Автогрейдер Д-143

Z4 = (35 / 2) + 36 Ч 1,7 / ( 2Ч5,84 ) + ( 14 Ч 3,6 ) / 5,84 = 31,4 кН.

Определяем усилия в шаровом шарнире тяговой рамы, пользуясь схемой на рисунке 3.2

Заменяем шарнир Ош равновеликой системой сил Xш , Yш , Zш .

Определяем горизонтальное усилие в шарнире

Xш = Rx + ( Gтр + Rz ) Ч f1 ,

где Rx - горизонтальное усилие, действующее на конце режущей кромки ножа отвала, кН;

Gтр - сила тяжести тяговой рамы, кН;

Rz - вертикальное усилие, действующее на конце режущей кромки ножа отвала, кН;

f1 - коэффициент трения грунта о сталь.

Рисунок 11. Схема сил, действующих на шаровой шарнир

Хш = 177,97 + ( 14 + 15,43 ) Ч 0,75 = 200,04 кН.

Усилие Хш в данном случае является преобладающим, поэтому рассматриваемое расчетное сечение проверяем на прочность по горизонтальному усилию Хш , которое подвергает тяговую раму деформации - растяжение-сжатие.

Необходимо, чтобы выполнялось следующее условие

ур ? [ур] / к ,

где ур - напряжение в расчетном сечении, возникающее при растяжении тяговой рамы, кН/м2 ;

[ур] - допускаемое напряжение растяжения, кН/м2 ;

к - общий запас прочности.

Для стали 3 ГОСТ 380-71 [ур] = 9Ч104 кН/м2 / 1 / ; к = 1,3

Напряжение в расчетном сечении определяется по формуле

ур = Хш / F ,

где F - площадь расчетного сечения, м2 ;

Хш - горизонтальное усилие в шаровом шарнире тяговой рамы, кН.

Тяговая рама представляет собой V - образную сварную конструкцию, изготовленную из прокатной угловой равнополочной стали ГОСТ 8509-72, номер проката 14. Таким образом, расчетное сечение коробчатого вида имеет площадь F = 109,32 Ч 10-4 м2 ,

тогда напряжение в расчетном сечении равно

ур = 200,04 / ( 109,32 Ч 10-4 ) = 1,8Ч104 кН/м2.

Проверим условие

ур ? 9Ч104 / 1,3 = 6,9Ч104 кН/м2.

Следовательно условие выполняется.

Таким образом, тяговая рама автогрейдера ДЗ-143 удовлетворяет прочностным расчетам и является работоспособной при работе в данных условиях.

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АВТОГРЕЙДЕРА

Производительность является важнейшей выходной характеристикой машины. Ее определяют количеством продукции, произведенной машиной в единицу времени. Различают расчетную (теоретическая или конструктивная), техническую и эксплуатационную производительность. Под расчетной (теоретической, конструктивной) производительностью понимают производительность за 1 ч непрерывной работы при расчетных скоростях рабочих движений, расчетных нагрузках на рабочем органе и расчетных условиях работы. Теоретическую производительность рассчитывают на стадии разработки конструкторской документации на машину, используя для этого нормативные значения расчетных параметров и расчетных условий. Под технической производительностью понимают максимально возможную в данных производственных условиях производительность при непрерывной работе машины. Под эксплуатационной производительностью понимают фактическую производительность машины в данных производственных условиях с учетом ее простоев и неполного использования ее технологических возможностей.

Таблица 8 Средние значения коэффициента разрыхления kp

Категория породы по трудности разработки	Разновидность горной породы	kp
I	Песок, супесок, растительный грунт, торф	1,05...1,12
II	Легкий и лессовидный суглинок, влажный рыхлый лёсс, мягкий солончак, гравий мелкий и средний, песок, супесок и растительный грунт, смешанные со щебнем и галькой, насыпной слежавшийся грунт с примесью щебня или гальки	1,12....1,20
III	Жирная мягкая глина, тяжелый суглинок, гравий крупный, галька мелкая, щебень крупностью 15...40 мм, суглинок со щебнем пли галькой	1,20...1,25

Таблица 9 - коэффициент призмы kпр

Грунты	Значение kпр при отношении H/B
	0,15	0,3	0,45
Связные	0,75	0,78	0,85
Несвязные	1,15	1,20	1,50

Таблица 10. Параметры автогрейдера ДЗ-143

Скорости движения, м/с	Ширина отвала, мм	Высота отвала, мм
I	II	III	IV	max	В	Н
1,9	3,5	6,4	11,7	11,7	3740	620

Производительность определяем по формуле (м3/ч):

П = 3600Vпp ky kи /(tцkp),

где Vпp - объем грунта в разрыхленном состоянии (объем призмы волочения), находящийся перед отвалом в конце транспортирования, м3;

tц - продолжительность цикла, с;

ky - коэффициент уклона (kу=1, так как участок горизонтальный);

kи - коэффициент использования автогрейдера во времени(kи =0,85);

kp - коэффициент разрыхления грунта, т.е. отношение объема разрыхленного грунта к объему грунта такой же массы в естественно плотном состоянии ( kp =1,085 табл. 3.4).

