Характеристика основных технологических операций в цехе текущего ремонта автомобильных агрегатов

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Целью данной работы практики является, в основном, ознакомление со структурой предприятия, производственными подразделениями, работой и планами, стоящими перед предприятием в целом, а также приобретение умений и профессиональных навыков, закрепление и углубление знаний, полученных в процессе теоретического обучения, а также получение практического опыта работы в коллективе.

1. Общее знакомство с предприятием. Прохождение вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте по охране труда и технике безопасности

В зоне ТО и в зоне ТР для обеспечения безопасной и безвредной работы рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения работ по ТО и ТР легковых автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах, оснащенных электромеханическими подъемниками, которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями, устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов. Для предупреждения поражения работающих электрическим током подъемники заземляют. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20 кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках. Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе. Ремонтные рабочие должны пользоваться исправным инструментом и оснасткой, так как автомобили сами заезжают на посты ТО и ремонта, зона ТО и ТР снабжена вытяжной - вентиляцией.

Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автомобиля, которые содержат окиси углерода, а также окислы свинца. Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывает шум и вибрация, возникающие при движении автомобиля и работе станции технического обслуживания. Значительно уменьшить вредное воздействие на окружающую среду оказывает поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии.

Автослесарь обязан выполнять только ту работу, которая поручена администрацией и при условии, что безопасные способы ее выполнения соблюдены.

При выполнении работы необходимо быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ.

Все открытые движущиеся и вращающиеся части оборудования, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны иметь ограждающие устройства, обеспечивающие безопасность работы.

Сборочные узлы и детали весом более 20 кг для безопасного подъема перемещения их во время транспортировки, монтажа и ремонта, должны иметь специальные устройства (прижимы, отверстия, рым-болты).

Средства индивидуальной защиты работающих (СИЗ) обеспечивают надежную защиту от опасностей технических систем и технологических процессов, а также защищают от загрязнения.

2. Ознакомление со структурой предприятия, производственными подразделениями

УТТ «БН» - это мощная, многопрофильная организация, обеспечивающая транспортом и спецтехникой весь цикл обустройства и эксплуатации нефтяных месторождений. От его слаженной работы зависит во многом успех нефтедобытчиков. Управление имеет в распоряжении самый разнообразный технологический транспорт, что обеспечивает максимальную оперативность работ. УТТ имеет мощную ремонтную базу, позволяющую проводить техническое обслуживание и ремонт имеющегося в наличии транспорта.

Основные направления деятельности УТТ «БН»:

- Грузовые и вахтовые перевозки.

- Услуги водного транспорта

- Выполнение работ специализированной техникой.

- Строительство, капитальный ремонт и содержание внутрипромысловых дорог.

- Диагностика и ремонт автотранспортных средств.

- Выполнение всех технологических операций по добыче нефти и участие в строительно-монтажных работах по обустройству нефтяных и газовых месторождений.

3. Изучение технико-экономических показателей предприятия. Структура и содержание годового отчета предприятия

Технико-экономические показатели работы предприятия - это система измерителей, характеризующая материально-производственную базу предприятия и комплексное использование ресурсов. Технико-экономические показатели применяются для планирования и анализа организации производства и труда, уровня техники, качества продукции, использования основных и оборотных фондов, трудовых ресурсов и т.д.

4. Ознакомление с существующим на предприятии положением по оплате труда и системой морального и материального стимулирования рабочих и служащих за качество выполняемых работ

На любом предприятии осуществляется премирование и стимулирование работников УТТ и других подразделений. В первую очередь за качественно проведенную работу и выполнение планов.

Стимулирование направлено на мотивацию работника к эффективному и качественному труду, который не только покрывает издержки работодателя (предпринимателя) на организацию процесса производства, оплату труда, но и позволяет получить определенную прибыль. Тогда как полученная прибыль идет не только в карман работодателю (предпринимателю), а используется на выплату налогов в федеральный и местный бюджеты, на расширение производства. Таким образом, стимулирование труда работников не является частным делом конкретного предприятия и организации, а играет важную роль в экономическом развитии страны, в процветании национальной экономики.

5. Изучение технологических процессов текущего ремонта автомобилей на постах РММ

Агрегатный участок. Участок предназначен для восстановления работоспособности узлов и агрегатов при текущем ремонте лесозаготовительных машин и оборудования с применением агрегатного метода ремонта.

