Участок капитального ремонта гидравлических гасителей колебаний

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Организационно-техническая часть

1.1 Назначение и принцип работы проектируемого участка

1.2 Расчет производственной программы в разрабатываемом участке

1.3 Установление режима работы участка

1.4 Разработка технологического процесса ремонта детали

1.5 Выбор и расчет основного оборудования проектируемого участка

2. Экономическая часть

2.1 Расчет рабочей силы. Составление штатного расписания

2.2 Определение фонда заработной платы

2.3 Определение потребности материалов и запасных частей

2.4 Определение себестоимости ремонта детали

3. Мероприятия по охране труда

Заключение

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Транспортная система страны является неотъемной частью производственной и социальной инфраструктуры государства, обеспечивая ее территориальную целостность и национальную безопасность. Железнодорожный транспорт в этой системе играет ключевую роль в социально-экономическом развитии РФ

Российские железные дороги - это более 86 тысяч километров путей или 7% мировой глобальной железнодорожной сети. По протяжённости железнодорожных магистралей РЖД занимают первое место в мире, а по количеству перевозимых грузов и пассажиров Россия находится на третьем месте в мире. РЖД являются основным, а в ряде регионов России - единственным способом перевозки грузов и пассажиров. Значение железнодорожного транспорта подтверждается объёмом выполняемых им перевозок, его доля составляет 81% от грузооборота России. В системе железнодорожного транспорта занято 660 тысяч человек, что составляет более 2% трудоспособного населения России.

Единое экономическое пространство, целостность Российского государства, оборона и безопасность страны в значительной степени зависят от устойчивой и надёжной работы железных дорог. В этой связи реформа железнодорожного транспорта играет важную роль для поддержания социально - экономической стабильности в стране и обеспечения роста экономики. транспортный оборудование ремонт труд

Структурная реформа железнодорожного транспорта носит общенациональный характер. Её реализация проходит на всех 17 железных дорогах России, которые соединяют все регионы нашего государства.

Результатом реформы являются рост эффективности и качества работыжелезных дорог, а также снижение доли транспортной составляющей в стоимости продукции народного хозяйства. Важнейшим составляющим реформы являются защита интересов пассажиров и грузоотправителей, повышение уровня социальной защищённости работников железнодорожного транспорта.

От чёткой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависят бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Таким образом, вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.

В условиях структурной реформы, проводимой на железнодорожном транспорте, происходят изменения в организации работы всех его отраслей, осуществляется реформа заработной платы, экономического и финансового взаимодействия структурных подразделений с вышестоящими органами. В последние годы особое внимание уделяется оптимизации межремонтныхпериодов и сроков службы вагонов.

Ходовые качества вагона зависит в первую очередь, от правильного выбора гасителей колебаний. Параметры должны всегда соответствовать нормативным значениям и существенно не меняться в течение длительного времени.

Гидравлические гасители устанавливают не только на пассажирских вагонах, но и на почтовых, багажных, рефрижераторных, вагонах-ресторанах.

Гидравлические гасители колебаний обеспечивают плавный ход вагона и обладают высокой стабильностью работы, компактны и имеют малую массу. Силы сопротивления в них изменяются в зависимости от режима колебаний вагона. Эти качества являются достоинством, но есть и недостатки - относительная сложность конструкции.

С 2004года Тверской вагоностроительный завод (ТВЗ) перешел на выпуск гасителей типа ЦВ-90. На пассажирских тележках всех типов установлены гидравлические гасители колебаний в центральномрессорном подвешивании, а у тележек вагонов нового поколения - и в буксовом.

Гидравлические гасители работают в сложных условиях при постоянном воздействии на них пыли, влаги, снега, ударных и импульсных воздействий. Установка гасителей должна предусматривать хороший доступ, легкий демонтаж, ремонтопригодность, контролепригодность.

В последние годы также получили распространение гасители с сильфонным уплотнением типа МГК, у которых вместо защитного кожуха применен для защиты штока от повреждений и пыли гофрированный резиновый кожух - сильфон, который крепится к корпусу гасителя с помощью хомута.

Дальнейшее повышение уровня эксплуатационной работы вагонного хозяйства, совершенствование организации ремонта и технического обслуживания вагонов в условиях рыночной экономики возможно на основе внедрения научной организации труда и производства, повышения качества работы и производительности труда, снижения себестоимости выполняемых работ.

Работники вагонного хозяйства должны знать устройство вагонов, правила их технического обслуживания и ремонта, правила погрузки вагонов, обслуживания пассажиров, организацию движения поездов и маневровой работы, порядок взаимодействия служб железнодорожного транспорта. Эти знания должны сочетаться с умением эксплуатировать современные технические средства, используемые в вагонном хозяйстве.

1. ОРГАНИЗАЦИОННО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение и условия работы проектируемого участка депо

Разрабатываемый участок предназначен для проведения технической ревизии (ТО-3), а также для проведения деповского ремонта ( в дальнейшем сокращенно ДР) и капитального ремонта(КР-1) гидравлических гасителей колебаний.

Основной целью работы является восстановление технических характеристик гидравлических гасителей колебаний и обеспечение надежности их работы в межремонтный период.

Расположен участок рядом с участком по ремонту тележек, для максимального сокращения времени при доставке гасителей из ремонта или в ремонт.

Техническое эксплуатационное обслуживания и ремонт гасителей колебания производится по замене неисправных частей и деталей заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающие техническим требованиям и характеристикам данного типа гасителя.

Отделение для ремонта снабжено необходимым оборудованием, предназначенным для: очистки, дефектации, разборки и сборки гасителей, для их испытания и регулировки клапанной группы деталей, хранение и рабочей жидкости, промывки деталей, маркировки отремонтированных гасителей, а также хранение неисправных и отремонтированных гасителей. Материалы, запасные части, используемые три техническом обслуживании и ремонте гасителей колебания, сопровождаются документами, удостоверяющими их качество и соответствуют требованиям стандартов или техническим условиям на производство и применение.

Все средства измерения должны находятся в исправном состоянии, своевременно проходить периодическую государственную или ведомственную проверку (колибровку). Испытанное оборудование атестовывается в установленном порядке не реже одного раза в год.

Технологическая документация на основании которой производится технологическое обслуживание и ремонт гидравлических гасителей колебаний в данном цехе устанавливает:

? порядок выполнения работ по разборке, ремонту, сборке и контролю отдельных узлов и деталей гасителей колебаний;

? допустимые способы восстановления изношенных и поврежденных деталей;

? предельно допустимые износы и допуски, при которых составные части и детали могут быть выпущены из ремонта с восстановлением или без восстановления размеров.