Объем призмы волочения (м3):

V'пр = BH2/(2kпр),

где В и Н - ширина и высота отвала, м;

kпр - коэффициент призмы, установленный экспериментально и зависящий от свойств грунта и соотношения размеров отвала (табл.2.5 ).

kпр =,

V'пр =

Продолжительность цикла:

tц = l1/1 + l2/2 + l3/3 + l4/4 + nпtп + nоtо + nповtпов,

где l1, l2, l3, l4 - длины пути резания, перемещения, укладки грунта и обратного хода, м;

l4= l1+ l2+ l3=10+40+15=65 м

1=1,9, 2=3=3,5, 4=мах=11,7 - скорости движения на соответствующих участках пути, м/с (табл. 3.6);

tп - время на переключение передач (tп ?2,5с);

tо - время опускания и подъема отвала (tо ? 4,5с);

tпов - время разворота автогрейдера на 180° (tпов ? 12,5с);

nп=3, nо=5, nпов=2 - соответственно количество переключений передач, подъемов и опусканий отвала и разворотов на 180°.

tц=?81,5 с,

П = 3600Vпp ky kи /(tцkp)=17,3 м3/ч

Расчет производительности модернизированного автогрейдера:

V'пр =

П = 3600Vпp ky kи /(tцkp)=

=21,6 м3/ч

Делая вывод по главе можно отметить, что использование модернизированного автогрейдера ДЗ - 143 позволяет увеличить производительность на 4,3 м3/ч и уменьшить количество его проходов, что положительно скажется на эффективности строительства земляного полотна.

Выбор системы организации ТО и ремонта и определение действительного фонда рабочего времени.

Проектирование передвижных мастерских (ПМ) обычно включает в себя решение трех основных задач: подбор комплекта оборудования, выбор шасси транспортного средства и размещение оборудования в кузове мастерской.

При комплектовании оборудования проводится статический анализ отказов устраняемых на объектах для формирования спроса на оборудование, отдельно решаются вопросы об оборудовании, необходимом при выполнении работ в зимнее время.

Выбор транспортных средств ведется на основе весовых и габаритных характеристик размещаемого оборудования с учетом функциональных, технических и экономических параметров транспортного средства.

Расстановка оборудования в кузове ПМ осуществляется в соответствии с технологией работ и условиями труда, а также условиями обеспечения равномерной загрузки и безопасности движения транспортного средства.

Определение действительного фонда рабочего времени.

Исходя из принятого режима работы ремонтно-механического цеха, предприятия подсчитывают фонд рабочего времени работающего, а также фонд времени работы оборудования. Расчеты при проектировании ремонтно-механического цеха ведут исходя из длительности календарного года.

Фондом рабочего времени называют время в часах, отработанное одним рабочим за планируемый период. Различают номинальный и действительный фонд рабочего времени.

Номинальный фонд рабочего времени ФН.Р в отличие от действительного не учитывает время отпуска, болезни и составляет с учетом числа календарных дней в году, выходных, праздников - 2069 ч.

Действительный фонд рабочего времени ФД.Р определяется по формуле

,

где До - длительность отпуска, рабочих дней (До ? 24 рабочих дня); зр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (болезнь, командировка и др.), зр? 0,96; - число субботних дней за период отпуска.

Фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течение которого используется единица оборудования за планируемый период. Номинальный фонд времени работы оборудования ФН.О не учитывает, в отличие от действительного фонда ФД.О, простой оборудования в ремонте и определяется по формуле

где п - число смен работы оборудования в сутки.

Действительный фонд времени работы оборудования

где зо - коэффициент использования оборудования, учитывающий его простой в ремонте и по другим причинам

Расчет числа и номенклатуры станков и рабочих.

Номенклатура и число станков, а также рабочих станочников и слесарей выбирается, исходя из наличия и трудоемкости работ того или иного вида.

