Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.) до выведения следов износа.

Перед шлифованием проверяют на приспособлении индикатором прямолинейность стержней клапанов. Непрямолинейность стержня допускается до 0,05 мм.

Для шлифования применяют круги зернистостью 40 -- 25, твердостью СМ1 и СМ2. Коническая поверхность фаски после шлифования должна быть чистой, без задиров, черновин, рисок и гранености.

Предельно изношенные тарелки клапанов могут быть восстановлены плазменным напылением, электроконтактным напеканием металлических порошков или наплавкой ТВЧ шихтой из жаропрочных материалов (ВКЗ, ЭП-616, сормайт-1).

Обработку напыленных или напеченных поверхностей целесообразно проводить электроабразивным (электрохимическим) шлифованием.

После шлифования проверяют биение конической фаски тарелки клапана относительно его стержня. Биение допускается не более 0,03-0,05 мм.

Высота цилиндрической фаски клапана не должна быть менее 1,1 мм для впускных и 1,3 мм для выпускных клапанов.

Пружины клапанов. По мере работы двигателя пружины клапанов теряют упругость и получают усадку.

Контроль упругости клапанных пружин проводят на универсальном приборе для проверки упругости пружин и поршневых колец, определяют силу сжатия пружины и сравнивают ее с техническими требованиями.

Пружины, упругость которых меньше допустимой, могут быть восстановлены накаткой роликом или способом термической фиксации. При восстановлении пружины термической фиксацией ее растягивают за концы зажимами приспособления до необходимой длины и пропускают через нее электрический ток. После того, как пружина нагреется до 400-450°С (о чем судят по времени нагрева и интенсивному испарению масла с поверхности), ее освобождают из зажимов и охлаждают на воздухе.

Валики коромысел (оси). При износе наружной поверхности в сопряжении с втулками коромысел валики перешлифовывают на уменьшенный ремонтный размер. Возможен ремонт валиков (осей) хромированием, железнением, вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Коромысла клапанов с втулками. Наиболее частыми дефектами коромысел клапанов являются: износ бойков и внутренней поверхности втулок, ослабление посадки втулок в коромыслах и износ резьбы под регулировочный винт.

При незначительном износе бойков по высоте их шлифуют вручную на обдирочно-шлифовальном станке, выдерживая требуемый радиус закругления по шаблону. При износе на глубину 2-З мм боек наплавляют и шлифуют. Во время шлифования должна быть обеспечена параллельность цилиндрической поверхности бойков относительно оси отверстия под втулку, что проверяют шаблоном.

Втулку коромысла с изношенной внутренней поверхностью можно восстанавливать термодиффузионным цинкованием.

При износе резьбы в коромысле под регулировочный винт конец коромысла осаживают с боков в горячем состоянии, просверливают по кондуктору отверстие и нарезают резьбу нормального размера. Толкатели клапанов и втулки толкателей. У толкателей изнашиваются поверхности стержня и тарелки. Стержни толкателей восстанавливают вибродуговой наплавкой проволокой из высокоуглеродистой стали или напеканием металлических порошков. После наплавки или напекания стержень толкателя шлифуют на круглошлифовальном станке. Возможно также восстановление стержня толкателя электролитическим наращиванием (железнением, хромированием).

При незначительном износе рабочей поверхности тарелки толкателя (до 0,3 мм) ее шлифуют до выведения следов износа. При больших износах тарелку наплавляют электродуговой сваркой электродом Т-590 или чугуном газовым пламенем. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с проточной водой таким образом, чтобы тарелка была над жидкостью. Наплавленные тарелки шлифуют до определенной высоты.

При ремонте все детали таких толкателей заменяют. Чтобы извлечь пяту, необходимо со стороны оси ролика просверлить отверстие и выбить ее при помощи бородка и молотка. После постановки новой пяты отверстие заглушают. Ось ролика выпрессовывают из толкателя. После постановки новой оси ее раскернивают по концам в двух местах. На один толкатель ставят 26 игл, разность их диаметров не должна превышать 0,005 мм.

Распределительные валы. У этих валов изнашиваются опорные шейки и кулачки. Возможен также изгиб вала. Для определения изгиба вал укладывают крайними шейками на призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, вал правят под прессом.

Опорные шейки распределительного вала при износе до овальности и конусности более 0,1 мм шлифуют до следующего ремонтного размера. Изношенные шейки последнего ремонтного размера восстанавливают вибродуговой наплавкой высокоуглеродистой сталью, после чего шлифуют до номинального диаметра. Возможно также восстановление шеек хромированием, твердым железнением или напеканием металлических порошков.

После запрессовки втулок проводят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811.