За техническое состояние и качество ремонта гасителей несут ответственность работники данного участка.

Качество выполнения ремонта и технического обслуживание гидравлических гасителей должно обеспечивать их работоспособность в течении межремонтного периода эксплуатации.

1.2 Расчет производственной программы

Программа отделения определяется из расчета - с каждого цельнометаллического вагона, проходящего деповской ремонт, поступает 4,2 гасителя колебаний.

Годовая программа находится по формуле:

N_г^др = 4,2 · N_г· 1,25,[м.10](1)

где:N_г - годовая норма ремонта вагонного депо N_г = 800 вагонов

1,25 - прибывает поступлением с ПТО

N_г^др = 4,2 · 800 · 1,25 =4200 гасителей.

25% для нужд текущего отцепочного ремонта, единой технической ревизии и проведения ТО-1, ТО-2

Сменная программа равна:

N_см^др = N_г^др/ (Д_р· m_см), [м.10] (2)

где: Д_р - количество рабочих дней в году, Д_р = 247;

m_см - количество смен, m_см= 2

N_см^др = 4200 / 247 · 2 = 9 гасителей

1.3 Установление режима работы участка

Под режимом работы понимается определенное время работы и отдыха.

Для проектируемого участка установим следующий режим работы: пятидневная двухсменная рабочая неделя, продолжительностью 8 часов.

При выбранном режиме работы, годовой фонд рабочего времени при сорока часовой неделе определим по формулам:

Для явочного рабочего;

Ф_яв = (D_к - d_вых - d_празд) · t_см - d_{предпраз}, [м.10](3)

где: D_к - количество календарных дней в году, D_к = 365 дней в год:

d_вых - количество выходных дней в году,d_вых = 104 дней в год:

d_празд - количество праздничных дней в году,d_празд = 14 дней в год:

d_{предпраз} - количество предпраздничных дней в году,d_{предпраз}=6 дней в год:

t_см - продолжительность смены, t_см = 8 часов в смену.

Ф_яв = ( 365 - 104 - 14) · 8 - 6 = 1970 час.

Для списочного рабочего;

Ф_сп = Ф_яв · (100 - Е) / 100,[м.10] (4)

где: Е - коэффициент, учитывающий отсутствующих рабочих по уважительной причине: Е = 7…9%;

применяем Е = 8%

Ф_сп = 1970 ·(100 - 8) / 100 =1812,4 час.

Для оборудования;

Ф^об = Ф_яв · m_см · ?_р, [м.10] (5)

где: m_см - количество смен работы оборудования, m_см = 2;

?_р_ коэффициент, учитывающий время оборудования в ремонте, ?_р = 0,95…0,98; применяем?_р = 0,95

Ф^об = 1970 · 2 ·0,98 = 3743 час.

Режим работы 1^й и 2^й смены: 1 смена с 6³⁰ до 14⁰⁰ обед с 10³⁰ до 11⁰⁰

2 смена с 14⁰⁰ до 22⁰⁰ обед с 18⁰⁰до 19⁰⁰

1.4 Разработка технологического процесса

Ремонту и испытанию подлежат гасители колебаний всех типов, поступающие с вагонного депо, за исключением гасителей, которые по техническому состоянию должны быть заменены на новые.

Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполняют в соответствии с требованиями Руководства по Деповскому ремонту 033-ПКБ ЦЛ-04 РД, технических указаний по эксплуатации и ремонту гасителей колебаний тележек пассажирских вагонов № 301-05 ЦЛД, руководство по эксплуатации гидравлических гасителей колебаний ( амортизаторов ).Слесари по ремонту подвижного состава производственного участка по ремонту тележек или ПТО снимают гасители колебаний с тележек вагонов и транспортируют их на транспортной тележке в отделение по ремонту и испытанию гидравлических гасителей колебаний.

Ремонт гидравлических гасителей колебаний осуществляется при помощи следующего оборудования.

Оборудование обеспечивает:

- выпрессовку (запрессовку) металлических втулок головок гасителя;

- высверловку винтов фиксации верхней головки гасителей;

- разборку и сборку с высокой производительностью без повреждения рабочих поверхностей гасителя;

- качественную мойку гидрогасителей, а также их деталей;

- испытание, регулировку и притирку разгрузочных клапанов;

- контроль и доработку проходных сечений дроссельных просечек;

- контроль качества работы гасителя до окончательной сборки.

Испытание гидравлических гасителей колебания производится на стендах для испытания гидравлических гасителей колебаний.

На позиции ремонта должны быть вывешены необходимые чертежи, схемы, поясняющие последовательность проведения соответствующих операций.Типовая схема ремонта гидравлического гасителя колебаний припроизводстве пассажирским вагонам деповского ремонта включают операции в соответствии с рисунком 1.

Гидравлический гаситель колебаний снимают с тележки, подвергают обмывке в моечной машине для обмывки гидравлических гасителей колебаний, после чего, обтирают ветошью.

Гидрогаситель в сборе:

Проверяют маркировку.

Разбирают гаситель колебаний на рабочем месте для сборки-разборки гидравлических гасителей колебаний.

Стопорный винт штоковой головки выкручивают отверткой после удаления следов кернения, при невозможности выкручивания его высверливают при помощи станка настольно сверлильного модели ГС2116К.

Производят замену резиновых, металлических или капроновых втулок на рабочем месте разборки-сборки гидравлических гасителей колебаний при помощи пресса.

Корпус гасителя, штоковую головку, кожух и гайку очищают, обмывают в установке « Кемистандарт» для обмывки деталей гидрогасителей Кемисолом ВМ (или керосином, дизельным топливо) или в обмывочной машине для гидравлических гасителей колебаний после чего сушат, осматривают и обмеряют, состояние резьбы непроходимыми калибрами.

Втулки металлические в проушинах:

Металлические втулки в крепительных головках при диаметральном износе более 0,4мм заменяют новыми. Допускаемый износ определяют калибром-пробкой ГКЗ-1 или штангенциркулем ШЦ-II-250-0,05 по взаимно-перпендикулярным осям отверстия. Наружный диаметр втулки контролируют калибром-скобой или штангенциркулем ШЦ-II-250-0,05.Применение пластмассовых втулок не допускаются.

Втулки резиновые в проушинах:

Резиновые втулки в головках заменяют. Перед установкой новой втулки ее покрывают клеем 88-СА ТУ 38.105.1760-89 или равноценным снаружи и внутри. Запрещается покрытие резиновых втулок масляными смесями. При запрессовке втулок используют мыльные растворы.

Детали цилиндро-поршневой группы:

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном, направляющую и сальниковую обойму обмывают в устройстве« Кемистандарт» или в моечной машине для обмывки гидрогасителей, осматривают и обмеряют.