Распределение трудоемкости по видам работ для дорожно-строительных машин рекомендуется принимать (при отсутствии реальных данных) в соотношении, указанном в табл. 4.

Таблица 11. Трудоемкость видов работ

Наименование оборудования	Виды работ
	Слесарные, 60%	Станочные, 30%	Сварные, 10%
1.Экскаватор одноковшовый 2.Мачтовый подъемник 3.Электросварочный агрегат	11 11 11	5 5 5	2 2 2

Необходимое число слесарей определяем по формуле

где УТСЛ- общая трудоемкость слесарных работ, чел*ч, равная

где УТ- суммарная трудоемкость всех работ, чел*ч; К - коэффициент , учитывающий объем слесарных работ. К = 0,7.

Необходимое число основных станков

После подсчета числа основных станков определяют состав станочного парка исходя из рекомендаций, приведенных в табл. 5.

Таблица 12. Состав основного станочного парка

Тип станка	Количество к общему числу, %	Принятое количество, шт.
Токарный	40-45	29
Сверлильный	12-19	9
Строгальный	15-20	10
Фрезерный	10 - 12	7
Шлифовальный	6-8	4
Зубофрезерный	4-5	3
Гильотина (ножницы)	2-3	2

Кроме основного станочного оборудования предусматривается и вспомогательное: пилы по металлу (дисковые и ножовочные), прессы, переносное шлифовальное и сверлильное оборудование, общее количество которых должно составлять 20 - 30% от числа металлорежущих станков.

Подобранное оборудование записывается в табл.6

Таблица 13. Состав станочного оборудования РМЦ (ремонтно-механического цеха)

Наименование оборудования	Число станков	Тип, марка	Размер, мм	Площадь пола, занимаемая оборудованием, м2
1.Пилы по объему 2.Прессы 3.Шлифовальное и сверлильное оборудование	3 3 3	3Б633 ОКС1671М 2Н125	810*570 400*450 1130*850	4,6 1,8 9,6

Необходимое число сварочных постов

где УТСВ- суммарная трудоемкость сварочных работ, чел * ч.

В кузнечном, радиаторном, аккумуляторном и других отделениях оборудование планируется, исходя из их специфики.

Необходимое количество станочников и сварщиков определяется, исходя из трудоемкости работы оборудования.

а) число станочников

где кВ - коэффициент перевыполнения норм, кВ = 1... 1,3;

б) число сварщиков

Суммарное число слесарей, станочников и сварщиков составляет общее число производственных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих (подсобные, транспортные рабочие, кладовщики и др.) принимают равным 15 - 18% от общего количества производственных рабочих.

Инженерно-технический (13-15%), счетно-контрольный (12-14%) и младший обслуживающий (2-4%) персонал определяется также от числа производственных рабочих.

Таблица 14. Списочный состав работников цеха

Наименование	Всего	Работающих в одну смену
Слесарь	8	8
Станочник	32	32
Сварщик	6	6
Аккумуляторщик	8	8

Расчет производственных площадей и складских помещений

Под площадями производственных помещений понимают площади зон технического обслуживания и ремонта и площади отделений для размещения специального оборудования, а также шкафов для инструментов и приборов, верстаков для проведения слесарных работ. Площади рассчитывают по числу постов, единиц технологического оборудования и рабочих в отделениях производственного корпуса. Размер площади производственных помещений определяют предварительно расчетом, окончательно находят путем планировочного решения с использованием габаритных размеров машин и оборудования.

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта рассчитывается по формуле

где XП - число постов; Fm - площадь горизонтальной проекции габаритного очертания машины, м2; КЗ - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды, КЗ = 3,0...4,5.

Вычисляют площади агрегатного отделения F0, исходя из нормативов необходимой площади:

для одного первого рабочего f1 = 10... 15 м2;

для каждого последующего рабочегоf2 = 5... 10 м2;

ц - число работающих в агрегатном отделении (участке) в большей смене.

Исходя из этого, получаем:

При планировке технологического оборудования в станочном, кузнечно-прессовом, сварочном и других отделениях (участках) учитывают:

габаритные размеры оборудования MxN;

расстояние от стен до габарита, равное 500...800 мм;

расстояние от стен до осей оборудования 850... 1500 мм;

расстояние от осей колон до осей оборудования 600... 1500 мм;

габаритные размеры производственных верстаков, столов и т.д. 600x1400 мм;

разрывы для проходов к рабочим местам 1500...2300 мм.

Площадь пола отделения определяют по формуле

где FО - площадь пола, занятого оборудованием; КО - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, КО = 3,0...3,5.

