и др.

Установочными базами могут быть различные поверхности заготовок, а также центровые гнезда и плоскости. Например, установочными базами для втулки могут быть наружная поверхность 1 и торец 2 рисунок а) справа, наружная 9 или внутренняя 10 цилиндрические поверхности и торец 11 рисунок г). В качестве баз при первоначальной обработке используют необработанные поверхности (черновые базы), при последующей обработке - обработанные поверхности (чистовые базы). Установочные базы делятся на основные и вспомогательные. Основные установочные базы - это поверхности, которые ориентируют заготовки (обрабатываемые детали) на станке и положение готовых деталей в машине относительно других сопрягаемых деталей при ее работе. Например, основными установочными базами для втулки могут являться торец 11 и внутренняя поверхность 10 рисунок г), если втулка монтируется на вал. Вспомогательные установочные базы - это поверхности, которые используют только для установки заготовок (деталей) на станке; они не имеют особого значения для работы машины. Примерами вспомогательной базы могут служить центровые гнезда вала, обтачиваемого и шлифуемого с установкой в центрах рисунок в), необработанная шестигранная поверхность головки болта и др.

Схемы технологических процессов устранения дефектов ремонта вала коленчатого двигателя ЗМЗ 511

Дефект	Способ устранения	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ 2-ой коренной шейки коленчатого вала	Наплавка	1. Шлифование: шлифовать шейку вала «как чисто» 2. Наплавка: подготовить деталь к наплавке Собственно наплавка 3. Шлифование: шлифовать шейку вала после наплавки предварительное окончательное

План технологических операций

Маршрут ремонта детали предусматривает технологическую связь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций. План технологических операций составляется для дальнейшей разработки маршрутной карты на ремонт детали, причем операции должны рассматриваться в рациональной последовательности, т.е., нужно установить такую последовательность операций, чтобы последующие операции не влияли на качество поверхностей, полученных на предыдущих операциях, не ухудшали их, а также нарушали взаимного расположения отдельных поверхностей деталей и их осей. Ниже прилагается план технологических операций ремонта коленчатого вала двигателя ЗМЗ 66-03

План технологических операций на ремонт коленчатого вала двигателя ЗМЗ 66-03

№	Наименование операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Мерительный
1	Шлифовальная: Шлифовать шейку «как чисто»	Круглошлифовальный станок модели 3А151	Центра	Круг шлифовальный ПП 450х63х20 23А 40ПС2СТ19К6А	Микрометр МК-1 0-25мм.
2	Наплавочная: Наплавка шейки под слоем флюса.	Наплавочный аппарат ПАУ-1	Центра	Электродная проволка ш2мм	Штангельцыркуль ШЦ-1
3	Шлифовальная: Шлифовать шейку после наплавки: предварительно и окончательно	Круглошлифовальный станок модели 3А151	Центра	Круг шлифовальный ПП 450х63х20 23А 40ПС2СТ19К6А	Микрометр МК-1 0-25мм.

Маршрутная карта

После выполнения плана операций технологического процесса разрабатывается основной и обязательный документкомплекта на технологический процесс восстановления, в котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций--маршрутная карта (МК). Выполняется маршрутная карта по формам 1 и 1б по ГОСТ 3.1118-82

Информацию по применяемой на операции технологической оснастке следует записывать в такой последовательности: приспособления, вспомогательный инструмент, специальный инструмент для выполнения специфических технологических процессов или операций, например при сварке и т.п., средства измерения.

Информацию общего характера, например, общие требования к выполнению технологического процесса, общие требования по безопасности труда и т.д., следует указывать перед первой операцией. Операции технологического контроля в МК следует записывать в конце технологического процесса.

В курсовом проекте представлена маршрутная карта на восстановление хромированием шейки ремонта коленчатого вала двигателя ЗМЗ 66-03.

Операционная карта

После составления маршрутной карты делается описание технологических операций с указанием выполнения переходов, данных о средствах технического оснащения, технологических режимах и трудозатратах--операционная карта (ОК).