Шток с поршнем:

Износ, смятие более двух ниток резьбы не допускаются. Поврежденныерезьбы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Перед наплавкой поврежденную резьбу обтачивают в механическом отделении производственного участка ремонта. На цилиндрических поверхностях штока и поршня не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 0,5мм площадью по поверхности детали более 1,0мм², также не допускаются коррозийные повреждения.

Примечание:

Отслаивание или износ хромового покрытия не допускаются.

Не допускается обработка поверхности штока наждачными полотнами и зажим его в тисках без смягчающих прокладок, например из меди. Загрязнение удаляют при помощи притирочной пасты ГОИ-54п ГОСТ 3276-89 или полированием. Контроль параметров резьбы проводят резьбовыми шаблонами и визуально.

Шероховатость поверхности штока должна соответствовать чертежным данным не более Ra0,2 при помощи прибора портативного для измерения шероховатости поверхности TR100 или с помощью профилометра портативного модели БВ-7646. В случае отсутствия в отделении приборапортативного для измерения шероховатости поверхностиTR100 необходимо использовать прибор для измерения шероховатости поверхности TR100, находящихся в производственном участке по ремонту тележек.

Диаметр штока в рабочей зоне (рабочей зоной штока является его часть, в основном контролирующая с манжетами и направляющей в эксплуатации на вагоне) измеряют калибром-скобой ГК-1 или микрометром МК 50-1 ГОСТ 6507-90 не должен быть менее 48^-0,06мм.

Замеряют диаметр поршня - менее 67,2^-0,1мм измеряют при помощи штангенциркуля ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.Измерения штока проводят в рабочей зоне.

Проверить внутреннюю резьбу поршня штока гасителя колибр-пробкой М39x1-7Н ПР ГОСТ 17756-72.Проверить наружную резьбу штока со стороны головки гидрогасителякалибр-кольцом М42x2-8gНЕ ГОСТ 17763-72.

Поршневое кольцо:

Проверяют износ поршневого кольца. Размер замка не более 0,5мм выявляют наборов щупов №4 по ТУ 2-034-225-87 ГОСТ 882-75 при сжатии кольца в калибре-кольце ГК-4 (диаметр 67,5^+0,1мм). Кольцо должно иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра.

Направляющая:

Направляющую штока ремонтируют наплавкой электродами марки ОЗЧ-1 ГОСТ 9466-75 или латунью с последующей механической обработкой по диаметру до чертежных размеров. Отремонтированные направляющие должны иметь чертежные размеры.На направляющей штока не допускаются риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях со штоком и цилиндром.Внутренний диаметр направляющей контролируют калибром-пробкой ГК-2 или индикаторным нутромером НИ 18-50 ГОСТ 868-82.

Контроль производят по взаимно перпендикулярным осям отверстия направляющей.

Цилиндр:

Цилиндр, в случае неисправности, заменяют новыми, износы внутренней рабочей поверхности выявляют нутромером НИ 18-50. Диаметральный износ внутренней поверхности цилиндра в рабочей зоне (рабочей зоной является средняя по длине часть цилиндра, где имеется основной контакт с поршнем) не должна превышать диаметр 67,5^+0,1мм.

На внутренней, посадочной (внутренней, внешней) и торцевых поверхностях цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины или отколы глубиной более 0,5мм, площадью более 1мм² и количеством более двух на каждой поверхности. Износ наружной посадочной поверхности определяют микрометром МК 100-1 ГОСТ 6507-90.

Гайка корпуса:

Проверить наружную резьбу гайки корпуса калибр-кольцом М105x1,5g НЕ ГОСТ 17765-72

Проверить резьбу корпуса гидрогасителякалибр-пробкой М105-1,5-7Н НЕ ГОСТ 17761-72.

Головка гидрогасителя:

Проверить наружную резьбу гидрогасителя при помощи колибр-кольца М115x1,5-8g ГОСТ 17765-72 набор М 60є ТУ 2-034-228,а внутреннюю резьбу головки калибр-пробкой М42x2-7Н ГОСТ 17756-72.

Диаметр отверстия проушин должен быть не более 50,6мм контролируют калибром ГК6-1 или штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89.

Клапан в сборе:

Резьба корпуса клапана и регулировочного винта осматривают и проверяют непроходимыми резьбовыми калибрами. Смятие или срез более двух ниток резьбы, забоины, вмятины не допускаются.Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускных клапанов не должна иметь повреждений. При наличии выявленных повреждений необходимо производить притирку поверхности диска и корпуса впускных клапанов или заменять диск и корпус на новые. Диски клапанов должны свободно, без заеданий, перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. Просадка пружины предохранительного клапана допускается до высоты 13,5мм и определяются при помощи поверочной плиты ГОСТ 10905-86 и штангенциркуля ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89.

Диски клапанов притереть планчатой смазкой ГОИ-54п ГОСТ 3276-89.

Предохранительные клапаны регулируют на стенде для регулировки и притирки клапанов на открытие при давлении жидкости от 4,0 до 5,0 Мпа,(от 40 до 50кг·с/см²).Регулировочный винт стопорят кернением при помощи кернера ГОСТ 7213-72.

Манжеты штока:

Манжеты устанавливают в сальниковой обойме зеркально в противоположные стороны: одна манжета для предохранения от утечек жидкости, вторая для защиты от попадания пыли и влаги в гаситель. Перед сборкой манжеты выдерживают в используемой рабочей жидкости не менее 10мин. Проверяют манжетные пружины на конусном калибре с рисками, сделанными по размерам диаметр 50,4^-0,1мм и диаметр 49,5^-0,1мм с помощью калибра ГК17. При надевании на корпус пружина должна под собственным весом размещаться между рисками. Контроль прочности замка производят протаскиванием калибра диаметром 54,9 до 55,01мм через свернутую пружину.Резиновое кольцо, уплотняющее корпус, заменяют при наличии надрывов, остаточной деформации или набухания.

Алюминиевые кольца:

Алюминиевые кольца заменяют при деформации или уменьшении толщины до 1,7мм при помощи штангенциркуля ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89.

Рабочая жидкость:

Масло АМГ-10 ГОСТ 6794-75 или МВП ГОСТ 1805-76 заливают в гаситель в количестве от 0,9 до 1л при помощи маслораздаточного пистолета с электронным счетчиком литров, предварительно его фильтруют через полутомпаковую сетку 016Н ГОСТ 6613-86.

Сборка гасителя:

Перед сборкой шток и внутреннюю поверхность металлических втулок в головках следует покрыть жирной смазкой ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80, ЦИАТИМ 279 ГОСТ 14296-78 или тормозными смазками ЖТ-79Л, ЖТКЗ-65.

