Организация работы моторного участка на АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное образовательное учреждение.

УРАЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПОДГОТОВКИ И ПОВЫШЕНИЯ

КВАЛИФИКАЦИИ КАДРОВ ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА

Факультет среднего профессионального образования

Дисциплина: Техническое обслуживание автомобилей и двигателей

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Организация работы моторного участка на АТП

Студент

Загидуллин Рустем Анварович

Группа ТО-43

Преподаватель

Кузнецов Сергей Николаевич

г. Екатеринбург, 2009

Оглавление записки

Введение

Характеристика АТП и объекта проектирования

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор, корректирование нормативов режима ТО и ремонта

1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности

и коэффициента использования автомобилей

1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП

1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

на АТП

1.6 Определение общей годовой трудоемкости работ по объему проектирования

1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

2. Организационный раздел

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

2.4 Расчет количества постов в зонах ТР

2.5 Подбор технологического оборудования

2.6 Определение производственной площади моторного цеха

3. Технологическая карта

4. Техника безопасности

Заключение

Список литературы

Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременное проведение ТО и текущего ремонта подвижного состава позволяет содержать автомобили в технически исправном состоянии.

Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей. Наиболее часто отказы возникают по двигателю. По числу отказов на двигатель автомобиля приходится примерно половина всех отказов. Поэтому в данном проекте разработан участок текущего ремонта двигателей автомобилей.

моторный участок ремонт автомобиль

Характеристика АТП и объекта проектирования

Исходные данные:

- модель (марка) автомобиля :ГАЗ-3307

- количество автомобилей, прошедших КР,:-А5=90

- среднесуточный пробег, км:-270

- категория условий эксплуатации:-lV

- количество рабочих дней в году, дни:-305

- средняя продолжительность работы автомобилей на линии, ч:-10,2

- время начала и конца выхода автомобилей на линию:-6:30-7:30

- характеристика климата района:- жаркий сухой.

Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр	Количество автомобилей
Менее 0,5	А1 = 40
0,5-0,75	А2 = 100
0,75-1,0	А3 = 60
более 1,0	А4 = 110
Всего	А = 310

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта

Корректирование нормативов ТО-1 и ТО-2 (пробег) (км).

Lто-1; то-2 = Lⁿ то-1; то-2 * К1*К3, (9.1)

где Lⁿ то-1; то-2-нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (берется из Положения по ТО и Р с.14 табл.2.1 или по табл.1).

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (берется из «Положения по ТО и Р» с.26 табл.2.8 или по табл.2).

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (берется из «Положения по ТО и Р» с.27 табл.2.10 или по табл.3).

Таблица 1. Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2,км

Автомобили	ТО-1	ТО-2
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей	3000	12000

Таблица 2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К1

Категория условий эксплуатации	нормативы
	Периодичность технического обслуживания	Удельная трудоемкость текущего ремонта	Пробег до капитального ремонта	Расходы запасных частей
IV	0.7	1.4	0.7	1.4

Таблица 3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К3

Характеристика климата района	Нормативы
	Периодичность технического обслуживания	Удельная трудоемкость текущего ремонта	Пробег до капитального ремонта	Расходы запасных частей
Жаркий сухой, очень жаркий жаркий сухой	0.9	1.1	0.9	1.1

Корректирование нормативов ТО-1

Lто-1 = Lⁿ то-1 *К1*К3

где Lⁿ то-1 =3000км (берем из табл.9.1).

К1=0,7 (берем из табл.2 с учетом III категории эксплуатации).

К3 =0,9 (берем из табл.3,).

Lⁿ то-1= 3000 *0,7*0,9 = 1890 (км)принимаем 1900(км)

Корректирование нормативов ТО-2

Lто-2 = Lⁿ то-2 *К1*К3

где Lⁿ то-2 =12000 км

К1=0.7

К3 = 0,9

Lⁿ то-2= 12000 *0,7*0,9 =7560км принимаем 7600 (км).

