Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова»

Кафедра: Автомобили и автомобильное хозяйство

Курсовой проект

по дисциплине «Проектирование предприятий автомобильного транспорта»

Технологическое проектирование грузового автотранспортного предприятия на 130 автомобилей МАЗ-5335

Выполнил:

Студент группы АиАХ-71

А.В. Чубуков

Руководитель проекта:

доцент, к.т.н.

А.В. Панин

Барнаул 2014

Содержание

Реферат

Введение

1. Техническая часть

1.1 Расчет производственной программы по ТО и ТР

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

1.3 Расчет численности производственных рабочих

1.4 Расчет количества постов ТО, ТР, и диагностирования

1.5 Расчет площадей производственно - складских и вспомогательных помещений

1.6 Расчет площадей зоны хранения автомобилей

2. Организационная часть

3. Конструкторская часть

Заключение

Список использованной литературы

Реферат

В данной работе произведен технологический расчет автотранспортного предприятия на 130 списочных автомобилей марки МАЗ-5335. Представлены планировочные решения производственного корпуса и сварочного участка. Выполнен расчет количества рабочих, необходимое количество постов ТО-1 ТО-2 и диагностики. Выполнено описание и работа ацетиленового генератора, а также представлены сборочный чертеж краскораспылителя КРУ-1 на формате А1, чертеж плана производственного корпуса формат А1, чертеж малярного участка формат А1.

Пояснительная записка КП на тему «Технологическое проектирование грузового АТП с разработкой агрегатного участка» выполненного в объеме 38 страниц, содержит 3 основных раздела, 10 таблиц и 7 наименований литературы в списке использованных источников.

Цель работы - закрепление систематизации и углубление теоретического материала излагаемого в курсах «Проектирование предприятий автомобильного транспорта» и «Технической эксплуатации автомобилей».

Ключевые слова: расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту, трудоемкость, производственные подразделения, посты ТО и ТР, площади помещений, организация труда, охрана труда, спецификация.

Введение

Из всех видов транспорта, автомобильный транспорт в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава. Автомобильный транспорт является самым трудоемким и фондоемким.

Одной из основной причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. При этом следует учитывать, что помимо количественного роста существенно меняется качественная структура парка, возрастает выпуск различных специализированных и газобаллонных автомобилей.

Для эффективной эксплуатации и технического содержания такого подвижного состава необходимы не просто новые, а качественно новые предприятия.

1. Технологический расчет АТП

1.1 Расчет производственной программы по ТО и ТР

1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО

Корректирование ТО - 1, ТО - 2 Li, км, определяется по формуле [5]

(1.1)

где - нормативное значение периодичности ТО - 1, ТО - 2, = 4000 км для ТО - 1 и = 16000 км для ТО -2 [5]

- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, [5];

- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,=0,9 [5].

После подстановки числовых значений получаем

1.1.2 Расчет среднециклового пробега автомобиля

Среднецикловой пробег Lц.ср., км, определяется по формуле [5]

(1.2)

где - нормативный пробег «нового» автомобиля до КР, = 320000 км [5];

- количество «новых» автомобилей, = 78 шт [5];

- нормативный пробег автомобиля до второго и последующего капитального ремонта, = 0,8 = 256000 [5];

- количество капитально отремонтированных автомобилей, = 136 шт [5];

- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, = 1 [5].