Площади складских помещений определяют, исходя из площадей, занимаемых стеллажами и оборудованием с учетом проходов и проездов, а также числа ярусов хранения материалов. Расчетную площадь склада FCK(м2) рассчитывают по удельным показателям, массе хранимого материала, приходящегося на единицу площади или на одну списочную машину, которая определяется из всего наименования деталей, лимитирующих безотказность и отражаемую в карте надежности.

Площадь складского помещения равна

где тз - масса хранимых запасных частей, г; Кс - проходной коэффициент от площади, занятой стеллажами, к общей площади склада, Кс= 2,0...2,5; g - масса материала, приходящегося на 1 м2 площади склада, g = 0,5... 1 т/м2 ; i - число ярусов хранения запасных частей и материалов.

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Рампа - сооружение, предназначенное для производства погрузочно-разгрузочных работ. Рампа одной стороной примыкает к стене склада, а другой располагается вдоль железнодорожного пути (железнодорожная рампа) или автоподъезда (автомобильная рампа).

Платформа - сооружение аналогичного с рампой назначения. В отличие от рампы проектируется двусторонней: одной стороной располагается вдоль железнодорожного пути, а противоположной - вдоль автоподъезда.

Высотное стеллажное хранение - хранение на стеллажах с высотой складирования свыше 5,5 м.

Мобильное (инвентарное) здание или сооружение - см. ГОСТ 25957- 83

Инженерное оборудование здания - система приборов, аппаратов, машин и коммуникаций, обеспечивающая подачу и отвод жидкостей, газов, электроэнергии (водопроводное, газопроводное, отопительное, электрическое, канализационное, вентиляционное оборудование).

По взрывопожарной и пожарной опасности здания и помещения складов в зависимости от хранимых веществ, материалов, продукции, сырья и их упаковки подразделяются на категории А, Б, В1 - В4 и Д.

Категории зданий и помещений устанавливаются в соответствии с НПБ-105, ведомственными (отраслевыми) нормами технологического проекти-рования или специальными перечнями, утвержденными в установленном порядке.

Объемно-планировочные решения складских зданий должны обеспечивать возможность их реконструкции, изменения технологии складирования грузов без существенной перестройки зданий.

Геометрические параметры складских зданий - размеры пролетов, шаги колонн и высота этажей - определяются требованиями технологии; мобильных (инвентарных) зданий - должны соответствовать требованиям ГОСТ 22853 - 86.

Следует, как правило, объединять в одном здании помещения хранилищ, экспедиций, приемки, сортировки и комплектации грузов, а также бытовые, административные и другие помещения, если это не противоречит технологическим, санитарным и противопожарным требованиям.

Число этажей и высоту зданий (в пределах, установленных таблицей 8) следует принимать на основании результатов сравнения технико-экономических показателей вариантов размещения складских помещений в зданиях различной этажности.

Высота складских помещений назначается с учетом применяемой механизации складских процессов. Высота от пола до низа конструкций и выступающих элементов коммуникаций и оборудования в местах регулярного прохода людей и на путях эвакуации должна быть не менее 2 м.

В одноэтажных складских зданиях с высотным стеллажным хранением допускается при обосновании использовать конструкции стеллажей для опор покрытия и крепления ограждающих конструкций наружных стен.

Наружные ограждающие конструкции складских помещений категорий А и Б следует проектировать легкосбрасываемыми в соответствии с требованиями СНиП 31-03- 2001.

В качестве легкосбрасываемых конструкций следует, как правило, использовать остекление окон и фонарей. При недостаточной площади остекления допускается в качестве легкосбрасываемых конструкций использовать конструкции покрытий из стальных, алюминиевых и асбестоцементных листов и эффективного утеплителя. Площадь легкосбрасываемых конструкций следует определять расчетом. При отсутствии расчетных данных площадь легкосбрасываемых конструкций должна составлять не менее 0,05 м2 на 1 м3 объема помещения категории А и не менее 0,03 м2 -помещения категории Б.

Примечания

Оконное стекло относится к легкосбрасываемым конструкциям при толщине 3, 4 и 5 мм и площади не менее (соответственно) 0,8, 1 и 1,5 м2. Армированное стекло к легкосбрасываемым конструкциям не относится.

Рулонный ковер на участках легкосбрасываемых конструкций покрытия следует разрезать на карты площадью не более 180 м2 каждая.

Расчетная нагрузка от массы легкосбрасываемых конструкций покрытия должна составлять не более 0,7 кПа (70 кгс/м2).

