Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт играет важную роль в экономике страны. Автомобильный транспорт является массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Преимущество его перед другими видами транспорта - это возможность доставки грузов и пассажиров что называется Ѕ с места до местаЅ, т.е. с места погрузки до места доставки. На автомобильный транспорт приходится, в общем, около 80% общего количества перевозимых грузов. Так как автомобили перевозят грузы, по сравнению с другими видами транспорта, на небольшие расстояния, то удельный вес грузооборота автомобильным транспортом в Казахстане составляет 7-8% от общего грузооборота страны. В некоторых развитых странах Евросоюза этот показатель доходит до 75%. Поэтому недавняя забастовка работников автотранспорта в Италии буквально парализовала страну и привела к много миллиардным потерям в экономике.

Развитие автомобильных перевозок в Республике Казахстан сдерживается различными факторами, в частности, недостаточно развитой сетью автомобильных дорог и их невысоким качеством, структурой подвижного состава. Правительство Республики Казахстан уделяет большое внимание развитию автомобильного транспорта. Расширяется сеть автодорог внутри страны и для сообщений с соседними странами. Качество вновь строящихся дорог соответствует мировым стандартам. Автомобильный парк непрерывно растет и пополняется лучшим подвижным составом отечественного и зарубежного производства, конструкция которого имеет высокую надежность.

Все выпускаемые грузовые автомобили комплектуются автоприцепами, чтобы при их эксплуатации снизить стоимость грузоперевозок.

Простои подвижного состава из-за технических неисправностей вызывают значительные потери в народном хозяйстве. Эти затраты и потери могут быть значительно уменьшены. Путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов, а также совершенствования организации и управления производством. Своевременное проведение ТО и других технических воздействий также приводит к увеличению срока службы основных агрегатов, деталей и узлов автомобиля, уменьшает затраты на ремонт, и экономит время.

В процессе работы происходит изменение технического состояния автомобиля и его агрегатов, которое может привести к частичной или полной потере работоспособности. Существует два способа обеспечения работоспособности автомобилей в эксплуатации при наименьших суммарных и трудовых затратах и потерях времени: поддерживание работоспособности называемое техническим обслуживанием (ТО) и восстановление работоспособности называемое ремонтом.



1. КамАЗ 5320

автомобиль агрегат транспорт камаз

1.1 Технические характеристики КамАЗ-5320

КамАЗ-5320 (6Ч4) - бортовой автомобиль предназначен для постоянной работы с прицепом, выпускается Камским автомобильным заводом. Кузов - платформа с тремя открывающимися бортами и тентом. Кабина - трехместная, цельнометаллическая, откидывающаяся вперед, оборудована местами крепления ремнями безопасности.

Для наглядности и удобства технические характеристики автомобиля сведем в таблицу 1.

Таблица 1 Техническая характеристика автомобиля

Наименование	КамАЗ-5320
Грузоподъемность, кг	8000
Допустимая масса буксируемого прицепа, кг	11500
Собственная масса, кг	7080
В т. ч. на переднюю ось » тележку	3320 3760
Полная масса, кг	15305
В т. ч. на переднюю ось » заднюю ось	4375 10930
Максимальная скорость, км/ч.	80
Тормозной путь со скорости 40 км/ч.	19,9
Контрольный расход топлива при скорости 40 км/ч, л/100 км	24
Дорожный просветы под передней осью, мм	285
» тележкой, мм	295
Двигатель	КамАЗ-740, дизельный, четырехтактный, восьмицилиндровый, V- образный
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Рабочий объем, л	10,85
Степень сжатия	17
Порядок работы цилиндров	1-5-4-2-6-3-7-8
Максимальная мощность, л.с	210 при 2600 об/мин
Максимальный крутящий момент, кгс. м	65 при 1400-1700 об/мин
ТНВД	V-образный, восьмисекционный, золотникового типа
Форсунки	закрытого типа
Электрооборудование	24 В
Аккумуляторная батарея	6 СТ-190, 2 шт.
Генератор	Г 288
Реле-регулятор	РР 388
Стартер	СТ 142
Сцепление	Двухдисковое сухое
Коробка передач	Механическая, пятиступенчатая с передним ускоряющим делителем
Передаточные числа коробки передач: первая передача низшая	7,82
Передаточные числа коробки передач: первая передача низшая	7,82
« « высшая	6,38
вторая передача низшая	4,03
« « высшая	3,29
третья передача низшая	2,5
« « высшая	2,04
четвертая передача низшая	1,53
« « высшая	1,25
пятая передача низшая	1,0
« « высшая	0,815
задний ход передача низшая	7,38
« « высшая	6,01
главная передача	7,22
Рулевой механизм	Винт с гайкой и рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором с гидроусилителем, передаточное число 20
Подвеска: передняя	На двух продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические
задняя	Балансирная на двух полуэллиптических рессорах с шестью реактивными штангами
Число колес	10+1
Размер шин	260-508 Р
Тормоза: рабочий	Барабанный на все колеса с пневмогидравлическим раздельным приводом
стояночный (совмещен с аварийным)	С пружинными энергоаккумуляторами, привод пневматический
вспомогательный	моторный
Масса агрегатов, кг: двигатель с оборудованием и сцеплением	830
коробка передач с делителем	320
карданные валы	51
передний мост	320
задний мост	540
средний мост	580
рама	614
кузов	800
кабина	620
колесо в сборе с шиной	80
радиатор	25
Габаритные размеры, мм: длина	7395
ширина	2500
высота	3370