Кулачки распределительного вала изнашиваются неравномерно. Цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается незначительно, и почти весь износ приходится на долю профильной, набегающей части кулачка. Вследствие этого изменяется высота подъема клапана, смещаются в сторону запаздывания моменты начала и максимального открытия клапана и уменьшается общее время его открытия.

2.5 Ремонт сборочных комплектов и деталей системы смазки

Ремонт масляных насосов. Каждый масляный насос, поступающий с двигателем, необходимо подвергнуть диагностированию и только при несоответствии его показателей техническим требованиям подвергнуть ремонту.

У насосов, подлежащих ремонту, при разборке не следует разукомплектовывать пары масляных шестерен с корпусами секций, если они не требуют восстановления.

Основными дефектами деталей масляных насосов являются: износ корпуса насоса в местах сопряжения с торцами шестерен и стенок корпуса около всасывающих отверстий и вершин зубьев шестерен, сопрягаемых со стенками; износ плоскостей крышек (проставок) и торцевой поверхности шестерен; износ поверхностей валиков, осей и втулок; потеря герметичности клапанов; наличие трещин; срыв резьбы и износ шлицев у валиков.

Снижение производительности масляных насосов вызывается увеличением торцевого зазора между шестернями и крышками (проставками), который можно замерить по осевому перемещению ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикатором часового типа.

Нормальный торцевой зазор шестерен в собранном корпусе масляного насоса для двигателей А-41, А-01М, СМД-60, СМД-62 установлен в пределах 0,07-0,22 мм, а допустимый без ремонта -- 0,30 мм. Для остальных дизельных двигателей -- нормальный зазор в пределах 0,06-0,17 мм, допустимый без ремонта -- 0,25 мм.

Если гнездо по высоте в корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность у корпуса можно подрезать, прошлифовать или профрезеровать. Для подрезки торцевых поверхностей корпус насоса закрепляют на приспособлении (рис. 2), которое устанавливают в шпиндель токарного станка. На этом же приспособлении обрабатывают цилиндрическую поверхность гнезд корпусов, которая предварительно восстановлена железнением или цинкованием; кроме того, на приспособлении растачивают отверстие Н под втулку.

Трещины и изломы у корпуса можно устранить горячей газовой заваркой, холодной сваркой припоями ЛОК или ЛОМНА, электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой фигурных вставок.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузионным цинкованием. После замены их развертывают в корпусе и крышке совместно под нормальный или увеличенный размер валика.

В крышках и проставках масляных насосов изношенные плоскости, сопряженные с торцами шестерен, восстанавливают шлифованием или фрезерованием с последующим контролем на плите. Допускается неплоскостность до 0,03 мм на 100 мм длины. При необходимости крышки (проставки) пришабривают.

Рис. 2. Приспособление для токарной обработки корпусов масляного насоса: 1 -- угольник; 2 -- шпилька крепления корпуса насоса; 3 -- установочный штифт; П -- торцевая поверхность корпуса насоса; Л -- торцевая поверхность гнезда корпуса насоса; М --цилиндрическая поверхность гнезда корпуса; Н -- поверхность отверстия под втулки.

Потерю герметичности плунжерных клапанов устраняют исправлением формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последующей совместной притиркой. Шариковые клапаны в насосах и масляных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом или конической зенковкой. После этого клапан устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины, потерявшие упругость, заменяют.

Изношенные шестерни масляных насосов также заменяют.

Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают железнением или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер.

Изношенные шлицы валиков заплавляют в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без подачи охлаждающей жидкости, обтачивают на токарном станке и фрезеруют. Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте. Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми, нормального или увеличенного размера. Увеличенная ось может изготавливаться ступенчатой, тогда потребуется развертывать отверстие только во втулке ведомой шестерни.

Поврежденный участок сетки маслозаборника запаивают мягким припоем или устанавливают на него накладку из такой же сетки и припаивают вокруг. Площадь запаянных участков не должна превышать 10% всей площади сетки.

Ремонт масляных фильтров. Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность либо вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия, и фильтр пропускает загрязненное масло. Кроме этих дефектов, у фильтров могут быть трещины и обломы корпуса, срывы резьбы, вмятины клапанов. Щелевой фильтрующий элемент после наружной мойки следует проверять на пропускную способность.

Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки от масла их кипятят в течение 3 ч в 10%-ном растворе каустической соды, промывают в воде и помещают на 24 ч в моющую жидкость АМ-15, а затем промывают в струйных моющих машинах раствором СМС.

Большой эффект дает промывка и прочистка фильтров в ультразвуковых ваннах.

После промывки фильтрующие элементы грубой очистки снова проверяют на пропускную способность.

Фильтрующие элементы тонкой очистки при загрязнении заменяют.

У двигателей, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении их работы производят ремонт.

При загрязнении форсунок ротора, а также при накоплении отложений внутри самого ротора происходит уменьшение частоты его вращения. Ротор разбирают, удаляют накопившиеся отложения и промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают.