При сборке необходимо, чтобы полости цилиндра были заполнены рабочей жидкостью. После сборки необходимо прокачать вручную (сжать и растянуть) для удаления воздушных пузырей из полости цилиндра, что определяется по неупругому сопротивлению гасителя - должно быть небольшим и плавным для поступления рабочей жидкости в подпоршневую и надпоршневую полости цилиндра. Затем впрессовывают направляющую в цилиндр. Сопряжение цилиндра с днищем и направляющей уплотняют алюминиевыми кольцами. Диаметральный зазор между штоком и направляющей не должен быть более 0,08мм и определяют набором щупов №1 ТУ 2-034-225-87 при установке штока в рабочее положение относительно направляющей.

Гайку корпуса закручивают до упора крутящим моментом от 280 до 320 Н.м при помощи гайковерта на рабочем месте сборки-разборки ГГК, затем при помощи динамометрического ключа TORCOFIX 60-300 Nm, устанавливают кожух, наворачивают на шток верхнюю головку. Затем направляют гидрогаситель на стендовые испытания.При значительных повреждениях резьбы (смятие, срез) резьбы проушины или кожуха допускается прикреплять кожух с помощью трех болтов М10x20 установленных радиально через 120є по окружности резьбы.Устраняют овальность кожуха и корпуса.

Испытание на стенде:

Гидрогасители в сборе испытывают на стенде «ЭНГА» СИЛ-02-01 для

испытания методом вынужденных гармонических колебаний с записью рабочей диаграммы, в соответствии с настоящим технологическим процессом. При этом визуально определяют качество сборки манжетного уплотнения и надежность крепления внутренних деталей гасителя гайкой корпуса, отсутствие проточек жидкости через уплотнение штока и корпуса через сильфон. По рабочей диаграмме выявляют отсутствие внутренних дефектов и качество сборки, состояние втулок в проушинах. При электронной записи по показаниям компьютера определяют исправность и дефекты гасителя.

После испытания гаситель укладывают в горизонтальное положение на два часа для проверки герметичности на стеллаж для выдержки гидравлических колебаний.

Окончательная сборка и испытание:

У гасителей, прошедших стендовые испытания, плотно навинчивают головку на шток и устанавливают стопорный винт. Если отверстие в штоке не совпало с резьбовым отверстием в проушине или последний был вывернут, то вначале высверливают посадочное место, а затем нарезают резьбу и устанавливают стопорный винт очередного типоразмера.

Допускается установка пружинной шайбы 24 65Г ГОСТ 640270 между штоком и проушиной взамен стопорного винта при наличии выточки в торце штока диаметром 37,4мм и глубиной 4мм (штангенциркуль - глубиномером) ГОСТ 162-90 и затяжкой проушины по резьбе крутящим моментом от190 до 210 Н.м. затяжку проушины производить динамометрическим ключом.

Наворачивают кожух на головку и устанавливают стопорный болт кожуха на рабочем месте для сборки-разборки гидравлических гасителей колебаний и на стенде для ремонта гидрогасителей. При значительных повреждениях резьбы головки или кожуха допускается прикреплять кожух тремя или четырьмя болтами М10x20, установленными радиально и равномерно по окружности головки.

На работоспособные гидрогасители, прошедшие испытание,

устанавливают бирку маркировочную: на верхней проушине клеймами выбивают номер ремонтного участка (315), букву Д- обозначающую деповской вид ремонта и дату, например 315Д 10.05, а также букву А- обозначающую заливку масла АМГ-10 ГОСТ 6794-75 или МВП ГОСТ1805-76.

Слесарь отделения по ремонту гасителей колебаний заносит результаты испытаний в журнал учета отремонтированных гасителей, после чего вклеивает диаграмму в журнал диаграмм (ДР, ТО-3, ТР).

Ответственность за испытания гидравлических гасителей колебаний несет слесарь производственного участка ремонта и изготовления деталей, который расписывается в журнале за работоспособность гасителей, прошедших испытания.

Таблица 1- Нормы допусков и износов деталей гидравлических гасителей колебаний

Наименование деталей и размеров	Размер, мм
	чертежный	Допустимый при выпуске из ремонта	Предельный в эксплуатации
		Др	Кр
Внешний диаметр направляющей	48+0,027	48+0,06 не более	48+0,04 не более	48,1 не более
Диаметральный зазор между штоком и направляющей	0,064	0,08 не более	0,07 не более	0,1 не более
Диаметр штока	48-0,039	48-0,07	48-0,06	47,9 не более
Диаметр втулки	32+0,25	32,5 не менее	32+0,25 не менее	33,0 не более
Диаметральный зазор между втулкой и валиком	0,42-0,67	1 не более	0,8 не более	1,8 не более

Поступившие на участок обмытые гидрогасители укладывают (а лучше подвешивают) на стеллаже 1. Со стеллажа их передают поочередно на установку сухой очистки 2, где они очищаются от грязи, не устраненной в моечной машине. Очищенные гидрогасители партией 5…8 штук укладывают на накопительный стелаж 3, оттуда их передают на стол 4, снабженный прессом для выпрессовки-запрессовки металлических втулок. Здесь производят замену неисправных металлических и резиновых втулок. Затемгидрогаситель передают на стол 5, где установлен сверлильный станок. Специнструментом с помощью станка срезают следы кернения и выкручивают стопорный винт проушины. Если винт не поддается выкручиванию, его высверливают, гасители передают на стол 9 разборки-сборки. Здесь производят разборку гасителей, осмотр и контроль всех деталей и сборочных единиц. Отработанную рабочую жидкость сливают в ёмкости - накопители. Внутренние детали обмывают ванне 7. Клапанные устройства регулируют гидропрессом на столе 8. Детали проверяют калибрами, штангенциркулем, индикаторными приборами, негодные детали заменяют и складывают в ёмкость 13. Требующие восстановления детали размещают на стелаже 6 для передачи в ремонтный цех. Исправные (новые и отремонтированные) детали складируют на стелаже 12. Отработанную рабочую жидкость передают в установку очистки 10. В гаситель с ходом поршня 190мм заливают от 0,9 до 1 л рабочей жидкости. Собирают цилиндро-поршневую группу, устанавливают её в корпус, собирают манжетное уплотнение и закрепляют его гайкой корпуса. Устанавливают на корпус кожух и заворачивают проушину на шток. Гаситель испытывают на стенде 14, где выявляют его работоспособность, внутренние дефекты и оценивают пригодность к эксплуатации. Гасители прошедшие контрольные испытания, передают на стол 15, где производят окончательную сборку: закручивают штоковую проушину до упора, нарезают резьбу для стопорного винта очередного размера. Закручивают и кернят стопорный винт. Прикручивают защитный кожух к верхней проушине или прикрепляют его болтами со стопорными шайбами. Собранные гасители маркируют с указанием условного номера депо, вида и даты ремонта. Гасители размещают горизонтально на стеллаже 16 для «выдержки» в течении 2-х часов, о выполненной работе делают запись в журнале на столе 17. Если после «выдержки» гаситель не имеет утечек масла через уплотнения штока и корпуса, его передают для установки на вагон. На участке имеется шкаф 11 для измерительного инструмента.