Корректирование нормативов трудоемкости ЕО, ТО-1 и ТО-2

t^H ЕО, ТО-1, ТО-2 = t ЕО, ТО-1, ТО-2*k2*k5, (9.2)

где t^H ЕО, ТО-1, ТО-2 - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1 и ТО-2 (берется из «Положения по ТО и Р», с. 15 табл. 2.2 или по табл. 5);

k2 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы (берется из «Положения по ТО и Р», с. 27, табл. 2.9 ).

k5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава (берется из «Положения по ТО и Р», с. 29,табл. 2.12).

Таблица 5. Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

Подвижной состав и его основной параметр	Марки, модели подвижного состава (грузоподъемность)	Человек на одно обслуживание	Текущий ремонт чел.-ч/1000 км
		ЕО	ТО-1	ТО-2
Грузовые автомобили
От 3.0 до 5.0 т	ГАЗ-3307	0,57	2,6	10,3	3,9

Из табл. 9.5 выбираем соответствующие нормативы трудоемкости для ЕО,

ТО-1, ТО-2 автомобиля ГАЗ-3307:

t^H ЕО = 0,57 чел.-ч.

t^H ТО-1 = 2,6 чел.-ч.

t^H ТО-2 = 10,3 чел.-ч.

k2=1

k5=0.85

Теперь подставляем данные в формулу 9.2 для каждого вида действия.

Для ЕО: t^H ЕО = 0,57*1*0.85 = 0.484 чел.-ч.

Для ТО-1: t^H ТО-1 = 2,6*1*0.85 = 2.21 чел.-ч.

Для ТО-2: t^H ТО-2 = 10,3*1*0.85 = 8.755 чел.-ч.

Корректирование нормативов пробега до капитального ремонта

Lкр = L^Hкр*k1*k2*k3, (9.3)

где L^Hкр - исходная норма межремонтного пробега, км (берется из «Положения по ТО и Р», с. 18-19, табл. 2.3 или по табл. 6).

Таблица 6. Нормы пробега подвижного состава и основных агрегатов до капитального ремонта (тыс. км)

Подвижной состав и его основной параметр	Марки, модели подвижного состава (грузо-подъемность)	Автомобиль, прицеп (полуприцеп), кабина, кузов, рама	Двигатель	Коробка передач	Ось передняя	Мост задний	Рулевой механизм
Грузовые автомобили
От 3.0 до 5.0 т	ГАЗ-3307	250	200	250	250	250	250

Выбираем коэффициенты корректировки из табл. «Положения по ТО и Р табл. 2.3 , 2.8, 2.10»

k1 = 0,7; k2 = 1; k3 = 0.9.

Норматив пробега до капитального ремонта автомобиля ГАЗ-3307 выбираем из табл. 9.8.

L^Hкр = 250000 км. Lкр = 250000*0,7*1*0,9 =157500 км.

Корректирование нормативов трудоемкости ТР

tтр = t^Hтр *k1*k2*k3*k4ср*k5 ,

где k4ср - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

t^Hтр - исходная удельная трудоемкость выбираем из табл.5.

Таблица 7. Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта k4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте k4 в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Автомобили
	легковые	автобусы	Грузовые
	k4	k?4	k4	k?4	k4	k?4
Свыше 0.25 до 0.50	0.7	0.7	0.8	0.7	0.7	0.7
Свыше 0.50 до 0.75	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
Свыше 0.75 до 1.00	1.4	1.3	1.3	1.3	1.2	1.2
Свыше 1.00 до 1.25	1.5	1.4	1.4	1.4	1.3	1.3

k₄ср= k_{4 (1)} *А₁ + k_{4 (2)} *А₂ + k_{4 (3)}*А₃+ k_{4 (4)}*А₄ / А₁+А₂+А₃+А₄ (9.5)

где: k_{4 (1),} k_{4 (2),}k_{4 (3),} k_{4 (4)} - величины коэффициентов корректирования, принятые из табл.2.11 «положения» и соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом начала эксплуатации (см.табл.7).