Тепловой участок. Тепловой участок предназначен для изготовления несложных деталей лесозаготовительного оборудования методом ковки, ремонта и рихтовки рессор, газовой и электрической сварки и наплавки деталей, ремонта узлов и деталей металлоконструкций навесного технологического оборудования лесосечных машин, проверки и текущего ремонта радиаторов, топливных и масляных баков.

Медницко-жестяницкие работы, выполняемые на участке, связаны с ремонтом радиаторов, топливных и масляных баков, ремонтом кабин и их оперения, изготовлением деталей из листового железа.

Слесарно-механический участок. Слесарно-механический участок предназначен для предварительной и окончательной механической и слесарной обработки ремонтируемых и изготавливаемых деталей. Кроме программы ремонта лесозаготовительной техники участок выполняет заказы по ремонту нижнескладского оборудования, а также заказы жилищно-коммунального хозяйства.

Участок ремонта топливной аппаратуры. Участок предназначен для текущего ремонта и регулировки узлов топливной аппаратуры тракторов и автомобилей с дизельными и карбюраторными двигателями.

Аккумуляторный участок. Работы по техническому обслуживанию аккумуляторов проводят непосредственно на машине в зоне текущего ремонта. Для работ, связанных с ремонтом и зарядкой, батареи снимают с машины и направляют на участок.

Участок ремонта гидрооборудования. Ремонт гидрооборудования в мастерских лесозаготовительных предприятий заключается в замене изношенных уплотнений или отдельных узлов и деталей на новые или отремонтированные.

Вспомогательное производство. Инструментально-раздаточная кладовая. Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) предназначена для хранения и выдачи монтажного, режущего инструмента, контрольно-измерительных приборов, приспособлений, необходимых для работы на постах текущего ремонта и на производственных участках. Она располагается в непосредственной близости от основных потребителей, слесарно-механического и агрегатного участков.

6. Изучение технологии ремонта двигателей и агрегатов автомобилей

Технологические процессы восстановительного ремонта двигателя, коробки передач, заднего моста и других сборочных единиц автомобилей складываются из следующих основных этапов:

1) разборки агрегата (узла);

2) мойки и очистки деталей;

3) контроля и сортировки деталей;

4) сборки агрегата (узла);

5) испытаний.

Разборка агрегата должна выполняться строго в соответствии с указаниями нормативно-технической документации, с использованием оборудования и специального инструмента. При этом необходимо обеспечить сохранность неповрежденных при аварии деталей и узлов автомобиля для возможности их последующего использования. При разборке должна соблюдаться строгая последовательность, предусмотренная приведенными ниже технологическими циклами.

Мойку и очистку деталей после разборки проводят в целях обеспечения их эффективного контроля с использованием точного мерительного инструмента. Как правило, детали моют в обезжиривающих растворах и обдувают сжатым воздухом.

Контроль и сортировка деталей необходимы для определения возможности их дальнейшего использования и выбраковки деталей, имеющих механические повреждения и нарушения геометрических параметров. Контроль и сортировку следует проводить в точном соответствии с техническими требованиями, приведенными ниже для каждого агрегата (узла).

При дорожно-транспортных происшествиях в результате повреждений на деталях образуются обломы, трещины, пробоины, деформации. Контроль производят визуально и с применением приборов, приспособлений, специального инструмента.

Сборка является наиболее ответственным этапом в ремонте агрегатов, в котором сходятся результаты всех предшествующих стадий производственного процесса. Технологические процессы сборки агрегатов включают в себя предварительную сборку деталей в узлы (головка передач в сборе, вал вторичный коробки передач с шестернями и т.п.) и последующую сборку агрегата из узлов.

Окончательной, завершающей стадией ремонта агрегатов являются обкатка и испытания узлов. Задачи этого этапа: подготовка агрегатов к восприятию эксплуатационных нагрузок в целях повышения износостойкости; выявление возможных дефектов; проверка агрегатов на соответствие требованиям технических условий и другой нормативно-технической документации.

7. Изучение технологического процесса ремонта ЦПГ двигателя автомобиля

Цилиндро-поршневая группа. Основными дефектами блока цилиндров являются пробоины, сколы, трещины, износ рабочей поверхности цилиндра, деформация посадочных мест под гильзу, деформация гнезд вкладышей коренных подшипников, обломы шпилек, срыв резьбы в отверстиях.

Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаза трещины, срывы резьбы, состояние зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, не замеченные при осмотре. В рубашку блока под давлением 0,4... 0,5 МПа нагнетается вода. При этом на блок цилиндров должна быть установлена головка блока или (вместо нее) чугунная плита с резиновой прокладкой. Для устранения трещин, пробоин и обломов их заваривают или заделывают эпоксидными пастами.

Величину износа цилиндров или гильз определяют индикаторным нутромером в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трех поясах. Одно направление устанавливают параллельно оси коленчатого вала. Первый пояс располагается на расстоянии 5...10 мм от верхней плоскости блока, второй -- в средней части цилиндра и третий-- на расстоянии 15...20 мм от нижней кромки цилиндра. В зависимости от величины износа назначают вид ремонта -- растачивание до следующего ремонтного размера, который больше предыдущего на 0,25 мм, или выполняют установку (запрессовку) ремонтных гильз.

Цилиндры или вставные гильзы обрабатывают до ремонтных размеров на расточных станках стационарного или переносного типа. Вставные гильзы крепят в специальном приспособлении, установленном на столе расточного станка.

После растачивания цилиндр или гильзу подвергают хонингованию. Независимо от способа окончательной обработки цилиндров (гильз) их внутренний диаметр должен иметь один и тот же ремонтный размер для данного двигателя.

Цилиндры можно восстанавливать запрессовкой ремонтных гильз, если их износ превышает последний ремонтный размер или на стенках есть глубокие риски или задиры. Для этого цилиндры обрабатывают под ремонтную гильзу, толщина которой должна быть не менее 3...4 мм. Запрессовывая ремонтные гильзы, в верхней части цилиндра растачивают кольцевую вытачку под буртик гильзы.

8. Составление эскизного плана цеха по ремонту агрегатов с расстановкой оборудования

Агрегатный цех предназначен для выполнения разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ по двигателю, коробке передач, переднему и заднему мостам и другим агрегатам, механизмам и узлам, снятым с автомобиля для текущего ремонта. Для разборки агрегатов применяют специализированные стенды. Сцепления, дифференциалы, ступицы колес и другие узлы разбирают и собирают в приспособлениях на верстаках.

Примерная планировка агрегатного цеха показана на рис. 1.

Рис. 1. Планировка агрегатного цеха: 1 - слесарные верстаки; 2 - слесарные тиски; 3 - прибор для проверки поршня с шатуном; 4 - станок для шлифовки клапанов; 5 - пресс с ручным приводом; 6 - настольный сверлильный станок; 7 - стеллажи; 8 - стол для контроля и сортировки деталей; 9 - тельфер; 10 - универсальные центры для проверки валов; 11 - ларь для обтирочных материалов; 12 - шкаф для приборов; 13 - поверочная плита; 14 и 15 - стенды для ремонта двигателей; 16 - стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов; 17 - гидравлический пресс; 18 - стенд для ремонта коробок передач; 19 - стенд для ремонта редукторов задних мостов; 20 - стенд для ремонта передних и задних мостов; 21 - станок для заточки инструментов; 22 - вертикально-сверлильный станок; 23 - инструментальный шкаф; 24 - ванна для мойки мелких деталей; 25 - установка для механизированной мойки крупных деталей; 26 - подвесная кран-балка

агрегатный автомобильный раздаточный

9. Составление технологической карты ремонта агрегатов автомобиля

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Эскизы к технологическим картам.

Необходимые эскизы, поясняющие последовательность выполнения операций и переходов, выполняются аккуратно, от руки, карандашом на лист графической части проекта Формат А4 или A3) с угловыми штампами по ГОСТ.

Эскизы обязательны при выполнении контрольных, регулировочных, разборочно-сборочных и других работ, так как при этом одного описания недостаточно для четкого представления о выполняемой операции или переходе.

Детали на эскизах обозначаются номерами (позициями), на которые делаются ссылки при описании операций или переходов в текстовой части технологической карты. Эскиз может быть представлен в изометрии, в виде чертежа с разрезами, сечениями, выносками, в виде схемы, иллюстрирующей последовательность операций, например, при проведении разборочно-сборочных работ.

Приспособления и инструмент, применяемый при проведении работ, показывается в рабочем положении, соответствующем окончанию операции.

10. Ознакомление с работой ОГМ

Общие положения.

Отдел главного механика является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется главному инженеру или его заместителю по техническому обслуживанию.