Гасители колебаний, поступившие на единую техническую ревизию, после очистки проходят входной контроль, где проверяются признаки утечки рабочей жидкости, наличие сил сопротивления при перемещении проушин вручную, крепление штоковой проушины кожуха. Заменяют, неисправные резиновые и металлические втулки.

Основные неисправности, их причины.

Способы выявления неисправностей.

Основными причинами неисправности гидравлических гасителей являются: применение загрязненного или несоответствующего типа масла, несвоевременная замена поврежденных деталей, нарушение требований ремонта, сборки и установки на тележку гасителей колебаний.

Утечка масла - наиболее частые неисправности гидравлических гасителей, особенно установленных горизонтально. У гасителей сифонного типа, особенно при эксплуатации в условиях низких температур, распространены разрывы резинового кожуха. Часто имеются перекосы и ослабления узлов крепления гасителей к раме и надрессорной балке.

Неисправности гидравлических гасителей, их методы выявления и устранения приведены в таблице 2.

Таблица 2

Признаки неисправности	Неисправность	Способы устранения
1	2	3
Подтеки рабочей жидкости на корпусе либо на сильфоне (гофрированном резиновом чехле).	Повреждены манжеты, уплотняющие шток или резиновое кольцо, уплотняющее гайку корпуса, отвернулась гайка, повышенный износ направляющей, повреждение сильфона.	Гаситель заменить.
Продолжительные возмущения колебания кузова после прохода с небольшой скоростью рельсовых стыков и стрелок.	Полная или частичная потеря работоспособности гасителей вследствие утечки рабочей жидкости, отказ клапанов, износ направляющей и штока, ослабление гайки корпуса, отсоединение проушины от штока.	Гасители осмотреть, проверить прокачкой в ручную на вагоне. Неисправные заменить.
Отчетливые следы на корпусе более 30мм от перемещения защитного кожуха.	Вытекла рабочая жидкость, отказали клапана, повышенный износ направляющей.	Проверить прокачкой вручную. Неисправный гаситель заменить.
Перекос защитного кожуха относительно корпуса	Отсоединилась штоковая проушина, отвернулась или повреждена гайка корпуса, под кожухом образовалась снеголедяная масса	Гаситель заменить
Надрессорная балка перекошена в вертикальной полости	Заклинен шток с поршнем в цилиндре	Проверить прокачкой в ручную, неисправный гаситель заменить
Зазор в узле крепления гасителя к кронштейнам рамы или надрессорной балки более 1,8 мм	Износились резиновая или металлическая втулки в проушинах, валик крепления или втулки в кронштейнах	Заменить неисправные детали или заменить гаситель.
Отход бурта резиновой втулки от боковой поверхности проушины гасителя более 2мм	Повреждение резиновой втулки в проушине.	Заменить резиновую втулку.
Трещины, обрыв или погнутость кронштейнов крепления.	Заклинен гаситель, подкожуховое льдообразование	Гаситель проверить прокачкой в ручную. Кронштейны выправить и приварить.
Трещины, смятие корпуса гасителя.	Механические повреждения.	Гаситель заменить.
Отслоение защитного кожуха.	Повреждение резьбы, потеря стопорного болта, самоотвинчивание крепительных болтов.	Установить стопорный и крепительные болты с прижимными шайбами.
Отсутствует стопорный вид проушины.	Самоотвинчивание винта из-за некачественного крепления	Снять гаситель, завернуть и закрепить винт.
Отсутствует резиновая шайба между проушиной гасителя и кронштейном.	При установке гасителя не установлена шайба.	Установить резиновую шайбу.
Перекос гасителя в кронштейнах рамы тележки и надрессорной балки.	Не отрегулировано положение гасителя в кронштейнах.	Выровнять положение гасителя перестановкой резиновых шайб между проушинами и кронштейнами, при невозможности отрегулировать положение надрессорного бруса.

Не разрешается следование в поездах вагонов, у которых тележки с гидравлическим гасителями имеют трещины, изломы и погнутости кронштейнов крепления гасителя; заклинивание гасителя; трещины, смятие или изломы защитного кожуха или корпуса гасителя. В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов не допускается постановка в состав вагона, у которого гидравлические гасители имеют просроченные или истекшие в пути следования сроки ревизии; утечки масла в виде капель или сильного замасливания; отсутствие резиновых и металлических втулок в головах; протертости корпуса более 2мм или перекос головок относительно поперечной оси тележки более 5мм.

Исправное состояние гидравлических гасителей можно проверить контрольной прокачкой вручную под вагоном. При этом необходимо отсоединить крепление верхней головки и снять валик, вставить в головку ломик и 2-3 раза прокачать гаситель на всю длину хода штока. При прокачке шток должен перемещаться плавно, со значительным сопротивлением, без заеданий и рывков. Количество масла в гасителе следует контролировать специальным ультрозвуковым прибором конструкции ЛИИЖТа. Количество рабочей жидкости должно быть не менее нормы, например, в вертикальном гидравлическом гасителе тележки 68-4075 не менее 0,9л (при номинальном количестве 1,2л), в горизонтальном не менее 0,5л (при номинальной емкости 0,6 л). Неисправные гасители снимают и отправляют в депо для прохождения ревизии.

Приемка и испытание детали.

В пассажирских депо и ВРЗ для задания гасителю гидравлических колебаний используют в основном стенды типа ЭНГА и СГИГ-05.

Стенд ЭНГА(рисунок 3) предназначен для испытания гидравлических гасителей колебаний, используемых в тележках пассажирских вагонов. Испытание производятся методом гармоничных колебаний под углом установки гасителя от 0 до 90 градусов с электронным построением на мониторе компьютера рабочей диаграммы испытываемого гасителя

(координаты «усилие-перемещение») или силовой характеристики

(координаты «усиление-скорость»).