А₁,А₂,А₃,А₄ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Выбираем количество автомобилей в долях с учетом пробегом с начала эксплуатации в долях от L_кр.

Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр	Количество автомобилей
Менее 0,5	А1 = 40
0,5-0,75	А2 = 100
0,75-1,0	А3 = 60
более 1,0	А4 = 110

Выбираем коэффициент k₄ из табл.7 с учетом пробега с начала эксплуатации в долях от L_кр.

Пробег с начала эксплуатации в долях от L_кр. k₄

Менее 0.5 0.7

0.5 - 0.75 1.0

0.75 - 1.0 1.2

более 1.0 1.3

Теперь эти данные подставляем в формулу 9.5 и получаем

k₄ср =0,7 *40 +1,0 *100 + 1,2*600+ 1,3*110 / 40+100+60+1100 = 1,019

t^H_ТР =3.9 k2 = 1 k_4СР = 1.019

k1 = 1,4 k3 = 1,1 k5 = 0.85

Затем все полученные величины (коэффициенты k1, k2, k3, k5 берем из вышерассмотренных таблиц ) подставляем в формулу 9.4:

t^H_ТР = 3.9*1,4*1*1,1*1.019 *0.85 = 5,20 (чел.-ч)

Корректирование дней простоя в ТО и ТР

d_ТО,ТР = d^H_ТО,ТР * k?_4СР (9.6)

где d^H_ТО,ТР - исходная форма дней простоя в ТО и ТР, дни/1000км.

Таблица 8. Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживание и ремонте .

Подвижной состав	То и ТР на автотранспортном предприятии, дни/1000км	КР на специализированном ремонтном предприятии, дни
Грузовые автомобили грузоподъемностью, т: От 0.3 до 5.0	0.40-0.50	15

d^H _ТО,ТР = 0.40 дни/1000км (берем из таблицы 8).

k?_{4 СР} = 1.019 (k?₄ рассчитывается по аналогии с k_4, см. пример выше)

Теперь эти ванные подставляем в формулу 9.6 и получаем

d_ТО,ТР = 0.40*1.019 = 0.407 (дни/1000км)

Дни простоя в КР рассчитываются: d_КР = d^H_КР* k?_{4 СР} .Норматив простоя в КР берется из табл. 8.

d_КР = 15*1.019 = 15,28(дни/1000км)

Примечание. Значения величин коэффициентов корректирования и скорректированных нормативов рекомендуется представить в виде табл.9.

Таблица 9. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициент корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение размерность	Величина	k1	k2	k3	k4СР	k5	Обозначение (размерность)	Расчетная величина
Газ -3307	LH1,км	3000	1	-	0,8	-	-	L1,км	1900
Газ -3307	LH2,км	12000	1	-	0,8	-	-	L2,км	7600
Газ -3307	tH ЕО, чел.-ч.	0,57	-	1	-	-	0,85	t ЕО, чел.-ч.	0,484
Газ -3307	tH ТО-1, чел.-ч.	2,6	-	1	-	-	0,85	t ТО-1, чел.-ч.	2,21
Газ -3307	tH ТО-2, чел.-ч.	10,3	-	1	-	-	0,85	t ТО-2, чел.-ч.	8,755
Газ -3307	tHТР, чел.-ч/1000 км	3,9	1,4	1	1,1	1,019	0,85	tТР, чел.-ч/1000 км	5,20
Газ -3307	LHкр, км	250000	0,7	1	0,9	-	-	LHкр, км	157500
Газ -3307	dHТО и ТР, дни/1000км	0,40	-	-	-	1,019	-	dТО и ТР, дни/1000км	0,40
Газ -3307	dHКР, дни	15	-	-	-	1,019	-	dКР, дни	15,28

1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Определение коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

б_m = 1 / 1+L_c.cc*(d_ТР,ТО*k?₄ / 1000 + d_КР / L^СР_КР) (9.7)

где

L_c.c. - среднесуточный пробег автомобиля;

d_КР - дни простоя автомобиля в КР;

d_{ТО и ТР} - дни простоя автомобиля в ТО и ТР;

L^ср_кр - средневзвешенная величина пробега до КР.

k_4СР = 1.019 формула 9.5

L^ср_кр = L_КР*(1-0,2*А₅ / А)

где А₅ - количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР.