Колонны и обрамления проемов в складских зданиях в местах интенсивного движения напольного транспорта должны быть защищены от механических повреждений и окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ цвета сигнальные и знаки безопасности.

В стеллажах должны быть предусмотрены поперечные проходы высотой не менее 2м и шириной не менее 1,5 м через каждые 40 м. Проходы в пределах стеллажей необходимо отделять от конструкций стеллажей противопожарными перегородками. В наружных стенах в местах устройства поперечных проходов в стеллажах следует предусматривать дверные проемы.

Погрузочно-разгрузочные рампы и платформы следует проектировать с учетом требований защиты грузов и погрузочно-разгрузочных механизмов от атмосферных осадков.

Навес над железнодорожными погрузочно-разгрузочными рампами и платформами должен не менее чем на 0,5 м перекрывать ось железнодорожного пути, а над автомобильными рампами должен перекрывать автомобильный проезд не менее чем на 1,5 м от края рампы.

Длину погрузочно-разгрузочной рампы следует определять в зависимости от грузооборота и вместимости склада, а также исходя из объемно-планировочного решения здания.

Ширину погрузочно-разгрузочных рамп и платформ необходимо принимать в соответствии с требованиями технологии и техники безопасности погрузочно-разгрузочных работ.

Погрузочно-разгрузочные рампы и платформы должны иметь не менее двух рассредоточенных лестниц или пандусов.

Отметка края погрузочно-разгрузочной рампы для автомобильного транспорта со стороны подъезда автомобилей должна быть равной 1,2 м от уровня поверхности проезжей части дороги или погрузочно-разгрузочной площадки.

Ширина пандусов для проезда напольных транспортных средств должна не менее чем на 0,6 м превышать максимальную ширину груженого транспортного средства. Уклон пандусов следует принимать не более 16 % при размещении их в закрытых помещениях и не более 10 % при размещении снаружи зданий.

Конструкции и материалы оснований и покрытий полов складских зданий и помещений следует назначать с учетом восприятия нагрузок от складируемых грузов, вида и интенсивности механических воздействий напольного транспорта и пылеотделения в соответствии с требованиями СНиП 2.03.13-8 Полы.

Степень огнестойкости, класс конструктивной пожарной опасности, высоту складских зданий и площадь этажа здания в пределах пожарного отсека следует принимать по таблицей 8.

Таблица 15. Нормативные площади складских зданий в соответствии с категорией склада

Категория склада	Высота задний*, м	Степень Огнестой-кости зданий	Класс конструктивной пожарной опасности зданий	Площадь этажа, м2, в пределах пожарного отсека зданий
				одноэтажных	двухэтажных	многоэтажных
А	- - - -	I,II III IV IV	С0 С0 С0 С2,с3	5200 4400 3600 75	- - - -	- - - -
Б	18 - - --	I,II III IV IV	С0 С0 С0 С2,С3	7800 6500 5200 75**	5200	3500
В	36 24 - - - -	I,II III IV IV V	С0 С0 С0,С1 С2.СЗ Не норм.	10400 10400 7800 2600 1200	7800 5200 - - -	5200 2600 - - -
д	Не огр. 36 12 - 9	I,II III IV IV V	С0 С0,С1 С0,С1 С2,СЗ Не норм.	Не огр. Тоже » 5200 2200	10400 7800 2200 - 1200	7800 5200 - - -
*Высота здания в данной таблице измеряется от пола 1-го этажа до потолка верхнего этажа, включая технический; при переменной высоте потолка принимается средняя высота этажа. Высота одноэтажных зданий I, II и III степеней огнестойкости класса С0 не нормируется. Высоту одноэтажных зданий IV степени огнестойкости классов С0 и С1 следует принимать не более 25 м, классов С2 и СЗ - не более 18 м (от пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре). **Мобильные здания.

Расчет количества передвижных средств для проведения технического обслуживания и ремонта ДСМ в полевых условиях.

При выполнении ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта по месту использования дорожно-строительной машины (в полевых условиях), в этом случае применяют подвижные мастерские (машины технической помощи).

Число подвижных мастерских рассчитывают, исходя из трудоемкости работ

где К - коэффициент, учитывающий объем работ ТО и ТР, выполняемых в полевых условиях; ТГ - годовая трудоемкость работ по эксплуатационному предприятию; Kg - коэффициент, учитывающий потери времени на перемещение мастерской, Kg = 0,5...0,6; tГ - годовой фонд времени работы подвижной мастерской, равный

где Др - число дней работы подвижных мастерских в году (учитывая, что строительство дорожных объектов ведется только в теплый период, то Др -160 рабочих дней); Кти - коэффициент технического использования подвижной мастерской, Кти ? 0,95; tсм - продолжительность смены, ч; псм - число смен работы мастерской в сутки; Кисп -коэффициент использования рабочего времени.