1.2 Техническая характеристика коробки передач КПП Камаз 152 с делителем

Номер передачи и передаточные числа: 1-я назад - 7,82; 1-ая вперед - 4,03; 2-ая назад - 2,5; 2-ая вперед - 1,53; 3-я назад - 1; 3-я вперед - 7,38; 4-ая назад - 1,53; 4-ая вперед - 1,25; 5-ая назад - 1; 5ая вперед - 0,815; Задний ход - 7,38/6,02

Подшипники валов КПП 152 Камаз - В опорах первичного вала делителя применяются шариковые подшипники, у промежуточного вала делителя передняя опора - шариковый подшипник, а задняя опора - роликовый без внутреннего кольца.

В опорах первичного вала КПП 152 Камаз-55111, 43114 применяются спереди роликовый подшипник без колец, сзади - шариковый подшипник. Для вторичного вала КПП применяются передний роликовый и задний шариковый подшипники.

Промежуточный вал КПП Камаз 152 опирается спереди на роликовый подшипник, сзади - на роликовый двухрядный сферический подшипник.

Подшипники шестерен КПП камаз 152 - роликовые двухрядные с сепараторами без колец, подшипник шестерни четвертой передачи без сепаратора.

Синхронизаторы коробки передач 152 Камаз - инерционного типа, пальчиковые с латунными конусными кольцами.

Шестерни КПП Камаз 152 - с косыми зубьями, кроме первой передачи и передачи заднего хода, постоянного зацепления.

Система смазывания коробки передач Камаз 152 - комбинированная. Все детали смазывается разбрызгиванием, подшипники шестерен коробки передач и делителя имеют, кроме того, дополнительную подпитку от маслонагнетающего устройства.Отбор мощности - от основной коробки передач с двух сторон через люки по ГОСТ 12323-66;С правой стороны - от зубчатого венца блока шестерен заднего хода; с левой - от зубчатого венца шестерни заднего хода промежуточного вала; возможна установка КОМ вместо верхней крышки КПП.

Управление коробкой передач 152 Камаз-55111, 43114 - механическое, с дистанционным приводом для основной коробки и пневматическое преселекторное для делителя.

Спидометр - привод спидометра двухступенчатый, состоит из постоянной червячной пары и сменной пары цилиндрических прямозубых шестерен.



2. Анализ конструкции агрегата

2.1 Назначение

Коробка переключения передач (сокращенно КПП) предназначена для изменения крутящего момента по величине и направлению и передачи его от сцепления (с механизмом сцепления мы познакомимся в следующем разделе) к ведущим колесам. Другими словами, с помощью КПП при постоянной мощности двигателя происходит изменение силы тяги на ведущих колесах автомобиля. Также КПП позволяет включить задний ход и на неограниченное время (в отличие от сцепления) осуществлять отсоединение двигателя от ведущих колес. Автомобили могут оснащаться механической либо автоматической КПП. Отметим, что механическая КПП является сегодня более распространенной, она устанавливалась на все автомобили до изобретения «автомата», который появился примерно в середине прошлого столетия. коробка переключение передача вал

2.2 Устройство



Механическая КПП содержит следующие основные элементы: картер, первичный вал, вторичный вал, промежуточный вал, шестерни, дополнительный вал, шестерни заднего хода, синхронизаторы, механизм переключения передач, замковое устройство, блокировочное устройство, рычаг переключения передач. Отметим, что рычаг коробки переключения передач (сокращенно рычаг КПП) -- единственный из перечисленных элементов, который доступен из салона.