Операционную карту оформляют по формам №1 и №1б.

В ОК необходимо указывать данные по технологическим режимам. При этом запись данных выполняют после записи содержания операции (перехода) и указания данных по технологической оснастке.

Для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода восстановления детали, включая контроль и перемещения составляют карту эскизов (КЭ), графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы. Карту эскизов выполняют по формам 7 и 7а, ГОСТ 3.1105-84.

В курсовом проекте представлены операционные карты: на гальваническую (хромирование) операцию по наращиванию изношенной поверхности шейки вала, на механическую обработку изношенной шейки вала «как чисто» перед хромированием и окончательное шлифование после хромирования

Расчет припусков на обработку

I. Расчет припусков на обработку при отслаивании коренной шейки коленчатого вала Д_ном= 69,99мм

Принимаем ориентировочно диаметр изношенной поверхности Д_изм=68,487 мм.

Припуск на шлифование «как чисто» на сторону:

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит

Для восстановления шатунной шейки следует нанести слой металла такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу (номинальные), выполнить предварительную и окончательную обработку.

Определяем припуск на шлифование после хромирования:

Предварительное шлифование:

Окончательное шлифование:

Максимальный диаметр шейки после хромирования:

Толщина гальванического покрытия:

Результаты расчета:

Шлифование до отслаивания «как чисто» на сторону;

Толщина покрытия Н=1,3мм.;

Шлифование после хромирования :

предварительное на сторону;

окончательное на сторону

Расчет режимов обработки и технических норм времени

План переходов:

Переход 1

Установить коленчатый вал в центрах и шлифовать шейку с ш68,487мм до ш68,337мм на длине l₁=30,5мм:

Принимаем поперечную подачу:

S_t=(0,005--0,010); S_t=0,0075 мм/ход;

Определяем продольную подачу:

S_пр=(0,3--0,7)В

где В--ширина шлифовального круга

S_пр=0,3х63=18,9 мм/об;

Определяем число оборотов изделия:

По паспорту станка 3А151 число оборотов в минуту регулируется бесступенчато, поэтому принимаем n_И=93 об/мин

Определяем длину продольного хода станка:

Определяем основное время:

где К--коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга.;

Определяем вспомогательное время: Т_В

Время на установку детали Т_В^ОУ=0,6мин;

Время на снятие детали Т_В^ПР=1,0мин;

Полное вспомогательное время

Т_В= Т_В^ОУ+Т_В^ПР =0,6+1,0=1,6мин.

Определяем дополнительное время:

Определяем штучное время:

Т_ШТ1= Т_О1+ Т_В+ Т_Д ; Т_ШТ1=0,688+1,6+0,21=2,498мин.

Переход 2

Установить коленчатый вал на плавильный станок и наплавить слой металла толщиной 1,3мм на сторону:

Д=68,337мм, l=30,5мм, d=2мм, Д_а=80А/мм², d_н=13г/A*z

Определим шаг наплавки:

S=d*2=2*2=4 мм/об.

Определим длину наплавленного валика:

Определим силу сварочного тока:

I= 0,785:d²*D_a=0,785*2²*80=251,2A.

Определим массу расплавленного металла:

Gpm==

Определим объем расплавленного металла:

Qpm==7,8см³/мин.

Определим скорость наплавки: Vн== 1,83мм/мин.

Определяем частоту вращения детали: n== 8,53об/мин.

Определяем оперативное время: Т_О==48мин.

Определяем вспомогательное время: Т_В=Т_В1+Т_В2+Т_В3=2,36мин.

Определяем дополнительное время: Т_ДОП= = 6,04мин.

Определяем штучное время: Т_ШТ=Т_О+Т_ДОП+Т_В=56,4мин.

Переход 3

Установить коленчатый вал в центрах и шлифовать шейку с ш70,9мм до ш69,99мм на длине l₁=30,5мм:

Принимаем поперечную подачу:

S_t=(0,005--0,010); S_t=0,0075 мм/ход;

Определяем продольную подачу:

S_пр=(0,3--0,7)В,

где В--ширина шлифовального круга.