А - общее количество автомобилей данной марки.

L^ср_кр = 250000*(1-0,2*90 / 310) = 235500(км)

б_m = 1 / 1+270*(0,40*1,019 / 1000 + 15,28 / 235500) =0,88

Определение коэффициента пользования подвижного состава

б = б_m*Д_Р.Г.*k_U / 365 (9.9)

где Д_{Р. Г} - количество рабочих дней в году; принимается по исходным данным на проектирование;

б_m - коэффициент технической готовности;

K_U - приближенно равен 0,93 - 0,97.

б = 0,88*305*0,95 / 365 = 0,698

1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП

УL =б_U * A_C * АДр * L_{СР.СУТ.,} (9.10)

где L_СР.СУТ. - средне суточный пробег автомобиля, км;

АДр - количество рабочих дней в году;

A_C - среднесписочное число автомобилей, ед;

б_U - коэффициент выпуска автомобилей на линию.

УL = 0,698 * 310 * 305 * 270 =17818893(км)

1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

Количество ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО (за год)

Определение количества воздействий ЕО:

N_ЕО = УL_Г/ L_СР.СУТ (9.11)

N_ЕО = 17818893 / 270 = 65996 (ед)

Определение количества воздействий УМР:

Количество УМР в год определяется по следующим отношениям:

- для грузовых автомобилей и автопоездов

N_УМР = (0,75 : 0,80) * N_ЕО (9.12)

N_УМР = (0,75 : 0,80) * 65996 = 51147(ед)

Определение количества воздействий ТО-2:

N _ТО-2 = УL_Г / L _ТО-2 (9.14)

N _ТО-2 = 17818893 / 7600 = 2344(ед)

Определение количества воздействий ТО-1:

N _ТО-1 = ( УL_Г / L _ТО-1 ) - N _ТО-2 (9.15)

N _ТО-1 = (17818893/ 1900) - 2344 = 7034(ед)

Определение количества воздействий СО:

N _СО = 2 * А L_{ср.спис.} (9.16)

где А - среднесписочное количество автомобилей на АТП.

N _СО = 2 * 310 = 620(ед)

Определение количества диагностирования Д-1 и Д-2:

Для Д-1:

N _Д-1 = 1,1 * N₁ + N₂ (9.17)

N _Д-1 = 1,1 * 7034 + 2344 = 10081(ед)

Для Д-2:

N _Д-2 = 1,2 * N₂ (9.18)

N _Д-2 = 1,2 * 2344 = 2812(ед)

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается:

N _СМ = N _Г / (Д _р.г. * С _СМ) (9.19)

где: N _Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д _р.г. - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С _СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

Выбирается из табл. 10.

Таблица 10. Рекомендуемые режимы производства ТО и ТР подвижного состава

Предприятие и вид работ	Рекомендуемый режим производства ТО и ТР подвижного состава
	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Продолжительность смены, ч	Период выполнения (смены)
АТП и ПАТО Уборочно-моечные работы ЕО	305	2	8	I и II
	357	3	7	I,II и III
	365	3	7	I,II и III
Диагностирование общее и углубленное (Д-1 и Д-2)	255	1-2	8	I - II
	305	2	8	I и II
Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2)	255	1-2	8	I - II
	305	2	8	I и II

Примечание. Сменная программа рассчитывается для следующих видов технических воздействий: УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Сменная программа по УМР

N _СМ = УМР / (Д _р.г. * С _СМ)

N _СМ =51147 / (305*2) = 83,8

Сменная программа по ТО-1

N _СМ = ТО-1 / (Д _р.г. * С _СМ)