Картер КПП закреплен на картере сцепления, который, в свою очередь, установлен на картере двигателя. Половину объема картера КПП занимает трансмиссионное масло, используемое для смазки деталей КПП. Замена масла в КПП осуществляется редко, на многих современных автомобилях его и менять не нужно (оно заливается на заводе-изготовителе и рассчитано на весь срок эксплуатации автомобиля). Это обусловлено тем, что в КПП по сравнению с мотором детали вращаются намного медленнее. Следовательно, они не так интенсивно изнашиваются, и в масло попадает значительно меньше продуктов их работы (металлических опилок, стружки и др.). Поэтому находящееся в КПП масло дольше сохраняется в состоянии, пригодном для использования.

Картер КПП содержит подшипники, на которых вращаются валы. Эти валы имеют наборы шестерен с разным числом зубьев. Для того чтобы передачи переключались плавно и бесшумно, в КПП используются синхронизаторы. Сущность их работы состоит в том, что они уравнивают угловые скорости вращающихся шестерен.

Основным узлом КПП является механизм переключения передач, с помощью которого, собственно, и осуществляется смена передач. Управление этим механизмом производится с помощью рычага, расположенного в салоне. Обычно рычаг КПП находится между передними сиденьями и одновременно перед ними, но он может располагаться, например, и на рулевой колонке.

Замковое устройство предотвращает включение одновременно двух передач, а блокировочное устройство предотвращает самопроизвольное выключение передач.

2.3 Принцип работы

Основной принцип работы КПП базируется на том, что разные шестерни имеют разное число зубьев. Предположим, что коленвал вращается со скоростью 3000 оборотов в минуту и передает этот крутящий момент на первичный вал с шестерней, которая входит в зацепление с другой шестерней, большей по размеру и имеющей в два раза больше зубьев. Вал, на котором установлена эта вторая шестерня, будет вращаться со скоростью в два раза меньшей, т. е. 1500 оборотов в минуту. При использовании разных сочетаний входящих в зацепление шестерен (установленных на разных валах) этот принцип позволяет получать и передавать, на ведущие колеса разный крутящий момент. В результате при вращении коленчатого вала со скоростью 3000 оборотов в минуту ведущие колеса при включении соответствующих передач могут вращаться, например, со скоростью 1500 оборотов в минуту или 2000 оборотов в минуту и т. д.

Для движения задним ходом в КПП предусмотрена возможность включения задней передачи. В данном случае вторичный вал КПП вращается в обратную сторону благодаря использованию нечетного количества входящих в зацепление шестерен (в этом случае направление крутящего момента меняется на противоположное). Эта «нечетная» шестерня находится на дополнительном валу КПП.

Водитель автомобиля самостоятельно переключает передачи с помощью рычага, в зависимости от условий езды, режима работы двигателя, его возможностей, а также иных факторов. На современных легковых автомобилях чаще всего устанавливается пятиступенчатая коробка передач: это означает, что машина имеет пять передач для движения в переднем направлении и одну передачу - для движения в заднем направлении.

Помните, что чем ниже передача - тем она сильнее, но в то же время - медленнее. Следовательно, самыми сильными передачами, используемыми для начала движения и езды на небольшой скорости, являются первая и задняя передачи. Когда они включены, мотор легко вращает ведущие колеса, но разогнаться до высокой скорости вы не сможете: двигатель будет громко «реветь», но быстрее 10-20 км/ч автомобиль не поедет. Поэтому после начала движения и набора минимальной скорости необходимо перейти на вторую передачу - менее мощную, но более скоростную. Далее можно развить скорость 40-50 км/ч для перехода на третью передачу - еще более скоростную и менее мощную и т. д.



3. Диагностика и техническое обслуживание КПП

3.1 Техническое обслуживание КПП автомобиля КамАЗ

В процессе эксплуатации автомобиля детали коробки передач, особенно шестерни и механизм переключения, интенсивно изнашиваются. Вследствие этого могут возникнуть такие неисправности, как самопроизвольное выключение передач, затрудненное включение и выключение, повышенный шум при движении автомобиля.

Техническое обслуживание КПП заключается в контроле уровня масла в картере коробки передач, контроле крепления коробки к кузову или раме, контроль наличия течи масла и целостности уплотнений и сальников, контроль наличия трещин картера.

Замена масла в КПП грузовых автомобилей производиться при пробеге 6000-15000км, в зависимости от требований установленных производителем.