Задачи.

1. Поддержание действующего парка оборудования предприятия в исправном рабочем состоянии путем своевременного качественного ремонтного и технического обслуживания.

2. Повышение экономичности ремонтного обслуживания оборудования.

3. Совершенствование работы службы главного механика.

Структура.

1. Структуру и штаты отдела утверждает директор предприятия в соответствии с типовыми структурами аппарата управления и нормативами численности руководителей, специалистов и служащих с учетом объемов работы и особенностей производства.

2. В состав отдела главного механика могут входить следующие подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (на небольших предприятиях -- специалист ППР); конструкторско-технологическое бюро: конструкторское бюро (специалист) по проектированию подъемно-транспортного оборудования; конструкторское бюро по модернизации, ремонтно-механический цех (РМЦ).

Функции.

1. Разработка на основе Положения о планово-предупредительном ремонте годовых, квартальных и месячных планов и графиков всех видов ремонта оборудования, сооружений. Учет выполнения планов и графиков ремонта, контроль за качеством ремонта.

2. Участие в составлении и проверке дефектно-сметной ведомости на ремонтируемое оборудование.

3. Разработка и внедрение мероприятий по предупреждению аварий, поломок и повышенного износа оборудования.

4. Составление технических заданий конструкторско-технологическому бюро на разработку или подбор чертежей сменных деталей.

5. Внедрение в практику ремонта прогрессивной технологии, высокоэффективных ремонтных приспособлений, механизация трудоемких процессов.

6. Обеспечение правильного и экономного расходования денежных средств и материалов, предназначенных на ремонт оборудования.

7. Разработка подразделениям норм расхода на основные и вспомогательные материалы и комплектующие изделия для ремонта и технологического обслуживания оборудования.

8. Подготовка заявок соответствующим службам завода на материалы и комплектующие изделия для ремонта и обслуживания технологического оборудования.

9. Участие в заполнении или корректировке производственно-технического паспорта завода. Разработка технического паспорта службы главного механика.

10. Контроль за правильностью хранения запасных (сменных) частей оборудования на складах.

11. Введение паспортного хозяйства на технологическое и грузоподъемное оборудование.

12. Контроль за правильностью использования и загрузки ремонтных цехов и служб цеховых механизмов.

13. Контроль за правильной организацией «смазочного хозяйства», применением масел для смазки механизмов и оборудования.

14. Обеспечение работ по модернизации оборудования.

15. Учет наличия и движения оборудования, числящегося на балансе основной деятельности.

16. Контроль за систематической проверкой с предъявлением Гостехнадзору грузоподъемных средств.

17. Организация обмена опытом по эксплуатации и ремонту технологического и подъемно-транспортного оборудования.

18. Обеспечение внедрения достижений новой техники и передовых методов работы в области ремонта и эксплуатации технологического и подъемно-транспортного оборудования.

19. Представление заключений по рационализаторским предложениям и изобретениям и обеспечение внедрения принятых предложений.

20. Обобщение и распространение передового опыта работы новаторов производства и оказание всемерной помощи рационализаторам и изобретателям.

Права.

1. Издавать инструкции и давать указания по ремонту и эксплуатации и содержанию технологического оборудования, которые обязательны для исполнения всеми начальниками цехов и отделов предприятия.

2. Контролировать соблюдение правил технической эксплуатации и ухода за оборудованием, своевременное выполнение ремонтов и правильное использование ремонтной службы предприятия.

3. Запрещать работу на оборудовании в случаях грубого нарушения правил технической эксплуатации, неудовлетворительного состояния оборудования или прямой угрозы аварии или несчастного случая.

4. Принудительно останавливать на ремонт (через 2--3 дня после предупреждения начальника цеха) оборудование, подлежащее (согласно годовому графику) плановому ремонту, если о выводе оборудования в ремонт начальник цеха был поставлен в известность до начала текущего месяца.

5. Представлять руководству объединения предложения о привлечении к материальной ответственности лиц, не обеспечивающих сохранность вверенного им оборудования, а также виновных в нарушении правил технической эксплуатации и ухода за оборудованием, не обеспечивающих его своевременный ремонт.

Ответственность.

1. Всю полноту ответственности за качество и своевременность выполнения возложенных настоящим Положением на отдел задач и функций несет начальник отдела.

2. Степень ответственности других работников устанавливается должностными инструкциями.

Размещено на Allbest.ru