N _СМ = 7034 / (305*2) = 11,5

Сменная программа по ТО-2

N _СМ = ТО-2 / (Д _р.г. * С _СМ)

N _СМ = 2344 / (305*2) = 3,8

Сменная программа по Д1

N _СМ = Д1 / (Д _р.г. * С _СМ)

N _СМ = 10081 / (305*2) = 16,5

Сменная программа по Д2

N _СМ = Д2 / (Д _р.г. * С _СМ)

N _СМ = 2812 / (305*2) = 4,6

1.5. Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Определение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО

Т_ЕО = t_E*K_М*N_УМР (9.20)

Т_ЕО = 0,484*1*51147 = 21755,1(ч.час)

где K_М - коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО, принимается равный 1.

Для ТО-1:

Т_ТО-1 = t_ТО-1*N_ТО-1 (9.21)

Т_ТО-1 = 2,21*7034 = 15541,1(ч.час)

Для ТО-2:

Т_ТО-2 = t_ТО-2*N_ТО-2 (9.22)

Т_ТО-2 = 8,758*2344 =20528,7(ч.час)

Для СО:

Т_СО = С*t_ТО-2*А (9.23),

где С - доля данного вида вспомогательных работ, принимается равной 0,2.

А - среднее списочное количество автомобилей на АТП.

Т_СО = 0,2*8,758*310 =4806(ч.час)

1.6 Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Определение общей годовой трудоемкости:

Т_ТО = Т_ЕО + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_СО (9.24)

Т_ТО = 21755,1+ 15541,1+ 20528,7+ 4806= 62630,9(ч.час)

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава:

Т_ТР = (УL_Г / 1000)*t_ТР (9.25)

Т_ТР = (17818893 / 1000)*5,20 = 92658,2(ч.час)

Общий объем работ по ТО и ТР.

Т_{ТО и} Т_ТР = Т_ТО + Т_ТР (9.26)

Т_{ТО и} Т_ТР = 62630,9+92658,2 = 155289,1(ч.час)

Определение годовой трудоемкости по диагностике Д-1 и Д-2

t_Д-1(Д-2) = (С_Д*t_{ТО-1(ТО-2)}) / 100, (9.27)

t_Д-1 = (8*2,21) / 100 = 0,176

t_Д-2 = (10*8,758) / 100 = 0,875

где С_Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию. Берем из табл.11 для каждого вида диагностики.

Для Д-1:

Т_Д-1 = t_Д-1*N_Д-1 (9.28)

Т_Д-1 = 0,176*10081 = 1774,25

Для Д-2:

Т_Д-2 = t_Д-2*N_Д-2 (9.29)

Т_Д-2 = 0,875*2812 = 2460,5

Таблица 11. Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, %

Вид работ	Легковые автомобили	автобусы	Грузовые автомобили	Внедорожные автомобили	Прицепы и полу прицепы
Ежедневное обслуживание
Уборочные			70-90
Моечные			10-30
Итого:			100
Первое техническое обслуживание
Диагностические			8-10
Крепежные			32-38
Регулировочные			10-12
Смазочные, заправочно - очистительные			16-26
Электротехнические			10-13
По системе питания			3-6
Шины			7-9
Итого:
Второе техническое обслуживание
Диагностические			6-10
Крепежные			33-37
Регулировочные			17-19
Смазочные, заправочно - очистительные			14-18
Электротехнические			8-12
По системе питания			7-14
Шины			2-3
Итого:			100	100	100
Текущий ремонт
Диагностические			1.5-2.5
Регулировочные			1.0-1.5
Разборно-сборные			32-37
Работы выполняемые в цехах
Агрегатные
По ремонту ДВС			7-8
По ремонту сцепления			5,0-5,5
По ремонту рулевого			6,0-6,5
Слесарно-механические			11-13
Электрика			4,5-7,0
АКБ			0,5-1,5
По системе питания			3,0-4,5
Шины			0,5-1,5
Вулканизаторные			0,5-1,5
Кузнечные			2,5-3,5
Медницкие			1,5-2,5
Сварочные			0,5-1,5
Жестянка			0,5-1,5
Сварочно-жестянные			1-2
Арматурные			0,5-1,5
Деревообработка			2,5-3,5
Обойные			1-2
Малярные			4-6
Малярные			100