Однако случайный характер возникновения отказа и неодинаковая трудоемкость их устранения приводит к тому, что рассчитанное число постов обычно меньше потребности в них.

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА МАШИН

Комплекс работ, выполняемых в заданной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности машины, называется технологической схемой ремонта. Технологическая схема ремонта состоит из технологических процессов ремонта, которые подразделяются на ремонтные операции над определенной группой деталей или сборочных единиц, выполняемых на одном рабочем месте. Часть технологической ремонтной операции, выполняемой над определенным соединением с помощью одного и того же инструмента, называется переходом, а законченная серия движений рабочего процесса - приемом.

Технологические схемы ремонта оформляют в виде технологических карт, в которые заносят все процессы, операции и переходы, необходимые для восстановления деталей, узла или работоспособности машин.

В состав работ по ремонту дорожно-строительных машин входят:

очистка, мойка, разборка машин;

составление дефектной ведомости;

замена изношенных деталей новыми или отремонтированными;

стендовые испытания отремонтированных узлов;

монтаж сборочных единиц и агрегатов;

окраска машин.

Ремонтные работы включают в себя также восстановление различных видов деталей.

Разработка технологической карты ремонта деталей

Технологическая карта разрабатывается на основании дефектной ведомости для деталей, подлежащих восстановлению, исходя из установленных поломок и величины износов. Основные разделы и пример разработки технологической карты ремонта штока гидроцилиндра представлены в табл. 9. Дефекты: износ штока, разбита резьба.

Таблица 16. Технологическая карта ремонта штока гидроцилиндра

№	Наименование операций	Эскиз операций	Приспособление и инструмент	Техничес-кие указания	Норма времени	Профессио- нальный разряд
1	2	3	4	5	6	7
05	Слесарная Очистить деталь от грязи, проверить на биение		1.Металлическая щетка 2. Ветошь		0,4	Слесарь, II
10	Токарная Проточить поверхности с ц56 до ц 52+ -0,1 с ц 41 до ц 38+ -0,1		1. Токарно- винторезный станок 1 к 62 2.Резец ВТК10 ГОСТ 18379-73	1=2,0м S=3,5 м/мин	1	Токарь, IV
15	Наплавочная Наплавить поверхности: с c ц 38+ -0,1 до ц 62 + -0,2 с ц 38 + -0,1 до ц 45+ -0,2		1.Наплавленная головка АБС ГОСТ 8213-75 2. Выпрямитель тока ВС- 600 ГОСТ 1384-77 3. Проволока НП 30*ГСА ГОСТ 10543-82	n=8мин -1 S=3,5 мм/об	1,2	Сварщик, IV
20	Термическая Провести нормализацию или отжиг, нагреть до t=800°C и охладить вместе с печью		Камерная Электропечь с t нагрева =1000°С	После нагрева выдержать в течение часа	3	Термист, III
25	Токарная Проточить поверхности: с ц 62 + -0,2 до ц 60 + -0,5 с ц 46 + -0,2 до ц 42 + -0,5 нарезать резьбу М 42		1. Токарно- винторезный станок 1 к 62 2.Резец ТВК 10 ГОСТ 18379-73 3. Площадка М42	t= 1.0мм S=3,5 мм/об	0,8	Токарь, IV
30	Шлифовальная Шлифовать поверхности: с ц 60 + -0,5 до ц 60 + -0,1		1. Круг шлифовальный 2. Микрометр МК75-1 ГОСТ 1507-78	Круг ЭУ6-60 на керами-ческой вязке	0,6	Шлифовальщик, III
35	Заключительная Сдать ОТК	См. чертеж детали	1. Микрометр МК75-1 ГОСТ6507-78 2. Резьбомер	Проверить соответствие всех разме-ров и чисто-ту обработки	0,5	Контролер, Ш

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С АВТОГРЕЙДЕРОМ

К работе на автогрейдере допускается машинист, имеющий соответствующее удостоверение.

Работать на неисправном автогрейдере запрещается. Перед выездом на работу машинист обязан осмотреть автогрейдер и устранить все обнаруженные неисправности. При осмотре автогрейдера двигатель должен быть заглушён.

При движении автогрейдера машинист обязан соблюдать все правила дорожного движения, установленные для автотранспорта.