Падение давления масла в роторе центрифуги а, следовательно, и снижение частоты его вращения может также происходить при износе втулок и оси ротора. При зазоре между втулками и осью ротора более 0,1-0,15 мм их заменяют. После запрессовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016-0,090 мм в зависимости от марки двигателя. Ротор центрифуги должен вращаться на оси свободно, без прихватываний. Трещины, срыв резьбы, негерметичность клапанов устраняются ранее описанными способами.

Обращают внимание на наличие и исправность сеток на маслоза-борниках.

Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде КИ-5278 или КИ-9158. При этом проверяется герметичность фильтров, проверяется и регулируется давление открытия клапанов, а также частота вращения реактивной масляной центрифуги. Заключительной операцией является проверка герметичности масляного фильтра в сборе при соответствующем давлении рабочей жидкости. Течь масла в течение 1 мин в местах соединений не допускается.

2.6 Ремонт сборочных комплектов и деталей системы охлаждения

Водяной насос. Дефекты у деталей водяного насоса: трещины в корпусе, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку, износ посадочного места на валике под крыльчатку, износ боковой поверхности лопаток, износ поверхностей у валиков в сопряжении с втулками, сальниками и шкивами вентиляторов.

Трещины в корпусах заваривают газовой сваркой латунными прутками, припоями ЛОК и ЛОМНА и электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11. Срыв резьбы исправляют постановкой резьбовых вставок и другими способами. Корпус водяного насоса при износе посадочных мест А и Б под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса с запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части или запрессовкой колец с последующей механической обработкой до номинальных размеров. Торцевую поверхность опорной втулки и уплотнительную поверхность шайбы сальника притирают.

При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготавливают, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки можно изготавливать литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

Изношенные поверхности у валиков восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа с последующим хромированием и шлифованием.

После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответствие зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика техническим требованиям. Валик собранного водяного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).

Водяные насосы новых марок машин обкатывают и испытывают на специальном стенде (например, насосы двигателей ЯМЗ-240Б на стенде ОР-8899). Обкатку производят в течение 3 мин при температуре воды 85-90°С.

Каждый отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,07 - 0,12 МПа в течение 1 мин без вращения и с вращением валика. Подтекание воды не допускается.

Вентиляторы. Дефекты деталей вентиляторов следующие: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников качения, износ ручьев в шкивах под ремень, ослабление заклепок на крестовине, загиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места восстанавливают постановкой колец или железнением с последующей механической обработкой.

Изношенные ручьи в шкивах под ремень вентилятора (до 1 мм) протачивают.

Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине заклепками увеличенного диаметра. Кромки лопастей вентилятора после приклепывания должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение от плоскостности до 1 мм. При необходимости крестовину и лопасти правят. Шаблоном проверяют форму лопастей вентиляторов и угол их наклона относительно плоскости вращения. Этот угол, например, для лопастей вентиляторов двигателей Д-50, равен 34°, СДМ-14 у основания лопасти -- 32°, на конце -- 24°.

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде. При балансировке допускается сверлить углубления в торце чугунных шкивов вентиляторов или утяжелять лопасть с ее выпуклой стороны приваркой или приклепыванием пластинки.

Радиаторы. Основными дефектами радиаторов являются, отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок и повреждения их. Для определения поврежденных мест собранный радиатор подвергают испытанию, предварительно очистив его от грязи и накипи. Грязь удаляют наружной промывкой водой и продувкой сжатым воздухом. При необходимости выравнивают правилкой охлаждающие пластины. Если система охлаждения двигателя предварительно не была очищена от накипи, то радиатор очищают в мастерской. Для этого его промывают в ванне с 4%-ным раствором соляной кислоты с добавкой ингибитора ПБ-5 до 3 г/л. Температура раствора 50-70°С, время промывки 10-15 мин. Затем радиатор промывают в щелочном растворе СМС, в воде и испытывают в собранном виде. Отверстия в резервуарах радиатора закрывают специальными резиновыми пробками. Радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3-5 мин радиаторы не должны давать течи (радиаторы тракторов К-700 проверяются при давлении 0,10-0,14 МПа, радиаторы остальных тракторов при давлении 0,05-0,10 МПа). Можно также испытывать радиаторы в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха.

При ремонте радиатор разбирают, очищают от грязи резервуары и сердцевину, прочищают шомполом трубки. Сердцевину испытывают отдельно на стенде КП-2002.

При отсутствии стенда сердцевину радиатора помещают в ванну с водой и, подавая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.