После подстановки числовых значений получаем

1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратности со среднесуточным пробегом

Коэффициент кратности ni, между периодичностью ТО - 1 и среднесуточного пробега определяется по формуле [5]

(1.3)

После подстановки числовых значений получаем

(принимаем )

Принятое значение скорректированной периодичности ТО - 1

Коэффициент кратности между периодичностью ТО - 2 и ТО - 1

(принимаем = 4)

Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО - 2

Коэффициент кратности между значениями среднециклового пробега и принятой периодичности

(принимаем =16)

Тогда принятое значение скорректированного среднециклового пробега

Результаты корректирования сводим в таблицу

Таблица 1.1 Корректирование пробегов до ТО и КР

Пробег	Обозначение	Значение пробегов, км
		Нормативные корректированные	Корректирование по кратности	Принятые для расчета
До ТО - 1		3240	270*12	3240
До ТО - 2		12960	3240*4	12960
До КР		211968	12960*16	207360

1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

Расчет ведется с использованием значений периодичностей ТО и КР скорректированных по кратности со среднесуточным пробегом, по формулам [5]

- количество КР:

;

- количество ТО-2:

(1.4)

- количество TO-I:

; (1.5)

- количество ЕО:

(1.6)

После подстановки числовых значений получаем

Количество КР:

Количество ТО - 2:

Количество ТО - 1:

Количество ЕО:

1.1.5 Расчет количества ТО и КР на весь парк за год

1.1.5.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО - 2 за цикл

Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО - 2 за цикл Дрем.ц., определяется по формуле [5]

(1.7)

где - число дней простоя в КР, = 22 [5];

- дни транспортировки автомобиля на авторемонтное предприятие и обратно, = 22•0,2=4,4 [5];

- удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, = 0,5 [5];

- коэффициент изменения простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации определяется по формуле [5].

(1.8)

После подстановки числовых значений получаем

1.1.5.2 Число календарных дней в цикле

Число календарных дней в цикле Дкал.ц. , определяется по формуле [5]

(1.9)

где - коэффициент простоя в выходные и праздничные дни;

- число дней эксплуатации за цикл, .

После подстановки числовых значений получаем

1.1.5.3 Годовой пробег автомобилей

Годовой пробег автомобилей Lг, км, определяется по формуле [5]

(1.10)

где - коэффициент использования парка [5];

После подстановки числовых значений получаем

1.1.5.4 Коэффициент перехода от цикла к году

Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле [5]

(1.11)

1.1.5.5 Количество ТО и КР на весь парк за год

Количество ТО и КР на весь парк за год определяется по формулам [5]

(1.12)

.

После подстановки числовых значений получаем

.

Годовое количество сезонных обслуживаний определяется по формуле [5]

, (1.13)

После подстановки числовых значений получаем

1.1.6 Расчет годового количества диагностических воздействий

Годовое количество Д - 1 определяется по формуле [5]

(1.14)

Годовое количество Д - 2 определяется по формуле [5]

, (1.15)

После подстановки числовых значений получаем

.

1.1.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностирования

Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностирования определяется по формуле [5]

(1.16)

После подстановки числовых значений получаем

где - годовая программа по i - виду технических воздействий ЕО, ТО - 1, ТО - 2, Д - 1, Д - 2;

- число рабочих дней в году i - й производственной зоны.

1.1.8 Выбор метода организации ТО и диагностирования

ТО - 1 - тупиковые посты;

ТО - 2 - тупиковые посты;

Д-1 - на постах;

Д-2 - на постах;

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта

Скорректированная трудоемкость ежедневного обслуживания tео, чел-ч, определяется по формуле [5]

, (1.17)

где - нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочномоечных работ, = 0,30 чел - ч [5];

- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, = 1 [5];

- коэффициент, учитывающий размер АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава, = 1,05 [5];

- коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ЕО за счет механизации уборочно - моечных работ, = 0,23 [5].

После подстановки числовых значений получаем

Скорректированная трудоемкость ТО - 1 и ТО - 2 определяется по формуле [5]

, (1.18)

где - нормативная трудоемкость ТО - 1 /ТО - 2/, чел - ч [5];

- коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО при выполнении обслуживании на универсальных постах = 1 [5].

После подстановки числовых значений получаем

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет от скорректированной трудоемкости ТО - 2 30%, т. е. = 3,78 чел - ч.

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта tтр., чел-ч, определяется по формуле [5]

(1.19)

где - нормативная удельная трудоемкость Т Р, = 5,8 чел - ч/1000 км [5];

- коэффициент, учитывающий возраст подвижного состава.

После подстановки числовых значений получаем

Трудоемкость при Д -1 определяется по формуле [5]

(1.20)

После подстановки числовых значений получаем

Окончательная расчетная трудоемкость этого вида определяется по формуле [5]

(1.21)

После подстановки числовых значений получаем

Трудоемкость углубленного диагностирования Д - 2 определяется по формуле [5]

(1.22)

где а - доля Д - 2 в трудоемкости ТО - 2, а = 0,1 [5]

После подстановки числовых значений получаем

Окончательное выражение для расчета трудоемкости ТО - 2 определяется по формуле [5]

(1.23)

После подстановки числовых значений получаем

Таблица 1.2 Корректирование нормативов ТО и диагностирования

Метод организации диагностирования	Виды ТО и диагностики	Трудоемкости ТО и диагностирования принятые для расчета
Д-1 на отдельных постах (линиях)	ТО-1 Д-1	t1=0,85; t1=0,853,36 =2,85 чел-ч. tД-1=0,25; t1=0,253,36=0,84 чел-ч.
Д-2 на отдельных постах	Д-2 ТО-2	TД-2=0,1t2t*=0,112,6=1,26 чел-ч. t2=0,9t2t+tД-1= =0,912,6-0,84=10,5 чел-ч.

1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике определяются по формулам [5]

- ЕО (1.24)

- ТО - 1 (1.25) - ТО - 2 (1.26)

- Д - 1 (1.27)

- Д - 2 (1.28)

- СО (1.29)

После подстановки числовых значений получаем

- ЕО чел -ч;

- ТО - 1 чел -ч;

- ТО - 2 чел -ч;

- Д - 1 чел -ч;

- Д - 2 чел -ч;

- СО чел -ч.

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле [5]

После подстановки числовых значений получаем

1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП определяется по формуле [5]

(1.30)

где • •10-4 =22•35•10-4 =0,077 принимаем 0,08

После подстановки числовых значений получаем

нормо-час

1.2.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения

Таблица 1.3 Распределение годовых объемов работ текущего ремонта, цеховых работ ТО - 2 и работ по самообслуживанию АТП

Виды работ	Годовой объем работ
	Текущего ремонта	ТО - 2, выполн. В цехе	По самообслуживанию	Суммарный по АТП, чел - ч
	%	Чел - ч	%	Чел - ч	%	Чел - ч
Постовые
Общее диагностирование	1	687	-	-	-	-	687
Углубленное диагностирование	1	687	-	-	-	-	687
Регулировочные и разборочно - сборочные	35	24031	-	-	-	-	24031
Сварочные	4	2746	-	-	-	-	2746
Жестяницкие	3	2060	-	-	-	-	2060
Малярные	6	4120	-	-	-	-	4120
Итого:	50	34330	-	-	-	-	34331
Цеховые
Агрегатные	18	12359	-	-	-	-	12359
Слесарно - механические	10	6866	-	-	26	1788	8654
Электротехнические	5	3433	25	166	-	-	3599
Аккумуляторные	2	1373	25	166	-	-	1539
По системе питания	4	2746	25	166	-	-	2912
Шиномонтажные	1	687	25	166	-	-	853
Вулканизационные	1	687	-	-	-	-	687
Кузнечно - рессорные	3	2060	-	-	2	138	2198
Медницкие	2	1373	-	-	1	69	1442
Сварочные	1	687	-	-	4	275	962
Жестяницкие	1	687	-	-	4	275	962
Арматурные	1	687	-	-	-	-	687
Обойные	1	687	-	-	-	-	687
Итого:	50	34330	100	664	37	2544	37541
Самообслуживание АТП
Электромеханические	-	-	-	-	25	1719	1719
Трубопроводные	-	-	-	-	22	1513	1513
Ремонтно - строительные и деревообрабатывающие	-	-	-	-	16	1100	1100
Итого:	-	-	-	-	63	4332	4332
Всего:	100	68659	100	664	100	6876	76204

1.3 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое /явочное/ количество рабочих , определяется по формуле [5]

(1.31)

где - годовой объем работ i-й производственной зоны или цеха;

- номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего,

= 2070 ч [5]

Штатное /списочное/ количество ремонтных рабочих определяется по формуле [5]

(1.32)

где - действительный /эффективный/ фонд времени ремонтного рабочего, учитывающий продолжительность отпуска и невыходы на работу по уважительным причинам /болезнь, выполнение государственных обязанностей и т. д./

Таблица 1.4 Расчет численности производственных рабочих

Наименование зон и цехов	Годовая трудоемкость работ по зоне или цеху, чел - ч	Расчетное количество технологич. Необходим. рабочих	Принятое количество технологически необходимых рабочих	Годовой фонд времени штатного рабочего, чел - ч,	Принятое количество штатных рабочих,
			Всего	По сменам
				1	2	3
Зона ТО и ТР
ЕО	1887	0,91	1	1			1860	1
ТО - 1	5309	2,56	3	2	1		1840	3
ТО - 2	6640	3,20	4	2	2		1840	4
ТР (посты)	34330	16,58	17	9	8		1840	19
Д - 1	1903	0,91	1	1			1840	1
Д - 2	796	0,38	1		1		1840	1
Итого:	50865	24,54	27	15	12		11060	29
Цеховые
Агрегатные	12359	5,97	6	6			1840	7
Слесарно-механические	8654	4,18	5	5			1840	5
Электротехнические	3599	1,73	2	2			1820	2
Аккумуляторные	1539	0,74	1	1			1820	1
По системе питания	2912	1,4	2	2			1820	2
Шиномонтажные	1540	0,74	1	1			1840	1
Тепловые	5564	2,68	3	3			1820	3
Арматурно-обойные	1374	0,66	1	1			1820	1
Постовые
Малярные	4120	2,25	3	2	1		1610	3
Итого:	41661	18,13	22	21	1		16230	25
Самообслуживание АТП
Электромеханические	1719	0,83	1	1			1840	1
Ремонтно - строительные и деревообрабатывающие Трубопроводные	2613	1,26	2	2			1840	2
Итого:	4332	2,09	3	3			3680	3
Всего:	101858	49,71	54	42	13		30970	57

1.4 Расчет количества постов ТО, ТР, и диагностирования

1.4.1 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии. При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени , определяется по формуле [5]

(1.33)

где - время работы автомобиля на линии, ч, = 8 [5];

- время обеденного перерыва водителей, ч, = 1 [5];

- продолжительность выпуска автомобилей на линию, зависящая от списочного количества автомобилей в АТП, = 2,0 [5].

После подстановки числовых значений получаем

.

Зная режим работы зон и суточную производственную программу , определяется ритм производства - доля времени работы i - й производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия по формуле [5]

(1.34)

где - продолжительность работы i-й зоны в сутки, ч;

- продолжительность рабочей смены i-й производственной зоны;

- количество смен работы i-й производственной зоны.

Таблица 1.5 Доля времени работы i - ой производственной зоны

		С		R
ЕО	8	1	107	4,5
ТО - 1	8	2	6	160
ТО - 2	8	2	2	480
Д - 1	8	1	9	53,3
Д - 2	8	1	2	240

1.4.2 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

Исходной величиной для расчета постов ТО диагностирования является такт поста, определяется по формуле [5]

(1.35)

где - трудоемкость работ i-го вида ТО или диагностики, чел - ч;

- среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел;

- время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимается равным 1-3 мин,[5].