Определение годовой трудоемкости по зонам ТО, ТР и ремонтным цехам (участкам) ТО и ТР

Т_{ТО и} Т_{ТР пост (цех)} = (С_{ТО и ТР}) / 100, (9.30)

где С_{ТО и ТР} - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема по текущему ремонту, которое берется из табл. 9.13;

Т_{ТО и} Т_ТР - трудоемкость технического воздействия.

Из табл. 11 выбираем процентные соотношения для каждого вида ТО и ТР по грузовым автомобилям.

Ежедневное обслуживание (ЕО)

Уборочные

Т_УБОР. = 70*21755,1 /100 = 15228,5 (чел.- ч)

Моечные

Т_МОЕЧ. = 30*21755,1 /100 = 6526,5 (чел.- ч)

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

Диагностические

Т_{ДИАГНОСТ.} = 8*15541,1 /100 = 1243,3 (чел.- ч)

Крепежные

Т_КРЕП. = 35*15541,1 /100 = 5439,4 (чел.- ч)

Регулировочные

Т_РЕГУЛ. = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел.- ч)

Смазочные, заправочно - очистительные

Т_{СМАЗОЧ.} = 22*15541,1 /100 = 31419 (чел.- ч)

Электротехнические

Т_{ЭЛЕКТРОТЕХ.} = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел.- ч)

По системе питания

Т_{СИСТЕМ-ПИТ.} = 5*15541,1 /100 = 777 (чел.- ч)

Шины

Т_ШИНЫ. = 8*15541,1 /100 = 1243,2 (чел.- ч)

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

Диагностические

Т_{ДИАГНОСТ.} = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел.- ч)

Крепежные

Т_КРЕП. = 35*20528,7 /100 = 7185,04 (чел.- ч)

Регулировочные

Т_РЕГУЛ. = 18*20528,7 /100 = 3695,16 (чел.- ч)

Смазочные, заправочно - очистительные

Т_{СМАЗОЧ.} = 15*20528,7 /100 = 3079,3 (чел.- ч)

Электротехнические

Т_{ЭЛЕКТРОТЕХ.} = 10*20528,7 /100 =2052,87 (чел.- ч)

По системе питания

Т_{СИСТЕМ-ПИТ.} = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел.- ч)

Шины

Т_ШИНЫ. = 2*20528,7 /100 = 410,57 (чел.- ч)

Текущий ремонт (ТР)

Диагностические

Т_{ДИАГНОСТ.} = 2*92658,2 /100 = 1853,16 (чел.- ч)

Регулировочные

Т_РЕГ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Разборочные

Т_РАЗ. = 35*92658,2 /100 = 32430,37 (чел.- ч)

Агрегатные в том числе

По ремонту двигателю

Т_А.ДВИГ. = 8*92658,2 /100 = 7412,65 (чел.- ч)

По ремонту сцепления

Т_{А.СЦЕПЛ.} = 5*92658,2 /100 = 4632,91 (чел.- ч)

По ремонту рулевого

Т_А.РУЛЬ. = 6* 92658,2 /100 = 5559,49 (чел.- ч)

Слесарно-механические

Т_С,.МЕХ. = 12* 92658,2 /100 = 11118,98 (чел.- ч)

Электромеханические

Т_ЭЛ.МЕХ. = 6*92658,2 /100 = 5559,49 (чел.- ч)

Аккумуляторные

Т_АКБ. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Система питания

Т_{СИСТЕМ-ПИТ.} = 4* 92658,2 /100 = 3706,32 (чел.- ч)

Шиномонтаж

Т_ШИНЫ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Вулканизационные

Т_ВУЛК.. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Кузнечные

Т_{КУЗНЕЦ.} = 3*92658,2 /100 = 2779,74 (чел.- ч)