Если повреждение обнаруживается у трубок во внешних рядах, то поврежденные места запаивают припоем ПОС-30. Поврежденные трубки во внутренних рядах запаивают (заглушают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок. Если число поврежденных трубок более допустимого, их заменяют. Для этого трубки отпаивают от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагретого до 500-600°С при прохождении через змеевик, укрепленный на паяльной лампе.

Горячий воздух направляют по трубке радиатора. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами с язычком, имеющим размеры и форму, соответствующие сечению отверстия трубки.

Для отпайки трубок может применяться шомпол, нагретый до 700-800°С в горне или пропусканием по нему электрического тока от сварочного трансформатора.

Извлекают, а также вставляют новые или отремонтированные трубки по направлению усиков охлаждающих пластин. Иногда для удаления трубок необходимо отпаивать и снимать одну из опорных пластин.

Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам с помощью специального паяльника припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса хлористый цинк (цинк, травленный соляной кислотой).

Кроме замены поврежденных трубок, существует способ ремонта их гильзованием. Для этого сначала раздают при помощи специального плоского бородка концы трубок, находящихся в опорных пластинах, а затем раздают всю трубку, протягивая сквозь нее с помощью лебедки ножевидный шомпол с уширением на конце. В расширенную трубку вставляют новую и припаивают ее по концам к опорным пластинам.

После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность таким же образом, как и перед ремонтом. У годных к сборке сердцевин радиаторов количество вновь установленных и гильзованных трубок не должно превышать для тракторов и комбайнов 20% от общего числа трубок, а для автомобилей -- 25%.

Трещины чугунных резервуаров радиаторов устраняют электродуговой сваркой биметаллическим электродом или проволокой ПАНЧ-11, газовой сваркой латунными прутками и припоями ЛОК и ЛОМНА.

У резервуаров, изготовленных из латуни, трещины и разрывы обычно устраняют пайкой припоем ПОС-30 или припайкой заплат.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиаторов.

Смолистые отложения в радиаторах удаляют промывкой их в препарате АМ-15. Испытывают масляные радиаторы под давлением 0,3 МПа. Трубки припаивают к бакам твердым припоем ПМЦ (медно-цинковым) газовой сваркой.

У термостатов удаляют накипь, промывая их ранее указанными растворами. Поврежденные места пружинной коробки запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Пружинные коробки заполняют 15%-ным раствором этилового спирта.

При испытании термостата в ванне с подогреваемой водой начало открытия клапана термостата должно быть при 70°С, а полное открытие при 85°С. Величина полного подъема клапана 9-9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана, вращая его на резьбовом конце хвостовика пружинной коробки термостата.

Заключение

В работе рассмотрена одна из важнейших задач повышения эффективности применения автомобилей, за счет своевременного проведения технического обслуживания, включающую в себя диагностику деталей двигателя и работ по ремонту.

Отмеченные важно, так как во время работы автомобиля многие детали его постепенно изнашиваются; засоряются фильтры топлива, смазочной системы, воздухоочистители; происходит разрегулировка механизмов газораспределения и других; возникают внезапные поломки. В результате снижается работоспособность и экономичность, ухудшаются технико-экономические показатели использования, причем техническое состояние различных механизмов и систем в течение срока службы изменяется неравномерно. В связи с этим периодичность и содержание выполняемых работ по поддержанию работоспособности и исправности машин на протяжении этого срока также различны.

При написании работы были рассмотрены методы и средства диагностирования., хочется отметить что помимо стационарных средств диагностирования автомобиля, широкое развитие получают встроенные средства «бортового» диагностирования автомобиля. Эти средства позволяют диагностировать автомобиль в процессе его движения по дороге.

Далее мы рассмотрели ремонт основных деталей двигателя, и сделали вывод, что детали двигателя требуют к себе большое внимания. Ремонт в основном происходит на специальных станках, контрольных стендах и при помощи всевозможных приспособлений.

Таким образом, на основании рассмотренного выше мы сформулировали следующие предложения:

1. Закупать на предприятие только необходимое оборудования для ремонта, в связи с большой стоимостью не целесообразно закупать оборудования для выполнения редких операций.

2. при определении объема и трудоемкости работы, так как оборудование дорогостоящее важно контролировать отбор персонала на занимаемых должностях.

В методической части нами были проведены методический анализ предмета «Автодело», темы «Основные неисправности и ремонт КШМ »; рассмотрены общие вопросы организации и методики преподавания темы с учетом требований педагогики: выбраны и обоснованы оптимальные дидактические технологии, рекомендованы формы организации, методы, приемы и способы обучения; приведены методические разработки преподавания теоретического и лабораторно-практического занятий с учетом современных научных разработок. Все это поможет как начинающим, так и более опытным педагогам оптимально организовывать преподавание дисциплины и подготовить квалифицированных специалистов для ремонта машин.

Таким образом, можно заключить. Цели работы выполнены, задачи решены.

Размещено на Allbest.ru