Методы диагностирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автономная некоммерческая организация высшего профессионального образования

«СЕВЕРО-ЗАПАДНЫЙ ОТКРЫТЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Дисциплина: " Основы работоспособности технических систем"

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Ф.И.О. студента Тимошенко Николай Александрович

Направление подготовки: 190600.62.01 «Автомобили и автомобильное хозяйство»

Шифр студента __130508___

Дата выполнения работы ___09.06.2014__

Санкт-Петербург

2014г.

Оглавление

Введение

1.Что такое диагностирование. Ее задачи

2.Методы диагностирования

3. Преимущества и недостатки методов

Заключение

Библиографический список

Введение

В период эксплуатации сложных технических систем одной из основных задач является определение их работоспособности, т. е. способности выполнять возложенные на них функции. Данная способность в немалой степени зависит от надежности изделий, закладываемой в период проектирования, реализовываемой при изготовлении и поддерживаемой при эксплуатации.

Техника обеспечения надежности систем охватывает различные аспекты инженерной деятельности. Благодаря инженерным расчетам надежности технических систем гарантируется поддержание бесперебойное снабжение электроэнергией, безопасное движение транспорта и т. п. Но все же для обеспечения надежной работы машин необходимо постоянно работать над совершенствованием их конструкции и технологии производства, а так же разрабатывать и внедрять мероприятия по поддержанию работоспособности машин в эксплуатации.

Показатели надежности большинства технических систем и их элементов могут быть определены только по результатам испытаний.

транспортный диагностирование магнитоэлектрический спектрографический

1. Что такое диагностирование. Ее задачи

Основным источником достоверной информации о техническом состоянии каждого отдельно взятого элемента технической системы является технический контроль, включающий осмотр и инструментальное диагностирование.

Само же диагностирование - процесс определения технического состояния объекта с определенной, т. е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения.

Диагностика решает задачи трех типов по определению состояния объектов диагностирования:

· к первому типу относятся задачи по определению состояния, в котором находится объект в настоящий момент (диагноз -- от гр. diбgnosis -- распознавание, определение)

· ко второму -- задачи по предсказанию состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент (прогноз -- от гр. prognosis -- предвидение, предсказание)

· к третьему -- задачи по определению состояния, в котором находился объект в некоторый момент в прошлом (генезис -- от гр. gйnesis -- происхождение, возникновение).

Задачи первого типа относят к технической диагностике, второго -- к технической прогностике (или, как чаще говорят, к техническому прогнозированию), третьего -- к технической генетике.

Основными задачами диагностики применительно к автомобилям являются:

· выявление автомобилей (из числа эксплуатируемых), техническое состояние которых не соответствует требованиям безопасности движения и охраны окружающей среды

· определение неисправностей, для устранения которых необходимы регулировочные либо ремонтные работы (если для устранения неисправности требуются большие затраты рабочего времени, то такие работы выполняются перед техническим обслуживанием (ТО)

· выявление или уточнение перед текущим ремонтом (ТР) причин отказа или неисправности

· контроль качества ТО и ТР

· прогнозирование ресурса исправной работы узлов, агрегатов и автомобилей в целом

· сбор, обработка и выдача информации, необходимой для управления производством

· установление в отдельных случаях технического состояния автомобиля, в котором он находился в прошлом, например перед аварией.

Возникновение потребности в объективной и достоверной информации, получаемой инструментальными методами контроля, объясняется действием

на автомобильном транспорте двух важных факторов -- усложнения автомобильной техники и стремления обеспечить поддержание работоспособности автомобилей в условиях низкой обеспеченности квалифицированными кадрами.

2. Методы диагностирования

Техническое состояние определяется текущими значениями конструктивных параметров (размеры, зазоры, ходы и т.д.) с использованием определенных методов.

Существует два способа оценки технического состояния системы:

1. Прямой метод

2. Косвенный метод

Что иметься в виду, когда говорят прямой или косвенный метод? В общем, это можно выразить так:

· Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.)

· Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.

Объект диагностирования выводится на заданный режим работы, и с помощью датчиков от него воспринимаются сигналы, характеризующие диагностические параметры Si. Эти сигналы преобразуются в электрические, улучшаются (очищаются от "шума"), например, с помощью аналого-цифрового преобразователя и аналогового мультипликатора и далее поступают или непосредственно в средства отображения информации и считываются оператором, или, в более сложных диагностических приборах, в микропроцессор (микропроцессоры), где с учетом информации, содержащейся в блоке памяти (запоминающее устройство), осуществляется анализ, а в ряде случаев и прогноз, и полученная информация передается в средства отображения.

Т.е. прямые методы подразделяются на “органолептические” а косвенные на “инструментальные”.

Классификация методов оценки работоспособности тех. систем.

Органолептические методы включают в себя ослушивание, осмотр, проверку осязанием и обонянием.

Ослушиванием выявляют места и характер ненормальных стуков, шумов, перебоев в работе двигателя, отказов в трансмиссии, ходовой системы и т.п.

Осмотром устанавливают места подтекания воды, масла, топлива, тормозной жидкости. Анализируют цвет отработавших газов, дымление из сапуна, биение вращающихся частей, натяжение ременных и цепных передач, качество выполняемой работы и т.д.

Осязанием определяют места повышенного нагрева сопряжений, вибрации деталей, вязкость и липкость жидкости и т.п.

Обонянием выявляют по характерному запаху отказ муфт сцепления, течь бензина, электролита и охлаждающей жидкости и т.п.

Инструментальные или объективные методы применяют для измерения и контроля всех параметров технического состояния, используя при этом технические средства.