Медницкие

Т_{МЕДНИК.} = 2* 92658,2 /100 = 1853.16 (чел.- ч)

Сварочные

Т_{СВАРКА.} = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Жестянщик

Т_ЖЕСТ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Сварочные-жестянщики

Т_{СВАРКА+ЖЕСТ.} = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Арматурные

Т_АРМ. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Деревообработка

Т_ДЕР. = 3*92658,2 /100 = 2779,74 (чел.- ч)

Обойные

Т_ОБОЙН. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел.- ч)

Малярные

Т_МАЛЯР. = 5* 92658,2 /100 = 4632,91 (чел.- ч)

1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

Необходимое количество ремонтных рабочих в АТП

Р_Я (то и тр ) = Т_ТОиТР / Ф р.м (9.31)

Где Фрм=2070

Р_Я (то и тр )=155289,1/2070=75 (чел)

Общее явочное количество работников, занятых на ТР

Ртр ( пост, цех ) = Ттр ( пост, цех )/ Ф р.м.

Ртр= 92658,2/2070=44,76=44,76 чел

Диагностические

Ртр.диагност.= 1853,16/2070=0,89 чел

Регулировочные

Ртр.рег=926,58/2070=0,44 чел

Разборочные

Ртр.раз.сб.= 32430,37/2070=15,66 чел

Агрегатные

По ремонту двигателю

Ртр.агр.двиг.= 7412,65/2070=3,58 чел.

По ремонту сцепления

Ртр.агр.сцепл.= 4632,91/2070 =2,23 чел

По ремонту сцепления

Ртр.агр.рул.упр.= 5559,49/2070=2,68 чел

Всего по агрегатному цеху

Ртр.агрегатных =8,49 чел

Слесарно-механические

Ртр.сл.мех=11118,98/2070=5,37 чел.

Электромеханические

Ртр.элмех=5559,49/2070=2,68 чел

Аккумуляторные

Ртр.акб= 926,58 /2070= 0,44 чел

Система питания

Ртр.с.пит = 3706,32/2070= 1,79 чел

Шиномонтаж

Ртр.шины = 926,58/2070= 0,44 чел

Вулканизационные

Ртр.вулк. = 926,58/2070= 0,44 чел

Кузнечные

Ртр.кузн= 2779,74/2070=1,34 чел.

Медницкие

Ртр.мед = 1853.16/2070=0,89 чел

Сварочные

Ртр.свар = 926,58 /2070=0,44 чел

Жестянщик

Ртр .жесть= 926,58/2070= 0,44 чел

Сварочные-жестянщики

Ртр _{СВАРКА+ЖЕСТ.}= 926,58/2070= 0,44 чел

Арматурные

Ртр.арм = 926,58/2070= 0,44 чел

Деревообработка

Ртр _ДЕР. = 2779,74/2070=1,34 чел.

Обойные

Ртр.обои. = 926,58 /2070=0,44 чел

Малярные

Ртр.мал. = 4632,91/1830= 2,53 чел

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП

Одним из наиболее прогрессивных методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем (рис.1)

1. Управление процессом ТО и ТР подвижного состава на АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управлением производством.

2. Организация ТО и ремонта на АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт - осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Начальник АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.

ОУП - планирует, организует и управляет производством технического обслуживания и текущего ремонта; осуществляет непосредственный контроль, регулирование хода и выполнение работ; осуществляет необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса; осуществляет учет и анализ технико - механических показателей всех подразделений АТП, учет технического состояния и работы подвижного состава; совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.

Начальник ОУП - осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.

Комплексный участок подготовки производством - управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.

Отдел снабжения - обеспечивает материально - техническое снабжение в АТП, обеспечивает правильную работу складского хозяйства.

ОГМ - обеспечивает работоспособность инженерных сетей (электро - энергии, водоснабжения, отопления, канализации).