Снятие или установку сменного дополнительного оборудования, а также другие тяжёлые работы должны выполнять двое рабочих.

Электроосвещение, установленное на автогрейдере, должно обеспечивать хорошую видимость движения и каждого рабочего органа во время работы.

Запрещается:

оставлять без присмотра автогрейдер при работающем двигателе;

регулировать, исправлять и смазывать автогрейдер на ходу или при работающем двигателе;

останавливать автогрейдер на уклонах;

находиться под рамой автогрейдера при поднятом отвале;

во время работы автогрейдера удалять из-под ножа случайно попавшие предметы.

Техническое обслуживание и ремонт автогрейдера следует проводить только после полной остановки двигателя.

Техническое обслуживание проводится по истечении установленного срока эксплуатации.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ БРИГАДИРА РЕМОНТНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНОГО ЦЕХА

1.Общие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе в качестве бригадира ремонтно-заготовительного цеха допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, а также:

- вводный инструктаж;

- инструктаж по пожарной безопасности;

- первичный инструктаж на рабочем месте;

- инструктаж по электробезопасности на рабочем месте.

1.2. Бригадир должен проходить:

- повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

- санитарный медицинский осмотр согласно приказу Минздрава Р.Ф.№ 90 от 14.03.96 г и приказу МПС от 07. 07. 1987 г № 23 ц.

1.3. Бригадир должен знать:

- действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы;

- требования производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности;

- место расположения аптечек;

- правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

- требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

- назначение средств индивидуальной защиты;

- инструкции по сигнализации на железных дорогах РФ;

- устав о дисциплине работников железнодорожного транспорта;

- безопасные приемы труда;

- правила и нормы по охране труда , техники безопасности и промсанитарии;

- инструкции по техническому обслуживанию оборудования пассажирских вагонов;

- инструкцию по организации противоэпидемических мероприятий при выявлении случаев;

- содержать рабочие места в чистоте и порядке;

- уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшим, пользоваться средствами пожаротушения, при возникновении пожара вызвать пожарную охрану;

1.4. Во время работы на бригадира могут воздействовать следующие опасные факторы:

-падающие с высоты предметы;

- повышенная подвижность воздуха;

-движущиеся транспортные средства, механизмы, подвижной состав;

-недостаточная освещенность в темное время суток;

-повышенное напряжение в электрической сети, замыкание которой может произойти через тело человека.

1.5.Бригадир должен пользоваться следующими СИЗ:

- костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, рукавицы комбинированные,

Зимой дополнительно:

- куртка утепленная, валенки, галоши на валенки.

1.6. В целях предупреждения пожаров бригадир должен соблюдать следующие правила противопожарной безопасности:

- курить только в отведенных и приспособленных для этого местах;

- знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения;

- перед закрытием помещений убедиться, что условия к загоранию в них исключены (двери закрыты, электроприборы выключены, освещение отключено, пожарная сигнализация включена, электрокары и электропогрузчики установлены в специальных для этого местах.);

- о всех неисправностях электроприборов немедленно сообщить мастеру по электрооборудованию;

- не загромождать проходы и проезды;

- пользоваться электронагревательными приборами необорудованных для этой цели;

- пользоваться временной или неисправной проводкой.

1.7. При нахождении на железнодорожных путях бригадир обязан соблюдать следующие требования:

- железнодорожные пути проходить только в установленных местах, обозначенными указателями «Служебный проход», проходить вдоль пути только по обочине;

- переходить пути только под прямым углом, предварительно убедившись, что в этом месте нет движущегося на опасном расстоянии локомотива;

- переходить путь, занятый подвижным составом, только пользуясь переходными площадками вагонов;

- обходить группы вагонов не ближе 5 м от автосцепки;

- проходить между расцепленными вагонами , если расстояние между ними не менее 10 м;

- при сходе с вагона держаться за поручни и располагаться лицом к вагону, предварительно осмотрев место схода и убедившись в исправности поручней и подножек, а также отсутствия движущего состава по соседнему пути;

- обращать внимание на ограждающие светофоры;

- не перебегать пути перед движущимся составом;

- садиться на подножки вагонов и сходить с них во время движения;

- подлезать под вагоны;

- наступать на электрические провода и кабели;

- прикасаться к оборванным проводам;

- подниматься на крышу вагона, находящегося под контактным проводом;

- приближаться ближе 2м к токоведущим частям контактной сети.

1.8. За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, бригадир несет ответственность согласно действующему законодательству.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Получить от мастера или другого руководителя необходимые указания и распоряжения, осмотреть место работы, проходы, подъезды.