Техническая характеристика стенда:

Привод силовой	Электромеханический
Привод угла поворота	Электромеханический
Максимальное контролируемое усилие, кН	15
Минимальное контролируемое усилие, кН	1,0
Погрешность определения усилий не более,%	±2,0
Ход ползуна (плавно), мм	0…60
Частота вращения кривошипа, Гц	1,33
Диапазон угла установки гасителя при испытании,є	0…90
Потребляемая мощность не более, кВт	3,5
Напряжение питания, В	380
Частота тока, Гц	50
Время испытания гасителя, мин	0,5

Габаритные размеры исполнительного модуля, мм

Длина	852
Ширина (в наклоне)	745(1530)
Высота	1580
Масса исполнительного модуля, кг	350

Габаритные размеры пульта управления, мм

Длина	700
Ширина	1200
Высота (вместе с монитором)	820
Масса пульта управления, кг	30

Стенд содержит исполнительный модуль и пульт управления. Исполнительный модуль состоит из основания и остова портального типа. В нижней части остова размещены: мотор-редуктор сливного привода, мотор-редуктор угла наклона, блок управления и питания, кривошипно-шатунный механизм (КШМ), устройство крепления нижней проушины испытуемого гасителя. В верхней части находится: устройство крепления верхней проушины гасителя, силоизмерительное устройство. Пульт управления включает в себя: стол специальный, системный блок компьютера, плату АЦП, монитор, клавиатуру управления и печатающее устройство.

С помощью клавиатуры управления запускают процесс испытания гасителя, который сначала включает ( при необходимости) электродвигатель привода наклона стенда (условно не показан), а затем - электродвигатель силового привода. Силовой привод воздействует на гаситель с определенной частотой и амплитудой. Вращение коленчатого вала фиксируется датчиком угла поворота, а усилия сопротивления гасителя передаются силоизмерительному устройству. Информация с датчика угла поворота и деформация силоизмерительного устройства преобразуется в электрические сигналы, которые подаются на соответствующие входы платы АЦП 10. После преобразований на мониторе отображается информация о результатах испытания гасителя. Программа стенда позволяет реализовать:

- испытание гасителя;

- настройку нуля и усиления силоизмерительного устройства, проверку угла наклона стенда, помощь в настройке датчика угла поворота КШМ.

- режим демонстрации работы гасителей;

- тестирование отдельных узлов стенда при поиске неисправностей;

- работа с базой данных.

Стенд СГИГ - 05

На стенде можно испытывать гасители колебаний всех известных типов в вертикальном, наклонном и горизонтальном положениях, стенд имеет механическую и электронную запись результатов испытаний гидрогасителей.

Техническая характеристика:

Максимальная нагрузка, кН	20
Угол установки рамы от вертикали, є	0є,40є,80є
База крепления гасителей, мм	360,400,450
Ширина проушины крепления, мм	26…106
Длина втулок крепления, мм	24-35
Частота вращения вала электродвигателя, об/мин	480/975
Скорость вращения эксцентрикового вала, с-1	8.8/17.5
Возможные амплитуды осей ведущего рычага, мм	7.5;15;21;26;29;31 рабочие, мм
Давление воздуха в пневмосистеме	(0.4…0.5)Мпа(40…50кгс/см2)

Составная рама 4 (рисунок 4) из двух полос и приваренного внизу кольца может поворачиваться вокруг буксы 8 и закрепляться тремя болтами к стойкам опоры 10 в положение 0,40,80є к вертикали. Верхняя часть рамы из двух пластин, соединенных сверху планкой, крепится к нижней четырьмя болтами по заданной основной базе установки гасителей 1=450мм. Гаситель1 крепится к верхним 2 и нижним 6 рычагам посредством пневмозажимов. Нижний рычаг 6 приводится в гармоническое угловое движение от электродвигателя 12 посредством одноступенчатой клиноременной передачи 11 и эксцентрикового механизма 7. В верхнем рычаге 2 монтируется торсионзаписывающего(регистрирующего) механизма 3 со штангой-трубкой 5 и карандашом на конце, а от оси нижнего рычага 6 посредством тяги-планки приводится в возвратно - поступательное движение вдоль рамы планшет 9 с бланком или лентой. Угловые движения штанги с торсином 3 верхнего рычага и линейные планшета 9 с осью нижнего рычага 6 воспроизводят карандашом на ленте рабочую диаграмму.

Отличительными особенностями стенда являются две системы записи данных (механическая и электронная) и пневматическое крепление гасителя. Диаграмма гидрогасителя, записанная на стенде СГИГ приведена на рисунке 5

Номер гасителя	13631
Тип гасителя:	КВЗ-ЛИИЖТ
Дата испытания:	25.04.2001
Время испытания:	10:11
Табельный номер исполнителя:	2044
Исполнитель:	Давидюк Ю.Г
Максимальное усилие сжатия:	6,5кН
Максимальное усилие растяжения:	3,9кН
Максимальная скорость поршня:	3мм/с
Частота колебаний:	1,51Гц
Параметры сопротивления:	96
Годность:	Годен к ДР и ТО-3

Рисунок 5 -Диаграмма гидрогасителя, записанная на стенде СГИГ - 05.

Технология испытания гидравлических гасителей методом гармоничных колебаний.

Таблица 3

Наименование операции.	Пояснение.
Установка гасителя на стенд	Гаситель в сборе с втулками в проушинах крепят на стенде конусными или шариковыми зажимами. Зазоры в узлах крепления не допускаются.
Введение в рабочий режим	Включать стенд, прокачивают гаситель не менее 10 раз и наблюдают за работой его уплотнения. Утечки жидкости через уплотнения не допускаются, уплотнения должны быть исправными.
Испытание с записью диаграммы	Включают регистрирующее устройство и на мониторе компьютера получают рабочую диаграмму и результаты испытаний. При механической записи на бланке планшета записывают рабочую диаграмму. По форме диаграммы и определяют возможные дефекты, а по длине и ширине - параметр сопротивления.
	Гаситель считают исправным, если форма диаграммы соответствует элипсу, параметр сопротивления - заданному диапазону, а не симметрия сил сопротивления на ходах сжатия и растяжения у гасителей типа ЦВ, ЦГ или Ц не более 25%. При возможности увеличивают частоту или амплитуду перемещения поршня и вновь записывают рабочую диаграмму - максимальные усилия сопротивления при контрольных скоростях поршня (vп = 7,5; 15; 30 см/с - для гасителя типа Ц, ЦВ,ЦГ и vn= 7,5; 15; 30;80 см/с для гасителей типа БВ) должны соответствовать заданным задачам для каждого типа гасителя.
Маркировка гасителя.	Гидрогаситель, признанный годным к эксплуатации маркируют. При компьютерной записи заносят полученные результаты в базу данных. При механической записи о выполненном контроле записывают в журнал, таблица 4.