Отдел топливно - энергетических ресурсов - обеспечивает работу склада горюче - смазочных материалов, контролирует и регулирует их расход.

ТО - ведет разработку перспективных планов технического перевооружения, разработку нормативно - технической документации, обучает и готовит кадры.

ОТК - осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства (автомобиля) при его выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей автомобиля.

Комплексные участки ТО и ТР - управляют и регулируют работу участков технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики.

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Процесс ТР следует начать с:

- поставки автомобилей в зону ТР и снятия агрегата;

- мойка агрегата;

- разборка агрегата;

- мойка деталей;

- дефекта деталей;

- и т.д.

Наиболее подробно последовательность операций изображена в виде рис. 1.

Рис. 1. Процесс ремонта агрегатов в цехе (участке)

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых на АТП текущим ремонтом, должна согласовываться с режимом работы автомобиля на линии. При выборе режима работы надо установить:

- количество рабочих дней в году;

- сменность работы;

- время начала и окончания работы.

На своем объекте проектирования количество рабочих дней в году составляет по заданию 305 дней.

Сменность объекта проектирования установлена с учетом режима работы автомобиля на линии, представленной в прил.7 настоящих методических указаний.

Время начала и окончания рабочих смен. Время начала выезда автомобиля с 6:30 до 7:30 определено заданием, а время нахождения автомобиля на линии составляет 10,2 ч.

Режимы работы ЕО и ТО-1, поскольку они, как правило, приводятся в межсменное время, устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов, однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.

Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Все это наглядно представлено в совмещенном графике работы автомобиля на линии и производственных подразделений на АТП (табл.12)Таблица 12

Производственные подразделения

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Ч А С Ы С У Т О К

Рабочие смены

III

I

II

Автомобили на линии

Зона УМР

Зона ТО-2

Зона ТО-1

Посты Д-1, Д-2

Зона ТР

Ремонтные участки

Моторный участок

2.4 Расчет количества постов в зонах ТР

Так как данный проект - по проектированию моторного участка агрегатного цеха) зоны ТР, то данная задача для постов ТО не рассчитывается.

Расчет количества постов в зоне ТР

nтр = n1 + n2 (10.6)

n1 = Тпост тр _/ Dp.r. * Ccм * Тсм * Pn * qn (10.7)

Тпост тр=92658.2 (ф 9.25)

Dp.r= 305 дней (число рабочих дней)

Ccм=3 ед (число рабочих смен)

Тсм=7 час (продолжительность работы)

Pn=2 чел. (число исполнителей на посту одновременно работающих)

Qn=0.90 (коэффициент использования рабочего времени)

n1 = 92658,2/305*3*7*2*0.90=8

Резервное количество постов ТР.

n2 = n1 * ( Kn - 1 ) (10.8)

Kn=1,2 (коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕО)

n2 = 8 (1,2 - 1 ) = 2

nтр = 8 + 2 = 10

Таблица 13. Распределение исполнителей на постах ТР по специальности

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Колиличество исполнителей
1.На постах зоны ремонта	расчетное	принятое
диагностические	2	0,89	2
регулировочные	1	0.44
разборочно-сборочные	35	15.66	15
2.Работы выполняемые в цехах
Агрегатный	19	8.49	8
В том числе
по ремонту двигателей	8	3.58	3
по ремонту сцепления и т.д.	5	2.23	2
по ремонту рулевого упр.	6	2.68	3
электротехнические	6	2.68	3
слесарно-механические	12	5.37	5
аккумуляторный	1	0.44	3
системе питания	4	1.79
шинные	1	0.44	1
вулканизаторный	1	0.44
кузнечный	3	1.34	1
медницкий	2	0.84	1
сварочный	1	0.44	1
жестяницкий	1	0.44
сварочно-жестяницкий	1	0.44	1
арматурный	1	0.44
деревообрабатывающий	3	1.34	2
обойный	1	0.44
малярный	5	2.53	2
Итого:	100	44.76	45

2.5 Подбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования. Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает б...