S_пр=0,3х63=18,9 мм/об;

Определяем число оборотов изделия:

По паспорту станка 3А151 число оборотов в минуту регулируется бесступенчато, поэтому принимаем n_И=93 об/мин

Определяем длину продольного хода станка:

Определяем основное время:

где К--коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга.;

Определяем вспомогательное время: Т_В

Время на установку детали Т_В^ОУ=0,6мин;

Время на снятие детали Т_В^ПР=1,0мин;

Полное вспомогательное время

Т_В= Т_В^ОУ+Т_В^ПР =0,6+1,0=1,6мин.

Определяем дополнительное время:

Определяем штучное время:

Т_ШТ2= Т_О2+ Т_В2+ Т_Д2 ; Т_ШТ2=4,94+1,6+0,11=6,65мин.

Технические характеристики станка 3А151

Основные размеры

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм.:

Диаметр 280

Длина 1000

Наибольший диаметр шлифования при номинальном диаметре шлифовального круга, мм.:

в люнете 60

без люнета 250

Наибольшая длина шлифования, мм 900

Вес обрабатываемого изделия, кг 40

Станина и столы

Наибольшее продольное перемещение стола, мм 920

Наименьший ход стола при переключении упорами, мм 8

Ручное перемещение стола за один оборот маховика, мм.:

быстрое 22,6

медленное 5,3

Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), мм/мин 100-6000

Наибольший поворот стола, градусы :

по часовой стрелке 3

против часовой стрелки 8

Цена деления шкалы поворота стола в градусах 0020'

Конусность, мм/м 10

Шлифовальная бабка

Диаметр шлифовального круга, мм.:

наибольший 600

наименьший 450

Наибольшая ширина шлифовального круга, мм 63

Количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки 2

Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту 1120 и 1272

Электродвигатель привода шлифовального круга:

число оборотов в минуту 980

мощность кВт 7

Осевое колебательное движение шпинделя, мм 0-3,4

Механизм поперечных подач

Величина хода шлифовальной бабки по винту, мм 200

Величина быстрого гидравлического подвода шлифовальной бабки, мм 50

Время быстрого подвода шлифовальной бабки, сек 2

Подача на один оборот маховика, мм 0,5

Цена деления лимба поперечной подачи на диаметр изделия, мм 0,005

Величина врезной подачи на диаметр изделия, мм 1,6

Габаритные размеры и вес станка

Габаритные размеры, мм.:

длина 4100

ширина 2100

высота 1560

Вес станка, кг 4500

Организация рабочих мест гальванического участка

Рациональная организация рабочих мест предусматривает их оснащение основным и вспомогательным оборудованием, в соответствии со схемой технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарём и т.п., их рациональное взаимное расположение на рабочих местах.

Оснащение рабочих мест основным и вспомогательным оборудованием выполняется на основании типовых проектов организации рабочих мест и типовых перечней оснастки на рабочих местах для предприятий машиностроительной промышленности.

Необходимо различать внешнюю и внутреннюю планировки рабочих мест.

Внешняя планировка - это схема расположения на производственной площади оборудования и инвентаря; внутренняя планировка - размещение организационной, технологической оснастки и инструмента на рабочем месте, в инструментальных шкафах и тумбочках.

Как внешняя, так и внутренняя планировки должны обеспечить минимальную траекторию перемещений рабочего и предметов труда на рабочем месте в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

В курсовом проекте предусматривается разработка внешней планировки рабочих мест гальванического участка по восстановлению автомобильных деталей.

При проектировании гальванических участков рассчитывают количество ванн для обезжиривания и металлопокрытий и количество шлифовально-полировочного оборудования. Остальное оборудование принимается согласно требований технологии.

Оборудование участка хромирования размещается в соответствии с технологическим процессом. При расстановке оборудования на участке хромирования руководствуются нормативами.