Замена масла. Сливайте масло из картера, когда оно еще теплое от нагрева при работе, вывернув три пробки ,1, 3, 4 на автомобиле с делителем (1 и 4- без делителя). Очистите магнитные пробки от грязи и после слива отработавшего масла установите их на место.

Для промывки картеров коробки передач и делителя перед заливкой свежего масла используйте 12 л моторного масла. Прокрутите шестерни коробки двигателем на нейтральной передаче в течение 10 мин, после этого слейте моторное масло и заправьте коробку до уровня трансмиссионным маслом, пустите двигатель на 3...5 мин и после этого долейте масло, если уровень понизится.



3.2 Неисправности КПП автомобиля КамАЗ

Основные неисправности коробок передач и способы их устранения приведены в таблице 2.

Таблица 2 Основные неисправности КПП и способы их устранения

Неисправность	Причины неисправности	Способы устроения или предотвращения
Трудность переключения передач	Ослабли крепления вилок механизма переключения передач	Крепление вилок надежно закpепить
Погнутость вилок и заедание ползунов		Погнутые вилки выпpямить или заменить. Устpанить заедание ползунов
Заусенцы на внутренней поверхности зубьев муфт синхpонизатоpов или зубьев шестеpен		Зачистить заусенцы
Одновременное включение двух пеpедач	Износ замков штоков или толкателя замков	Заменить изношенные детали
Ослабление пpужин фиксатоpов		Заменить пpужины
Неполное включение пеpедачи		Пpовеpить pазмеp штока и вилки. В случае большого износа заменить
Увеличенный зазоp между шестеpней заднего хода и ступицей		Заменить изношенные сопpяженные детали
Значительный износ вилки включения заднего хода		Заменить вилку в сбоpе с сухаpем
Шум в коpобке пеpедач	Износ подшипников валов	Заменить
Износ или выкpашивание pабочей повеpхности зубьев шестеpен		Заменить
Отсутствие масла в коpобке пеpедач или уpовень масла пониженный		Пpовеpить уpовень масла и пpи необходимости долить
Неполное включение сцепления		Пpовести pегулиpовку
Ослабли гайки кpепления кpышек подшипников и фланцев каpдана		Гайки подтянуть
Течь масла из коpобки пеpедач	Повышенный уpовень масла в каpтеpе коpобки пеpедач	Пpовеpить уpовень масла
Износ сальников коpобки пеpедач		Заменить повpежденные сальники
Разpыв пpокладок кpышек или забоины и повpеждения на пpивалочных повеpхностях		Заменить повpежденные пpокладки или зачистить забоины и пpитеpеть пpивалочные плоскости
Ослабление пpобок каpтеpа и удлинителя, болтов кpепления кpышек		Подтянуть пpобки, затянуть болты

3.3 Дефектация деталей

Дефектация является одним из этапов процесса ремонта машин и имеет цель определить техническое состояние деталей на предмет оценки возможности их дальнейшего использование при ремонте.

В процессе дефектации производится сортировка деталей на годные и негодные, требующие ремонта. Годные к дальнейшей эксплуатации деталей направляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку. Негодные детали сдаются в металлолом. Детали, требующие ремонта, после определения последовательности восстановление передаются на соответствующие участки или цехи ремонтного предприятия.

Детали при дефектации помечают краской (на проверяемых поверхностях): негодные - красной, годные - зеленой, требующие ремонта желтой.

Наряду с дефектацией деталей оценивается так же техническое состояние узлов, механизмов, агрегатов.

Результаты дефектации фиксируются в дефектовочных ведомостях, где указывается количество годных, требующих ремонта и негодных деталей и узлов. Эта ведомость в последствии является основным для получения необходимых для ремонта машины или агрегата соответствующих материалов сборочных единиц.

При капитальном ремонте на ответственные детали и узлы, при дефектации составляются паспорта замеров основных рабочих поверхностей. По этим данным в дальнейшем производится обработка поверхностей под ремонтные размеры, подбираются соответствующие сопряжения, а иногда комплектуются агрегаты и узлы.

Техническое состояние агрегатов и механизмов оценивается по заранее установленным параметром. Задачей такой оценки является определение всех возможных дефектов на поверхностях деталей. Дефекты в деталях изделий могут быть разделены на дефекты связанные с аварийными повреждениями, длительной эксплуатацией или хранением.

Явные повреждения, а так же поломки обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень взноса рабочих поверхностей после обмера деталей измерительным инструментом (штангельциркуль, микрометр, индикаторная головка и т.д.) Значительно сложнее определить степень взаимного смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях. Особую сложность при дефектации представляет обнаружение микротрещин.