2.2. Установить последовательность выполнения операций.

2.3. Проверить исправность инструмента, приспособлений, трапов, мостиков, лестниц, обеспечить надежную их установку, проверить надежность заземления электрооборудования.

2.4. Убедиться в достаточной освещенности рабочего места

2.5. Надеть полагающуюся спецодежду и спецобувь, привести ее в порядок. Она должна быть исправна, плотно застегнута и не сковывать движения. Головной убор не должен препятствовать прохождению звуковых сигналов.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Бригадир обязан обеспечить рациональную расстановку персонала по рабочим местам, обеспечить рабочих материалами, инструментом и деталями.

3.2. При производстве работ бригадир должен обеспечить соблюдение требований безопасности рабочими, связанными с выполнением поручаемой работы.

3.3. Бригадир во время работы должен следить:

- содержанием рабочих мест в чистоте;

- отсутствие посторонних предметов на рабочих местах, а также на прилегающей территории

к рабочей зоне;

- за нормальным освещением;

- постоянно следить за исправностью оборудования и не допускать работу при снятых или неисправных ограждениях, блокировочных устройствах, обеспечивающих безопасность труда, не прикасаться к находящимся в движении механизмам, а также к находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. При замеченных неисправностях применяемого оборудования и инструмента или создания аварийной обстановки при выполнении работ бригадир обязан;

- прекратить работу;

- предупредить работающих об опасности;

- поставить немедленно руководителя работ и способствовать устранению аварийной ситуации, а также их расследования в целях разработки противоаварийных мероприятий;

-производить устранение самых неотложных неисправностей с соблюдением мер безопасности, изложенных в инструкции по охране труда.

4.2. При ликвидации аварийной ситуации необходимо действовать в соответствии с утвержденным планом ликвидации аварий.

4.3. При ликвидации загорания необходимо использовать первичные средства пожаротушения, организовать эвакуацию людей.

4.4. При загорании электрооборудования применять только углекислотные огнетушители или порошковые.

4.5. При получении травмы работником бригады оказать медицинскую помощь, поставить в известность непосредственного руководителя и действовать по его указаниям.

5. Требования безопасности по окончании работы

5.1. Привести в порядок рабочее место (очистить от грязи и пыли оборудование и инструмент, собрать и вынести в отведенное место мусор и отходы, собрать и сложить в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали).

5.2. Установить ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

5.3. Выключить местное освещение.

5.4. Снять и убрать спецодежду в шкаф, вымыть руки и лицо с мылом, принять душ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте рассмотрен автогрейдер марки ДЗ-143, его конструктивные особенности и была предложена усовершенствованная конструкция, особенности работы, основные составные части конструкции. Так же представлены основные характеристики и общее устройство силовой установки, кинематическая схема машины, описание рабочего цикла автогрейдера.

Произведен расчет наиболее важных технико - эксплуатационных показателей автогрейдера в условиях разработки несвязной горной породы II категории, с последующим ее перемещением и послойной укладкой на горизонтальном участке.

Представлена техника безопасности при эксплуатации автогрейдера.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

автогрейдер обслуживание ремонт

Абрамов Н. Н. «Курсовое и дипломное проектирование по дорожно-строительным машинам», «Высшая школа» - 1972 г., - 119 с.[1]

Алексеева Т. В., Артемьев К. А., Бромберт Л. А. «Дорожные машины. Часть I. Машины для земляных работ», «Машиностроение» - 1972 г., - 499 с.[2]

Белецкий Б. Ф., Булгакова И. Г. «Строительные машины и оборудование», «Феникс» - 2005, - 606 с.[3]

Гуменников Л. Л., Жарнов В. М., Самущенко Л. А., Сиротина Л. А. - « Дизель Д-260.1 и его модификации», ОАО «Амкодор» 2008 г.,- 66 с.[4]

Борадочёв И. П. Справочник конструктора дорожных машин / И. П. Борадочёв,- Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1973. - 503 с. [5]

Борадочёв И. П. Дорожные машины/ И. П. Борадочёв, В. А Васильев.- М.: Машгиз, 1953. - 506 с.: ил. [6]

Горелышев Н. В. Технология и организация строительства автомобильных дорог/ Н. В. Горелышев. - М., 1992. - 551с. [7]

Хазанович Г.Ш. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Строительные и дорожные машины» для студентов специальности 190205 - Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование/ Шахтинский институт ЮРГТУ (НПИ). - Новочеркасск, 2010. - 18 с. [8].

Размещено на Allbest.ru

...