Питание гальванических ванн электрическим током предусматривают через выпрямители, которые устанавливают в непосредственной близости к ваннам.

Рядом с помещением гальванического участка предусматривается помещение нейтрализационной.

Гальванический участок (хромирования) относится к категории вредных производств и поэтому его помещение должно быть ограждено от остальных помещений газонепроницаемыми стёклами, доведёнными до перекрытий здания.

Кроме того ванны, связанные с износостойким хромированием размещены в отдельном помещении, учитывая специфические требования к чистоте электролитов (недопустимость загрязнения железом и другое).

На планировке рабочего места по хромированию эти требования учтены.

Охрана труда и техника безопасности

Техника безопасности при проведении шлифовальных работ

1. Приступая к работе на станках, необходимо убедиться, что все движущиеся части станка закрыты кожухами.

2. Смазывают и чистят механизмы и узлы только при остановленном станке.

3. Нельзя сдувать и удалять стружку руками. Для этого стоит использовать щётки.

4. Работать следует в головном уборе, комбинезоне или халате с хорошо застёгивающимися рукавами.

5. Шлифовальный станок оборудуют устройством для отсоса пыли. Для защиты глаз предусматривают прозрачные экраны или очки.

6. При шлифовании в качестве упора применяют регулируемый подручник.

Техника безопасности при наплавочных работах

Основные правила охраны труда и техники безопасности при сварке и наплавке. Сварочные и наплавочные работы имеют ряд особенностей, поэтому нарушение правил техники безопасности и производственной санитарии может привести к тяжелым последствиям-- поражению электрическим током, ожогам, слезотечению,, отравлению газами и т. д. К сварочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и сдавшие технический минимум по правилам техники безопасности.

Если ремонт дорожных машин проводят в помещениях, то необходимо отводить специальные сварочные и наплавочные участки, предусмотренные технологическим процессом. Сварку (наплавку) мелких и средних деталей на стационарных постах проводят в кабинах открытого типа. Площадь, занимаемая одним постом, должна быть не менее 4 м2, ширина проходов между постами -- не менее 1 м.

Для защиты рабочих, не связанных с наплавочными работами, от излучения электрической дуги посты нужно ограждать устойчивыми огнестойкими ширмами или щитами, габариты которых определяются размерами ремонтируемых деталей.

Помещения должны быть хорошо освещены. Освещенность в рабочей плоскости (от светильников общего освещения) на участках сварки (наплавки) должна быть не менее 50 лк при лампах накаливания и 150 лк при люминесцентных. Стены помещений и сварочные кабины должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой), чтобы ослабить резкий контраст между яркостью дуги и темными поверхностями стен.

Для защиты дыхательных органов сварщика от вредного действия газов и пылевидных фракций в помещении устанавливают систему приточно-вытяжной вентиляции (местную или общую). Для газовой защиты при наплавке в углекислом газе скорость движения воздуха, создаваемого местным отсосом, должна быть не более 0,5 м/с, а в среде аргона -- не более 0,25 м/с. Производственные помещения должны иметь температуру не менее 16 °С. На участках, где производится сварка деталей массой более 20 кг, должны быть установлены подъемно-транспортные механизмы.

В местах производства сварочных работ применение и хранение огнеопасных материалов запрещается. Все работы по смене, установке и регулировке деталей разрешается производить только при выключенном общем рубильнике. Под ногами у оператора (сварщика) должен находиться резиновый коврик. Сварочные и наплавочные установки должны быть надежно заземлены. Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям, когда они находятся под напряжением. Наблюдать за процессом сварки и наплавки необходимо через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки (наплавки) должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть покрыто двумя стеклами: внутренним -- светофильтром типа Э или ЭС и наружным -- обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена.

По окончании работы или при временных перерывах в работе сварочную установку надо выключать.

Электросварщик должен работать в сухой, целой и чистой спецодежде, обуви и в перчатках (рукавицах).

Размещено на Allbest.ru

...