Таблица 4 - Журнал учета отремонтированных гасителей

№	Номер и тип гасителя	Вид технического обслуживания	Рабочая диаграмма, параметр сопротивления, кН·с/м	Подпись исполнителя и мастера
23.11.01
1	3764 КВЗ-ЛИИЖТ	Р	80	Петров
2	16364	Д	120	Петров
Мастер 23.11.01 Иванов

1.5 Выбор и расчет основного оборудования проектируемого участка

Оборудования, применяемое на участке по ремонту гидравлических гасителей, сводим таблицу 5.

Таблица 5- Основное оборудование

Наименование оборудования	Кол-во едениц	Размеры, S м2	Мощность, кВт	Стоимость, руб	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб
			Ед.	Общ.	Ед.	Общ.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Стеллаж для неисправного гасителя	1	2x0,7 = 1,4	-	-	5230	5230	10	523
Устройство для сухой очистки.	1	0,7 x 0,6 =0,42	1	1	146000	146000	8,3	12166,6
Установка очистки масла	1	1,5x0,5=0,75	0,5	0,5	146000	146000	8,3	13666,6
Пресс гидравлически для запрессовки - выпрессовки втулок	1	0,7 x0,7 = 0,49	0,8	0,8	34800	34800	6,7	2320
Стеллаж для очищенных гасителей	1	2x0,7 = 1,4	-	-	5230	5230	10	523
Станок сверлильный СУС-1	1	0,6 x 0,7 =0,42	0,8	0,8	7100	7100	10	710
Верстак для разборки-сборки гасителей	1	1,5 x 1,5 =2,25	-	-	8600	8600	6,7	573,3
Стол для контроля, формирования и испытания деталей	1	2 x 0,6 = 1,2	-	-	6120	6120	6,7	408
Стеллаж для запасных и отремонтированных деталей	1	2 x 0,6 =1,2	-	-	5400	5400	6,7	360
Стеллаж для деталей требующих восстановления	1	0,8x0,7 =0,56	-	-	3600	3600	8,3	300
Промывочное устройство	1	1,2x1,05 =1,3	3	3	662000	662000	8,3	55166,7
Шкаф для измерительного инструмента	1	0,6x0,6 =0,36	-	-	7320	7320	6,7	488
Емкость для забракованных деталей	1	0,7x0,6 =0,42	-	-	690	690	5	34,5
Стенд «ЭНГА»	1	2x1,2=2,4	5	5	2039800	2039800	8,3	169983,3
Верстак окончательной сборки	1	1,5x0,7 =1,05	-	-	5120	5120	6,7	341,3
Стол для документации	1	1x0,6=0,6	-	-	1510	1510	6,7	100,7
Стелаж для выдержки гасителей	1	2x0,7=1,4	-	-	5420	5420	6,7	361,3
Стелаж для готовой продукции	1	2x0,7=1,4	-	-	2530	2530	10	253
Устройство для проверки клапанов	1	0,2x0,2 =0,04	-	-	2120	2120	12	254,4
Устройство для притирки клапанов	1	0,35x0,3 =0,1	0,3	0,3	5800	5800	12	696
Итого	20			11,4		3121090	8,2	256196,1

После выбора и расчета оборудования участка, необходимо для выполнения технологического процесса, при соблюдении запланированных проходов между позициями, площадь помещения составит 54 м²

Ширина участка В_у метров, В_у = 9м; Длину определяем по формуле:

L_у = S_у:B_у, [м.10] (6)

L_у = 54 : 9 = 6 метров

Высота участка Н_у,метров, Н_у = 4,8метров

Объем участка V_у, находим по формуле:

V_у = S_у·Н_у, [м.10] (7)

V_у = 54 x 4,8 = 259,2 м³

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет рабочей силы. Составление штатного расписания

Численность рабочих участка зависит от объема выполняемых работ (N_г) и трудоемкости ремонтных работ:

Списочное количество рабочих _ это то число рабочих, которое необходимо для выполнения работ.

R_сп = (N^др_г · Н_т) / (Ф_сп· К_н), [м.10] (8)

где: Н_т - трудоемкость работы в участке, чел.ч.

Н_т = 3,6 на вагон, 0,9 на один гидравлический гаситель колебания.

К_н - коэффициент выработки нормы, К_н = 1,14….1,20

R_сп = 4200 · 0,9 / 1812,4 · 1,14 = 1,8 принимаем 2 человека.

Явочное количество рабочих - это число рабочих, фактически явившихся на работу.

R_яв = (N^др_г · Н_т) / (Ф_сп· К_н),[м.10] (9)

R_яв = 4200 · 0,9 / 1970 · 1,14 = 1чел

Количество руководителей R_рук, человек, зависит от R_сп

R_рук =(5…6%) ·R_сп, [м.10] (10)

R_рук = 0,06 · 2 = 0,12 принимаем R_рук = нет.

Так как, количество рабочих на участке R_сп - 2 человека, содержание руководителя (мастера) экономически необоснованно.

Количество специалистов R_спец, человек, зависит от R_сп.

R_спец = (5…6%) · R_сп , [м.10] (11)

R_спец = 0,06 · 2 = 0,12 принимаем R_спец = нет.

Количество вспомогательных рабочих, человек, зависит от R_сп.

R_всп = (6…8%) · R_сп, [м.10] (12)

R_всп = 0,07 ·2 = 0,14 принимаем R_всп = нет.

Доставкой гасителей в ремонт и из ремонта занимается транспортировщик тележечного цеха. Содержание вспомогательного рабочего на участке по ремонту гасителей экономически необоснованно.

Количество младшего обслуживающего персонала R_моп.

R_моп = (2…3%) · R_сп , [м.10] (13)

R_моп =0,02 · 2 = 0,04 принимаем R_моп = нет.

Уборку цеха по окончанию работ производит уборщица заготовительного участка.

После расчёта численности рабочих составим штатное расписание участка.

Таблица 6 - Штатное расписание.

№	Наименование профессии	разряд	Количество человек	Условия труда
			на 1 смену	всего
1	Слесарь по ремонту подвижного состава	4	1	2	нормальные
2	Итого:		1	2

2.2 Определение фонда заработной платы

Расчет фонда заработной платы производится с учетом тарифного коэффициента соответствующего разряда работника при действующем на данный момент времени размере минимальной оплате труда в отрасли. Полученные данные сводим в таблицу 7.

Таблица 7 -Фонд заработной платы

должность	Кол-во человек	разряд	Должностной оклад.руб.	Доплата 10% руб.	Премия 20% руб.	Годовой фонд зарплаты с учетом коэффициента руб.	Общий годовой фонд зарплаты всех работников руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Слесарь по ре...