Это например измерение давления. В процессе эксплуатации машины в результате износа сопряженных деталей, нарушения регулировок, загрязнения фильтров и т.п. происходят изменения этих параметров. Определив их текущие значения, можно оценить состояние того или иного структурного параметра. Так, например, по давлению в системе смазки двигателя, которое изменяется в процессе эксплуатации определяют тех.

состояние масляного насоса и фильтров и подшипниковых сопряжений коленчатого и распределительного валов.

Измерение температуры в разных участках машины является важным диагностическим действием для определения технического состояния многих сборочных единиц. Так, например, температура газов в цилиндре двигателя в конце такта сжатия определяет его пусковые качества. По температурным параметрам определяется техническое состояние систем охлаждения.

Виброакустический метод диагностирования основан на измерении сигнала, поступающего от датчика, закрепленного в определенном месте машины. Виброакустический сигнал характеризует механические колебания, сопровождающие работу технического объекта и содержит информацию о структурных параметрах его технического состояния.

Методы виброакустики отличаются универсальностью, мгновенной реакцией на незначительные изменения в системах и механизмах машин.

Магнитоэлектрический метод диагностирования основан на регистрации изменяющегося магнитного потока в датчике диагностического прибора, взаимодействующего с вращающимися деталями механизмов машины. Метод позволяет регистрировать перемещения, фазовые параметры (момент впрыска, начала подачи топлива, фазы газораспределения) и определять отношение этих параметров от номинальных значений.

Спектрографический метод диагностирования предусматривает анализ проб масла и иных жидкостей из полостей механизмов машины с целью выявления интенсивности изнашивания деталей, работающих в соотв. среде.

Средствами электрографии можно установить темп износа движущихся и сопряженных с ними деталей, трансмиссии и ходовой части машин. Для специального анализа масел применяется установка КИ-13955.

Диагностирование с помощью встроенных контрольно-измерительных приборов (функциональное диагностирование) осуществляется в процессе использования машин по назначению. По указателям температуры судят о состоянии системы охлаждения и режимах загрузки машины; по указателям и сигнализаторам давления - об исправности системы смазки; с помощью тахометров и спидометров контролируют скоростные режимы и степень загрязненности воздушного фильтра и т.д.

Чем больше встроенных средств, обеспечивающих непрерывный контроль за показателями работы машин и агрегатов, тем выше их надежность и эффективность работы.

На практике прямой и диагностический методы взаимодействуют и дополняют друг друга. Надо уметь определить рациональные сферы их использования.

Главным критерием выбора метода является сравнение суммарных затрат на предупреждение, выявление и устранение отказов и неисправностей при использовании прямых и диагностических методов контроля технического состояния, а также продолжительности процедуры.

Ниже на схеме показана их взаимосвязь.

Пример:

Y₀ = Y_н; S₀ = S_н - номинальное или начальное значение, которое определяется проектно-конструкторской документацией и качеством изготовления изделия;

Y_п, S_п - предельное значение, превышение которого приводит к отказу изделия и недопустимо;

Y_п.д., S_п.д. - предельно допустимое значение, которое предшествует предельному и сигнализирует пользователю о необходимости принятия мер по восстановлению технического состояния;

Y_i, S_i - текущее значение параметра, величина которого, определяемая в эксплуатации, свидетельствует о фактическом техническом состоянии изделия.

3. Преимущества и недостатки методов

Преимущества методов:

• точность;

• наглядность;

• достоверность;

• достаточно простой инструмент;

• простые технологии;

• не нужна разборка агрегата, системы;

• меньшая трудоемкость;

• оперативность;

• возможность контроля неразбираемых элементов, контроля сложных систем (впрыск, компьютерные системы);

Недостатки методов:

• необходимость частичной или полной разборки,

• увеличивающей интенсивность изнашивания;

• нарушение приработки;

• большая трудоемкость;

• невозможность комплексного контроля сложных систем.

• сложность диагностического оборудования;

• большая стоимость оборудования и самого контроля;

• необходимость периодического метрологического контроля оборудования;

• высокие требования к персоналу.

Заключение

Определение технического состояния агрегатов особенно необходимо, когда узел или агрегат отказал. По отдельным практически установленным признакам можно найти сопряжение или узел, где нарушена работоспособность. Но это крайний случай. Желательно момент наступления отказа предвидеть заранее с тем, чтобы его исключить.

В практических условиях узел (агрегат) ремонтируют, детали заменяют на основе имеющегося опыта эксплуатации автомобилей в заданных условиях, пробег до ремонта оценивают по статистическим данным с большой погрешностью. Повышение точности оценки технического состояния агрегата позволяет уменьшить затраты на ремонт неисправного агрегата за счет прогнозирования пробега автомобиля до наступления предельного изменения технического состояния, если известны предельная величина, закономерность изменения критерия в процессе эксплуатации и состояние узла (агрегата) за предыдущий пробег.

Причиной изменения технического состояния узла является износ. Но, пожалуй, определяют непосредственно по износу только техническое состояние шин, коробки передач, заднего моста, рулевого управления - по изменению высоты протектора, по зазорам в зубчатых передачах, в шарнирах и других сопряжениях.

Величину неисправности узлов, агрегатов оценивают по изменению эксплуатационных показателей: расходу масла, прорыву газов в картер двигателя, шумам, температуре нагрева и др.

Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта.

Используемая литература

1) Учебник “Техническая эксплуатация МТП”, авторы: Маслов Г.Г., Карабаницкий А.П., Кочкин Е.А., Кубанский государственный аграрный университет, 2008г.

2) Учебник “Основы работоспособности технических систем”, авторы: Зорин В. А., Москва, 2009г.

3) Учебник “Основы работоспособности технических систем”, авторы: Р. В. Абаимов, П. А. Малащук, Сыктывкар, 2007г.

Размещено на Allbest.ru