При дефектации деталь в начале подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины, сколы, и т.д.), а так же дефектов с признаками очевидного брака (пробоины, поломки и т.п.). Затем деталь проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, нарушения формы поверхностей и их взаимного расположения, измерения твердости, упругости и т.д.

По результатам дефектации делается вывод о возможности восстановления детали, либо о необходимости изготовления новой.



4. Разработка технологического процесса восстановления детали

4.1 Характеристика детали и условий ее работы

Вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм. После термической обработки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65 и твердость сердцевины HRC 35…45.

При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа=0,32ч0,25 мкм, остальные поверхности - Rа = 1,25ч1,0 мкм.

Ведущий вал коробки передач ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

4.2 Выбор способов восстановления детали

В процессе осмотра ведущего вала выявлены следующие дефекты ведущего вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130):

1. Износ шлицев по толщине.

2. Износ отверстия под роликовый подшипник.

3. Износ шейки под передний подшипник.

Возможные способы устранения:

по дефекту 1: - наплавить

по дефекту 2: - поставить дополнительную втулку.

по дефекту 3: - железнить;

- хромировать; - восстановить вибродуговой наплавкой.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: по дефекту 1 -наплавка под слоем флюса, по дефекту 2 - поставить дополнительную втулку и по дефекту 3 - хромировать.

4.3 Схема технологического процесса

Таблица 4.1 Схема технологического процесса восстановительного ремонта ведущего вала коробки передач 130-1701030-Б

Дефект	Способ устр.	№ опер.	Наименование и содержание операций	Установ. база.
I схема
Износ шлицев по толщине	Наплавка под слоем флюса	№1	Слесарная. Зачистить шлицевой конец до металлического блеска
		№2	Наплавка. Заплав. шлицы шлиц. конца.	Центр. отверстия
		№3	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер.	То же
		№4	Фрезерная. Фрезеровать шлицы.	То же
		№5	Мойка. Промыть деталь.
II схема
Износ отверстия под роликовый подшипник	Поставить дополнительную втулку	№1	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД.	Центровые отверстия
		№2	Слесарная. Запрессовать рем. втулку.	Торц. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать отверстие во втулке под номинальный размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь.
III схема
Износ шейки под передний подшипник	Хромировать	№1	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		№2	Хромирование. Подготовить деталь и хромир. шейку под перед. подшипник.	Наружные цилиндр. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшип. под номинальн. размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь в содовом р-ре.

4.4 План технологических операций

Таблица 4.2 План технологических операций процесса восстановления ремонта ведущего вала коробки передач 130-1701030-Б

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости)	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрирую-щийся патрон	Сверло центровочное комбини-рованное.
2	Слесарная. Зачистить шлицевой конец	Пневмошлифмашинка ПШМ-60		Круг зачистной 60 Ч5Ч10
3	Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса	Переоборуд. токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409, центра	Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
4	Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости)	Пресс CP1800			Индикатор биения шеек под подшипники
5	Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.	Высокочастотная установка ЛЗ-2-67
6	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер	токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
7	Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе	Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в масле	Подвеска для закалки деталей
9	Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер	Плоскошлифовальный станок 3731	Тиски машинные	круг шлифовальный ПП 100Ч5Ч32 Э40-25 61-6М2К	Калибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм
10	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1	Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
11	Слесарная. Запрессовать рем. втулку	Пресс гидравлический	Оправка, подставка
12	Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1	Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84
13	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник «как чисто»	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм
14	Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник	Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь	Подвеска для хромирования	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, микрометр МК с пределами измер. 25-50мм
15	Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ром	Подвеска для мойки дет.
16	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84
17	Мойка. Промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки деталей



5. Разработка операций по восстановлению деталей

5.1 Исходные данные

I. Исходные данные (для операции 03):

1.1 Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

1.4 Масса детали - не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА 1,6 мм, плотность 7,8 г/см3.

1.6 Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва - горизонтальный.

II. Исходные данные (для операции 016):

2.1 Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=34, d=30, l = 25.

2.2 Материал - сталь 25ХГМ.

2.3 Твердость - HRC 60…65.

2.4 Масса детали - не более 10 кг.

2.5 Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

2.6 Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

2.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

2.8 Условия обработки - с охлаждением.



5.2 Содержание операций

Операция 03 наплавочная. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса.