Подобные документы

• Эксплуатация клиноременных приводов ТК-2 и ТРКП генераторов пассажирских вагонов

  Расчет производственной программы и технологического процесса ремонта деталей клиноременных приводов. Выбор оборудования. Определение численности персонала, фонда заработной платы, потребности материалов и запасных частей, себестоимости ремонтных работ.
  
  курсовая работа [975,4 K], добавлен 03.03.2015
  

• Назначение, состав и характеристика участка сезонного технического обслуживания пассажирских вагонов

  Единая техническая ревизия вагонов, ее задачи. Установление режима работы участка по ремонту электрооборудования и определение фондов рабочего времени. Разработка технологического процесса ремонта детали (узла). Расчет основного оборудования участка.
  
  курсовая работа [122,2 K], добавлен 27.05.2014
  

• Разработка грузового парка отправления

  Назначение и условия работы парка отправления железнодорожных составов, расчет его производственной программы и технологического процесса. Выбор основного оборудования участка. Расчет рабочей силы, фонда заработной платы, себестоимости ремонта вагонов.
  
  дипломная работа [577,6 K], добавлен 25.09.2014
  

• Проектирование технологического процесса капитального ремонта двигателя Caterpillar

  Проектирование технологического процесса и маршрутов ремонта двигателя Caterpillar. Расчет и выбор основных параметров авторемонтного предприятия. Характеристика сварочно-наплавочного участка, его оборудование, планировка и организация охраны труда.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.01.2010
  

• Организация ремонта МТП в мастерских хозяйствах с разработкой технологии ремонта детали

  Составление годового плана и графика загрузки мастерских. Определение штата мастерских. Подбор, расчет оборудования для участка. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Расчет экономической целесообразности от предлагаемой технологии ремонта.
  
  курсовая работа [154,2 K], добавлен 29.01.2011
  

• Технология ремонта гидравлических гасителей колебаний

  Техническое обслуживание и ремонт гидравлических гасителей колебаний вагонов, сроки, параметры диагностики. Мониторинг технического состояния, формирование комплекса методов неразрушающего контроля. Условия и результаты экспериментов на катковом стенде.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 16.08.2011
  

• Ремонтно-экипировочное депо с разработкой отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний

  Анализ организации обслуживания, текущего ремонта и экипировки пассажирских вагонов с момента прибытия до момента отправления в рейс. Определение годового фонда рабочего времени и фонда работы оборудования при круглосуточной работе технической станции.
  
  дипломная работа [103,0 K], добавлен 16.08.2011
  

• Проект агрегатного участка с разработкой технологии ремонта гидроусилителя троллейбуса

  Расчет программы технического обслуживания и ремонта троллейбусов. Проектирование деповских устройств. Режим работы агрегатного участка, определение его площади и размеров. Разработка графика процесса ремонта, расчет расхода энергетических ресурсов.
  
  дипломная работа [466,6 K], добавлен 30.07.2013
  

• Технология ремонта пассажирской тележки

  Расчет производственной программы и параметров производственного процесса, метод ремонта, режим работы, фонд времени, вспомогательные службы, контроль качества продукции. Определение потребности в материалах и комплектующих, фонда заработной платы.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 29.10.2015
  

• Проект участка технического ремонта дорожно-строительных машин

  Разработка организации и режима работы участка ремонта дорожно-строительных машин. Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту. Определение численности работающих, площади участка, освещения, вентиляции. Охрана труда.
  
  курсовая работа [416,5 K], добавлен 19.03.2011
  

• Планирование участка ТО-3 цельнометаллических пассажирских вагонов

  Установление режима работы участка техобслуживания и определение фондов рабочего времени. Расчет производственной программы, численности и зарплаты работников. Разработка технологического процесса ремонта деталей или узлов. План эксплуатационных расходов.
  
  дипломная работа [89,9 K], добавлен 14.01.2016
  

• Проект участка восстановительного ремонта коленчатого вала автомобиля ЗиЛ 4333

  Выбор способа восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333. Последовательность операций технологического процесса ремонта. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Расчет количества основного оборудования.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 25.03.2012
  

• Организация деповского ремонта пассажирского вагона

  Назначение, состав, характеристика проектируемого депо. Установление режима работы и определение фонда рабочего времени. Выбор метода ремонта вагонов. Определение параметров поточного производства. Назначение и характеристика проектируемого участка.
  
  курсовая работа [363,9 K], добавлен 10.11.2010
  

• Организация работы вагонного участка

  Организация работы участка технического обслуживания (ТО-3) и текущего ремонта вагонов станции Пенза–1: структура управления; методы ремонта, технология устранения неисправностей; оборудование; штатное расписание, охрана труда и техника безопасности.
  
  отчет по практике [43,6 K], добавлен 05.05.2011
  

• Организация работы участка по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов

  Назначение и структура участка по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов. Выбор метода ремонта и его обоснование. Расчет потребности оборудования, подъемно-транспортных средств. Основные положения по охране труда при работе на участке.
  
  курсовая работа [35,1 K], добавлен 04.02.2010
  

• Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего

  Анализ возможных способов восстановления детали. Нормирование и разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. Выбор средств технологического оснащения процесса (оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты), материала.
  
  курсовая работа [52,4 K], добавлен 22.07.2010
  

• Работа малярного участка АТП

  Общая характеристика и принципы работы подразделения. Выбор и корректирование пробега до технического обслуживания и капитального ремонта, а также нормативов трудоемкости данных процессов. Расчет численности рабочих, подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [257,3 K], добавлен 17.05.2014
  

• Организация работы вагоносборочного участка по ремонту цистерн для перевозки спирта

  Назначение и производственная структура вагоносборочного участка по ремонту цистерн. Режим работы и фонды рабочего времени. Выбор метода ремонта цистерн с парообразной рубашкой. Технология ремонта четырехосной цистерны. Выбор потребного оборудования.
  
  курсовая работа [352,0 K], добавлен 04.02.2013
  

• Разработка технологического процесса ремонта наклонных поверхностей надрессорной балки

  Конструктивно–технологическая характеристика узла, условия на ремонт. Проведение комплексной автоматизации технологических процессов ремонта вагонов и производства запасных частей. Применение методов и технических средств программного управления.
  
  курсовая работа [428,3 K], добавлен 18.11.2014
  

• Организация технического обслуживания и ремонта автотракторного парка

  Определение количества технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей, распределение их по кварталам. Подбор основного технологического оборудования и расчет площади кислотного участка. Расчет данных и построение графика загрузки мастерской.
  
  курсовая работа [460,2 K], добавлен 19.10.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам