Разработка технологического процесса на ремонт картера коробки передач автомобиля ГАЗ–24

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в КР, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовление - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может использована повторно после проведения сравнительно небольшого объема по их восстановлению

Стоимость восстановления детали значительно ниже стоимости их изготовления.

При восстановлении деталей сокращаются расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Значение восстановления деталей состоит так же в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей.

Для организации производства автомобилей и соответственно запасных частей к ним необходима материальная база, нужен опыт, ответствующие кадры совокупность этих факторов позволит выйти отечественному автопрому на международный рынок, свободно конкурировать с ведущими производителями автомобилей.

1. Технологическая часть

1.1 Конструктивно технологическая характеристика детали

Таблица 1

Параметр	Показатель
1) Класс детали и материал	Корпусная, Ал4
2) Способ получения заготовки при получении детали	Литье в кокель
3) Вид термообработки ремонтируемых поверхностей	Т-1, искусственное старение
4)Твердость ремонтируемых поверхностей	Не менее НВ 80
5) Основные конструктивные элементы	Корпус, привалочные отверстия под подшипник
6) Основные операции применяемые при изготовлении	Литье, расточка, фрезерование и сверление (если диаметр не менее 30мм)
7) Требования к точности ремонтируемых поверхностей
7.1 Размеры
7.2 Форма	Овальность и конусность отв. под подшипники не более 0.02 мм
7.3 Расположение
8) Шероховатость ремонтируемой поверхности	Отверстия - Rа 0.63-1.25 Трещина - неуд.
9) Свариваемость	Неуд.
10) Установочные базы для обработки рем. поверхностей	Привалочные плоскости крышки КПП
11) Вес детали	4 кг
12) Стоимость детали	4000 руб.
13) Габаритные размеры	223*158*218

1.2 Условия работы детали

Условия работы детали это совокупность факторов обуславливающих протекание вредных процессов и появления дефектов. Условия работы характеризуются родом и видом трения, характером нагрузки, агрессивностью среды.

Таблица 2

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность окружающей среды
Дефект 0 Трещина в корпусе	Фактор не определенный	Динамическая	Атмосферная
Дефект 1 Износ отв. под подшипник ведущ. вала	Граничное, сухое	Динамическая	Химическое атмосферное

1.3 Технические условия и чертеж детали

Технические требования:

1. Несоосность отверстий поверхностей относительно общей оси не более 0.025 мм.

2. Несоосность отверстий поверхностей относительно общей оси не более 0.025 мм.

3. Непараллельность оси отверстий относительно оси отверстий в двух Взаимно перпендикулярных плоскостях на длине 233 мм не более 0.05 мм.

4. Не перпендикулярность торцов не более 0.08 мм.

5. Нецилиндричность отверстия не более 0.01 мм.

Анализ заданных дефектов.

Заданные дефекты анализируем в таблице 3.

Таблица 3

Обозначение дефектов	Вид дефекта	Причина возникновения	Рекомендации ТУ на ремонт
Дефект 0 Трещина картера	L=66 мм. Механическое повреждение	Динамические нагрузки, нарушение правил экспл.	Заварить при помощи ЭДС
Дефект 1 Износ отв. под подшипники ведущ. вала	Износ по диаметру до 72.13 мм	Вибродинамические нагрузки, силы трения	Восстановить гальв. покрытием, поставить ДРД

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта

Выбор по технологическому критерию.

Типовая технология ремонта деталей класса корпусные. К этому классу относятся: блоки цилиндров, картер маховика, коробки передач, задние мосты и.т.д.

Дефекты: трещины, отколы, износы отверстий и.т.д.

Основные операции по ремонту: постановка ДРД, заварка - заделывание трещин, браковка.

Анализ способов ремонта и выбор ремонта, выбираем и заносим в таблицу 4.

Таблица 4

Характеристика ремонт. поверхностей	Показатели	Возможные способы ремонта
Материал детали	Ал 4	Все известные способы
Вид и размер ремонтируемой пов-тей	Дефект 0. Наружная трещина l=66 мм	ЭДС, ГРС, СМ, АДС, Ж, ДРД, ВДН

Обозначения:

ЭДС - электродуговая сварка;

ГРС - газовая ручная сварка;

АДС - аргонодуговая сварка;

ВДН - вибродуговая наплавка;

Ж - железнение (осталивание);

ДРД - дополнительная ремонтная деталь;

СМ - синтетические материалы.

Выбор способа ремонта по критерию долговечности КД и экономичности стоимости восстановления. Определяет стоимость восстановления СВ из данных таблицы 4 и 5, определяем два наиболее эффективных основных способа восстановления.

Таблица 5. Таблица долговечности и сравнения стоимости восстановления детали

Показатели	ЭДС	АДС	ВДН	Ж	ДРД
Сравнительная стоимость восстановления Кс	3.58	10.75	1.91	1.11	9
Коэффициент долговечности Кg	0.42	0.49	0.62	0.58	0.9
Относительная стоимость Со=Кс/Кg	8.52	21.93	3.08	1	10

Принимаем решение по выбору одного из двух способов восстановления и из двух выбираем один способ восстановления. Характеристики этих способов производятся в таблице 6.

Таблица 6

Наименование № дефекта	Способ восстановления	Относительная стоимость	Кс	Кg
Дефект 0	ЭДС ГДС	8.52 8.77	3.58 4.30	0.42 0.49
Дефект 1	Ж ДРД	1 10	1.11 9.00	0.58 0.9

Из таблицы 6 разработке тех. процесса выбираем по дефекту 0 - ЭДС, по дефекту 1 - ДРД.

Окончательная стоимость восстановления рассчитывается в экономической части и должна удовлетворять неравенство:

Сву Сн*Кg,

где Сву - стоимость восстановления.

Таблица 7. Схема типового тех. процесса

№ операции	Содержание операции	Оборудование	Деф0	Деф1
1	Удаление остатков обломленных шпилек, болтов	Сверлильный станок, электродрель	-	-
2	Подготовка трещин пробоев, сорванную резьбу к заварке	Дрель, шлиф машинка, сверл. станок	+	-
3	Заварка трещин, отверстий и приварка вставок	Электросварочная установка	+	-
4	Обработка сварочного шва, сверление, нарезание резьбы	Сверлильный станок, шлиф. машинка	+	-
5	Испытание шва на герметичность	Стенд для гидровл. испытаний	-	-
6	Установка установочных плоскостей.	Плоско шлифовальный фрезерный и строгальный станок	-	-
7	Обработка привалочных плоскостей	__________	-	-
8	Предварительная расточка посадочных мест под ДРД, наплавку	Горизонтальный и вертикальный, расточные станки	-	+
9	Окончательная расточка посадочных мест	Хонинговальный или внутренний шлиф. станок	-	+
10	Запрессовка ДРД, зачистка поверхностей	Пресс, шлиф. машинка	-	+
11	Предварительная и окончательная обработка ДРД	Расточной станок	-	+

1.5 Схема базирования в тисках с призматическими губками

Рис. 1

1.6 Подефектная технология

Подефектная технология приводится в таблице 8

Таблица 8. Ads by Media ViewAd Options

Наименование дефекта, содержание операции	Установочная база	Наименование и марка оборудования
Дефект 0
005 Слесарная. Подготовить трещину к заварке	Привалочная плоскость КП	Электродрель, шлиф. станок, щетки
010 Сварочная. Заварить трещину (ЭДС)	Привалочная плоскость крышки КП	ПСО 300
015 Слесарная. Обработка сварочных швов	Привалочная поверхность	Шлиф. машинка, слесарный станок.
Дефект 1
005 Токарная. Расточка посадочных мест под втулку	Задняя привалочная плоскость	Алмазнорасточной станок
010 Слесарная. Запрессовка ДРД и зачистка заподлицо	Привалочная поверхность	Ручной пресс, шлиф. машинка
015 Станочная. Предварительная и окончательная обработка ДРД	Привалочная поверхность	Алмазнорасточной станок, шлиф. машинка

В данной таблице мы рассмотрели восстановление дефекта 0 и дефекта 1 в единственном числе (для одной детали).

1.7 Маршрутная технология

Таблица 9

Наименование операции и содержание переходов	Оборудование, приспособление	Технические требования на переход	Инструмент
			Режущий	Измерительный
005 Слесарная. А Установить, снять 1) Разделать трещину	Шлиф машинка ИЭ-100 ЗБ	L=76 мм под углом 90 на 4/5 толщины стенки	Шлиф. круг	Угольник
010 Сварочная. А Установить, снять 1) Заварить трещину	Термоизоляционный кожух, оборудование для ЭДС	По всей длине L=66 мм, обеспечить плотность шва	Электрод ОЗА2 3 мм
015 Расточная. А Установить, снять. 1) Расточить посадочные места под втулки с 72.13 мм до 76.13 мм	Алмазнорасточной станок	T=4 L=2	Проходной резец	ШЦ 125*01 Или колибр
020 Слесарная. А Установить снять. 1) Запрессовка ДРД 2) Зачистка за подлицо с поверхности	Ручной пресс Шлиф. машинка ИЭ-18085		Шлиф. круг 110*3
025 Расточная. А Установить, снять 1) Обработать ДРД с 67.92 мм до 72 мм	Алмазнорасточной станок	T=4.08 L=8	Проходной резец	ШЦ 125*01 Или колибр

1.8 Маршрутная технология устранения дефектов

Алмазно-расточной станок модели 2А78Н.

1. Размеры рабочей поверхности стола, мм 500-1000

2. Диаметр растачиваемого отверстия, мм 27-200.

3. Расположение шпинделя - вертикальное.

4. Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм.

а) Универсальным шпинделем-150-200.

б) шпинделем диаметром 48 мм-185.

в) шпинделем диаметром 78 мм-210-300.

г) шпинделем диаметром 120 мм-350-410.

5. Перемещение стола, мм;

а) продольное-800.

б) поперечное-150.

6. Диаметры сменных шпинделей, мм-48,78,120

7. Расстояние от оси шпинделя до шпинделя бабки, мм -280.

8. Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм -25-525.

9. Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм-350.

10. Наибольшие перемещение бабки, мм-550.

11. Число оборотов шпинделя в минуту-26,37,52,76,109,153,204,290,407,600,857,1200

12. Подача шпинделя мм/об-0,05, 0,08;0,125;0,2.

13. N Эл.Дв.,кВт-1,7.

14 Габаритные размеры, мм 2500х1500х2155.

15. Масса станка 2300 кг.

ПСО 300.

Номинальное напряжение 30.

Напряжение холостое 55….80.

Номинальный сварочный ток 300.

Марка электродвигателя АВ 624.

Мощность электродвигателя 14.

Напряжение питающей сети 220/380.

КПД преобразователя 52.

Коэффициент мощности 0.88.

Масса 400 кг.

1.9 Режимы обработки. Технологическое нормирование работ

005 Слесарная

А Установить, снять.

1) Разделать трещину.

Принимаем основное время to=0.022 мин.

Выбираем время на снятие и установку tву=0.32 мин.

Находим оперативное время tоп=to+tву=0.022+0.32=0.342 мин.

Находим дополнительное время:

tдоп=7.5*tоп/100=7.5*0.342/100=0.026 мин.

Находим штучное время

tшг=tоп+tдоп=0.342+0.026=0.368 мин.

Выбираем из справочника tп-з=5 мин.

Считаем штучно калькуляционное время tшк.

Tшк=tшг+ ( tп-з /z)=0.368+(5/1.8)=3.17 мин.

Z=H/250=450/250=1.8.

010 Сварочная.

А Установить, снять.

1) Заварить трещину при помощи ЭДС.

а =3.

в = 16.

F1=6*6=36 мм.

F2=0.75*а*в=0.75*3*16=36 мм.

Находим общую площадь.

Fобщ=F1+F2=36+36=72 мм.

Находим время горения дуги.

Tо(горения дуги)=(60*F*I/aр*I)*L=(60*72*2.8/6.3*160)*0.07=0.84 мин.

015Расточная.

А Установить, снять.

1)Расточить посадочные места под втулку с 72.13 мм до 76.13 мм.

1 определяем длину резания.

L=2 мм.

2 Глубину резания.

t =4.

3. Определяем подачу.

Sт=0,6 мм.

Sф=0,2 мм.

4. Определяем скорость резания.

Vт=102,4 м/мин.

5. Определяем скорость вращения шпинделя:

n=1000хVт/Пхd=1000х102,4/3,14х76,13=428,36 об/мин.

6. Определяем скорость вращения шпинделя фактическую.

nф=407 об/мин.

7. Определяем машинное время.

t о=L/nфхSф=2/407*0,2=0,025 мин.

8. Определяем оперативное время.

Tоп=tо+tизм+tпер+tуст=0,025+0,39+0,19+0,19=0,795 мин.

tпер=0,19 мин.

tизм=0,13х3=0,39 мин.

tуст=0,19 мин.

9. Определяем дополнительное время.

Т доп=0,795/100х7,5=0,06 мин.

10. Определяем штучное время:

Тшт=Топ+Тдоп=0,795+0,06=0,9 мин.

11. Определяем штучно-калькуляционное время.

Тшк=Тшт+Тп-з/z=0,9+10/1,8=6,5 мин.

020. Слесарная

А Установить, снять.

1) Обработать ДРД.

2) Зачистить заподлицо.

Рассчитываем основное время.

to=tнеп+tву=2,7+0,28=2,98 мин.

Выбираем время на снятие и установку tву=0.28 мин.

Находим оперативное время.

tоп=to+tву=2,98+0,28= 3,26 мин.

Находим дополнительное время.

tдоп=7.5*tоп/100=7.5*3,26/100=0.024 мин.

Находим штучное время.

tшг=tоп+tдоп=3,26+0,24=3,5 мин.

Выбираем из справочника tп-з=5 мин.

Считаем штучно калькуляционное время tшк.

Tшк=tшг+ (tп-з /z)=3,5+(5/1,8)=6,28 мин.

Z=H/250=450/250=1.8.

025 Расточная.

А Установить, снять.

1) Обработать ДРД.

1 определяем длину резания.

L=8 мм.

2 Глубину резания.

t =4,08.

3 Определяем подачу.

Sт=0,6 мм.

Sф=0,2 мм.

4. Определяем скорость резания.

Vт=102,4 м/мин.

5. Определяем скорость вращения шпинделя:

n=1000хVт/Пхd=1000х102,4/3,14х72=452,93 об/мин.

6. Определяем скорость вращения шпинделя фактическую.

nф=407 об/мин.

7. Определяем машинное время.

t о=L/nфхSф=8/407*0,2=0,09 мин.

8. Определяем оперативное время.

Tоп=tо+tизм+tпер+tуст=0,09+0,39+0,19+0,19=0,86 мин.

tпер=0,19 мин.

tизм=0,13х3=0,39 мин.

tуст=0,19 мин.

9. Определяем дополнительное время.

Т доп=0,86/100х7,5=0,06 мин.

10. Определяем штучное время:

Тшт=Топ+Тдоп=0,86+0,06=0,92 мин.

11. Определяем штучно-калькуляционное время.

Тшк=Тшт+Тп-з/z=0,92+10/1,8=6,4 мин.

2. Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта детали

Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом. В состав затрат входит: заработная плата основная, которую рабочий получает с доплатами и премиями, дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и выполнение государственных обязанностей, начислений на основную суммарную и дополнительную платы в различные социальные и другие фонды. В себестоимость включаются затраты на материалы, запасные части и накладные расходы.

При таком перечислении затрат, все затраты делятся на технологические энергоресурсы: тепло, освещение,заработная плата работников не участвующих в производстве, амортизация фондов(зданий, сооружений, станков), канцелярские расходы, командировочные - относят к накладным расходам.

Находим доп.ЗН:

Доп.ЗН=ЗПтар*10/100=23,716*10/100=2,371 руб.

Находим начисления на ЗП:

НАЧ=(ЗПтар+ДОП.ЗП)*27,1/100=(23,716+2,371)*27,1/100=7,06 руб.

ОЗП+нач=(ЗПтар+Доп.ЗП)+НАЧ=33,147 руб.

Находим накладные расходы:

НР=ОЗП*250/100=33,147*250/100=82,867 руб.

Рассчитываем затраты на материалы:

Находим объем шва:

V=F*L=72*70=5040 мм.

Выбираем удельный вес 1 см.

I =2,8.

Находим массу всего шва.

т=V* I=5.04*2.8=14.11.

Находим массу затраченного материала с учетом разбрызгивания: т=14,11*1,1=15,52 гр.

Находим затраты на материалы 1 кг.

Зм=т*Са1=15,52*0,43=6,67 руб.

Находим себестоимость ремонта картера КП ГАЗ- 24:

корпусный автомобильный конструктивный

Св=Зм+НР+ОЗП+НАЧ+Ззч=6,67+82,867+33,147+7,06+0=129,74 руб.

Расчёт затрат по статье - заработная плата с начислениями сведён в таблице 10.

Таблица 10 - Расчёт основной заработной платы ОЗП

Наименование операции	Разряд рабочего	Часовая Тарифная Ставка, руб.	Тшк, мин	Тшк, час	Заработная Плата, руб.
Слесарная	III	63,71	3,17	0,05	3,185
Сварочная	IV	70,9	1,7	0,02	1,418
Расточная	III	63,71	6,5	0,1	6,371
Слесарная	III	63,71	6,28	0,1	6,371

2.2 Экологический анализ технолог. процесса

Эг=(Сн-Св)*N=(4000-129,74)*450=1741617 руб.

Годовая экономия составила - 1741617 руб. следовательно, ремонт целесообразен.

Размещено на Allbest.ru

...