Таблица 5.1 Описание Операции 03 наплавочная

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4	Установить вал ведущий в центра переоборудованного токарно-винторезного станка Заплавить 10 шлицевых канавок шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса до Д = 45 мм на длине 110 мм Измерить шлицевой конец штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 Снять деталь

Операция 016 шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник

Таблица 5.2 Описание операции 016 шлифовальная

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4	Установить вал ведущий в центра. Шлифовать шейку под передний подшипник с Д=24,95 до d=24,85 на длине l=25 Измерить шейку под передний подшипник микрометром МК с пределами измерений 0-25 мм, калибр - скобой НЕ 25Х Снять деталь

5.3 Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуски на шлифование при хромировании передней шейки под подшипник вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Номинальный диаметр Dном=,

Принимаем к расчету dном = 24,985

(т.е. Dmax=24,995; Dmin = 24,975).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп= 24,96.

Предполагаем, диаметр изношенной передней шейки под подшипник dизнос=24,95. Перед хромированием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2•б1=0,1

С учетом шлифования «как чисто» диаметр передней шейки составит:

(2)

Для восстановления передней шейки под подшипник следует нанести слой металла (хромированием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после хромирования.

Предварительное: 2б2=0,050

Окончательное: 2б3=0,034

Таким образом, максимальный диаметр передней шейки под подшипник вала первичного должен быть:

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

Результаты расчета

1. Шлифование до хромирования "как чисто": припуск б1=0,050 (на сторону)

2. Толщина хромирования: припуск Н=0,110

3. Шлифование после хромирования:

– предварительное: припуск б2=0,025

– окончательное: припуск б3=0,017

5.4 Расчет режимов обработки и норм времени

Операция 03 наплавочная

Определим штучное время на заплавку шлицев наплавкой под слоем флюса вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130). Длина шлицевой шейки l = 110; число шлицевых канавок - 10.

1) Исходные данные:

1.1 Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

1.4 Масса детали - не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА 1,6 мм, плотность 7,8 г/см3.

1.6 Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва - горизонтальный.

2) Содержание операции:

- Установить деталь на переоборудованный токарный станок

- Заплавить шлицевые канавки, Снять деталь.

3) Основное время наплавки шлиц продольным способом рассчитывается по формуле:

Где: L- длина наплавки, мм;

- количество слоев наплавки. Диаметр наплавочной проволоки в 1,6 мм обеспечивает толщину наплавляемого слоя в 1 мм. Глубина шлицевых впадин составляет более 6,5 мм, тогда количество слоев наплавки принимаю =7;

Vн - скорость наплавки, м/мин.

При наплавке шлиц продольным способом

L = l•n,

Где: l - длина шлицевой шейки, мм,

n - число шлицевых впадин.

L = 110•10 = 1100 мм.= 1,1 м

4) Определение скорости наплавки:

- диаметр электродной проволоки d = 1,6мм;

- плотность тока принимаю Dа = 92 А/мм2 [Л-1]

- сила сварочного тока I = 0,785•d2 •Dа = 0,785•1,62 •92 = 185 А,

- коэффициент наплавки бН = 11 г/А•ч, [Л-1]

- масса расплавленного металла

- объем расплавленного металла

,

Где г - плотность расплавленного металла (сталь - 7,8)

- скорость подачи электродной проволоки

- подача (шаг наплавки)

S = (1,2-2,0)d = 1,5•1,6=2,4 мм.

- скорость наплавки

Где t - толщина наплавляемого слоя, в зависимости от диаметра электродной проволоки, мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 1,6 мм.

Таким образом, основное время наплавки шлицев под флюсом составит:

о

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

где: - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин., =0,8 мин, ([Л-10], табл. 6);

- вспомогательное время, связанное с переходом. Для подфлюсовой наплавки - 1,4 мин на 1 погонный метр шва, мин,

=1,4•1,1=1,54 мин. [Л-1];

- вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной шлицевой наплавке) сварочной головки - 0,46 мин. Т.к. шлицевых впадин 10 то =0,46•10 = 4,6 мин, [Л-1].

Вспомогательное время составит:

Дополнительное время:

Где: n - процент дополнительного времени, n=14%, [Л-1, С. 58].

Дополнительное время составит:

Штучное время определяется по формуле:

Таким образом, штучное время составит:

Операция 016 шлифовальная

Определим штучное время на шлифование шейки под передний подшипник вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) после хромирования. Диаметр до обработки 25,069 мм, после обработки 24,985 мм, длина шейки 25 мм.

1) Исходные данные:

Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=25,069, d=24,985, l = 25.

Материал - сталь 25ХГМ.

Твердость - HRC 60…65.

Масса детали - не более 10 кг.

Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

Установка детали - в центрах, без выверки.

Условия обработки - с охлаждением.

Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

2. Содержание операции:

2.1 Установить деталь

2.2 Шлифовать шейку.

2.3 Измерить шейку

2.4 Снять деталь.

3. Решение:

3.1 Основное время рассчитывается по формуле:

где: - длина выхода стола, при шлифовании с выходом шлифовального круга в одну сторону

;

l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

В - ширина (высота) шлифовального круга, мм;

z - припуск на обработку на сторону, мм;

- частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин.

- продольная подача, мм/об,

= (0,2-0,3)•В= 0,3•20=6 мм/об;

- глубина шлифования (поперечная подача), = 0,005-0,010 (Л-3, с. 119, табл. 86).

Принимаю по паспорту станка = 0,075 мм/ход стола, (Л-1, Приложения);

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования. При черновом шлифовании К= 1,1-1,4, принимаю К=1,2; при чистовом - К = 1,5-1,8. Принимаю К = 1,7.

Ход стола составит:

Частота вращения детали рассчитывается по формуле:

- скорость изделия, м/мин, (Л-3, с. 119, табл. 86);

Д - диаметр обрабатываемой детали, мм.

Частота вращения детали составит:

По паспорту станка = 260 об/мин (Л-1, стр. 117, Приложения)

Тогда основное время на обработку детали составит:

Черновое:



Окончательное:

Таким образом, общее основное время на шлифование шейки под передний подшипник составит:

3.2 Вспомогательное время:

= 0,6 мин - время на установку и снятие детали

=1,00+0,55=1,55 мин - время, связанное с проходом

3.3 Дополнительное время

Где К = 9% (Л-10, с.47, табл. 7)

3.4 Штучное время



5.5 Расчет количества основного оборудования на участке

Число основного технологического оборудования для слесарно-механического участка рассчитывается по формуле:

где: - действительный годовой фонд времени технологического оборудования, ч. = 2025 ч [Л-5, Приложение 8];

Таким образом, число основного технологического оборудования составит:

Из общего числа станков на участке:

- токарных - 40…50%, принимаю 45%;

- револьверных - 7…12%, принимаю 10%;

- фрезерных - 8…12%, принимаю 11%;

- шлифовальных - 16…20%, принимаю 18;

- сверлильных - 7…10%, принимаю 8%;

- прочего оборудования - 6…10%, принимаю 8%

Тогда оборудование на участке по видам работ распределится следующим образом:

- токарных - 8•0,45 = 4 ед;

- револьверных - 8•0,10 = 1 ед;

- фрезерных - 8•0,11 = 1 ед;

- шлифовальных - 8•0,18 = 2 ед;

- сверлильных - 8•0,08 =1 ед;

- прочего оборудования - 8•0,08 = 1ед.

5.6 Расчет площади участка

Для расчета площади участка необходимо всю площадь технологического оборудования умножить на коэффициент плотности расстановки оборудования.

F=Fоб•Кп,

где: Fоб - суммарная площадь оборудования. Fоб =51,53 м2

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования. Кп = 4,0.

Площадь участка составит:

F=Fоб•Кп =51,53•4,0 = 206,12 м2.

Принимаю площадь участка F = 200 м2: длина участка - 20 м, ширина - 10 м.

Таблица 5.1 Перечень основного оборудования и оснастки слесарно-механического участка

Наименование	Тип или модель	Кол-во	Размер в плане (мм)	Общая площадь (м2)
Токарно-винторезный станок	1К62	2	2522х1166	5,8
Токарно-винторезный станок повышенной точности	1К62Б	1	2812х1166	3,28
Универсальный токарно-винторезный станок	16К20	1	2470х1185	2,9
Токарно-револьверный станок	1Д340П	1	3980х1000	3,9
Универсально-фрезерный станок	6М82	1	2260х1745	3,9
Курглошлифовальный станок	3Б151	1	3100х2100	6,51
Внутришлифовальный станок	3А227	1	2500х1490	3,725
Радиально-сверлильный станок	2Н55	1	2670х1000	2,67
Точильно-шлифовальный станок	3Б633	1	790х640	0,51
Поверочная плита	-	1	1000х630	0,63
Разметочная плита	-	1	1600х1000	1,6
Верстак слесарный	-	6	1240х800	5,95
Стеллаж для деталей	-	4	1400х500	2,8
Гидравлический пресс	П6332Б	1	2090х1250	2,6
Передвижной приёмный столик	СД3705-01	3	500х500	0,75
Инструментальная тумбочка	-	10	800х500	4
Итого:	51,53



6. Охрана труда на участке

Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1860 часов.

Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 15 календарных дней. Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов.

6.1 Техника безопасности на участке и охрана окружающей среды

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре, согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

Станки с абразивным инструментом, работающие без охлаждения, должны быть снабжены пылеотсосами.



7. Экология окружающей среды

Защита окружающей среды от вредных воздействий деятельности АТП.

Природоохранная деятельность на АТП организуется и осуществляется в соответствии с действующим законодательством, подзаконными актами, а также экологическими программами вышестоящей системы и нормативными документами.

АТП должно быть отделено от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Трубы котельных и вентиляционные выводы производственных участков, выбрасывающих вредные вещества (сварочный, аккумуляторный, окрасочный и др.), должны быть оборудованы специальными улавливающими фильтрами. Концентрации загрязняющих веществ, выбрасываемых ПТБ в атмосферу, на границе санитарно-защитной зоны не должны превышать установленные ПДК вредных веществ в воздухе населенных пунктов. Уровни создаваемого предприятием шума также не должны превышать значений, регламентированных санитарными нормами.

Необходимо соблюдать установленные нормы водопотребления и водоотведения, содержать в исправном состоянии очистные сооружения и обеспечить очистку стоков до уровней, оговоренных в разрешении на ПДС. Следует также строго соблюдать правила сбора, хранения и утилизации промышленных отходов. Приемка и выдача ТМС должна быть организована таким образом, чтобы исключалась возможность их попадания на почву и в канализацию.

АТП должно располагать необходимыми производственными помещениями, оснащенными оборудованием в соответствии с существующими нормами, применять технологии, обеспечивающие высокое качество ТО и ТР, и поддерживать ПС в технически исправном состоянии. Кроме того , предприятие должно быть оснащено приборами для контроля токсичности автомобилей: 1 газоанализатор на 50 бензиновых автомобилей и 1 дымомер на 50 дизельных.

Выполнять эксплуатационные мероприятия по снижению токсичности отработанных газов (регулировка систем двигателя, контроль СО, использование специальных присадок и т.п.)

Производственные сточные воды от установки для мойки деталей и мытья полов, содержащие горячие жидкости, щелочи и взвешенные вещества, перед спуском в канализационную сеть очищают в грязеотстойниках и бензомаслоуловителях.

Отводимые из аккумуляторного отделения сточные воды содержат значительное количество серной кислоты. Поэтому аккумуляторное отделение оборудуют независимой канализационной сетью, которую выполняют из керамических труб с выходом в наружный бассейн для нейтрализации сточных вод (снижения концентрации серной кислоты в сточных водах до величины 20 мг/л, допустимой пол санитарным нормам). Для нейтрализации сточных вод аккумуляторного отделения используют содовые растворы, применяемые для мойки деталей. В этом случае бассейн нейтрализации совмещают с отстойником разборочно-моечного отделения агрегатного и моторного цехов.

Бассейн нейтрализации оборудуют естественной вентиляцией. Вытяжную часть канализационного стояка выводят выше кровли здания на 0,7м. Из бассейна нейтрализованные сточные воды поступают в отстойники для выделения нерастворимых примесей (сернокислого кальция и т. д.). Осветленные сточные воды из отстойников направляют в канализационную сеть.Для природоохранной работы на крупных и средних АТП целесообразно создавать специальное структурное подразделение или экологическую группу в составе технического отдела или отдела безопасности движения, а на малых предприятиях приказом назначать ответственного за эту работу.

Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта детали вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании, рассчитана производственная площадь слесарно-механического участка и разработана технологическая планировка.

Список литературы

1. Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». ? Омск ФГОУ ОАК, Семенюк С.И.2004.

2. Ремонт автомобилей. Под ред. СИ. Румянцева. М Транспорт 1988г.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей М.Транспорт 1995г.

4. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н.Ремонт автомобилей и двигателей М.Мастерство, 2001.

5. Александров А.А.Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте М.Транспорт 1986.

6. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве М. Колос 1979.

7. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. НГРЗАТТ. Нижний Новгород 1999.

8. Справочник технолога авторемонтного производства. Под редакцией Малышева А.Г. М. Транспорт 1977.

9. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование токарных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

10. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование сверлильных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

11. Ю.Баранец В.В. Семенюк СИ. Нормирование фрезерных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

12. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование шлифовальных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

13. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование наплавочных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

Размещено на Allbest.ru

...