После подстановки числовых значений получаем

Количество универсальных постов для выполнения ЕО и ТО - 1 и специализированных постов Д - 1, определяется по формуле [5]

(1.36)

После подстановки числовых значений получаем

принимаем1

принимаем 1

При расчете числа постов ТО - 2 и Д - 2 дополнительно учитывается коэффициент использования рабочего поста, определяется по формуле [5]

(1.37)

После подстановки числовых значений получаем

принимаем1 , 1

1.4.3 Расчет поточных линий ЕО

Такт линии определяется по формуле [5]

, (1.38)

где - производительность механизированной моечной установки для автомобилей; принимается 20 авт/ч / [5].

После подстановки числовых значений получаем

Необходимая скорость конвейера в этом случае определяется по формуле [5]

, (1.39)

После подстановки числовых значений получаем

Число линий механизированной мойки определяется по формуле [5]

(1.40)

После подстановки числовых значений получаем

1.4.4 Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР определяется по формуле [5]

, (1.41)

где - трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел - ч.

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, [5];

- средняя численность рабочих на одном посту;

- коэффициент использования рабочего времени поста [5].

После подстановки числовых значений получаем

принимаем 7

1.4.5 Расчет постов ожидания

Количество постов ожидания подвижного состава перед ТО и ТР принимается в размере 20% от числа рабочих постов ТО, ТР и диагностирования при производстве их на универсальных постах. Число постов ожидания определяется по формуле [5]

(1.42)

После подстановки числовых значений получаем

принимаем 3

1.4.6 Расчёт постов контрольно-технического пункта (КТП)

Количество въёздных постов КТП

(1.43)

Коэффициент технической готовности парка

(1.44)

Коэффициент неравномерности возврата автомобилей с линии

Часовая пропускная способность одного поста

Принимаем

Общее количество постов КТП

(1.45)

1.5 Расчет площадей производственно - складских и вспомогательных помещений

1.5.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле - место и определяется по формуле [5]

, (1.46)

где - площадь автомобиля в плане, = 18,2 м2 [5];

- количество постов;

- коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов, = 6 [5].

После подстановки числовых значений получаем

1.5.2 Расчет площадей производственных участков /цехов/

Площадь цеха определяется по формуле [5]

, (1.47)

где - соответственно, удельные площади, приходящиеся на первого и каждого последующего рабочего [5];

- количество технологически необходимых рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Таблица 1.6 Расчет площадей производственных участков/цехов/

Наименование цеха
Агрегатные	15	12	6	75
Слесарно-механические	12	10	5	52
Электротехнические	10	5	2	15
Аккумуляторные	15	10	1	15
По системе питания	8	5	2	13
Шинный	15	10	1	15
Тепловой	30	23	3	76
Кузовной	12	10	1	12
Малярный	30	15	2	45

1.5.3 Расчет площадей складских помещений

При укрупненных расчетах площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1 млн. км пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов по формуле [5]

(1.48)

где - удельная площадь склада на 1 млн. км. пробега подвижного состава [5];

- коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации,=1,05 [5];

- коэффициент, учитывающий тип подвижного состава, = 1,0 [5];

- коэффициент, учитывающий численность парка, = 1,1[5];

- коэффициент, учитывающий высоту складирования, = 1,0 [5].

Таблица 1.7 Расчет площадей складских помещений

Наименование складских помещений
Запасных частей и деталей	30
Двигателей, агрегатов, узлов	33
Эксплуатационных материалов	23
Смазочных материалов	21
Лакокрасочных материалов	6
Инструмента	2
Кислорода и ацетилена	2
Пиломатериалов	5
Металла, металлолома, ценного утиля	3
Шин /новых, отремонтированных и подлежащих восстановлению/	21
Запасных частей и материалов ОГМ	6
Итого:	152
Подлежащих списанию автомобилей, агрегатов на открытой площадке	82

1.6 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Площадь зоны хранения автомобилей Fxp, м2, при укрупненных расчетах определяются по формуле [5]

(1.49)

где f0 - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2, fo = 18,2 м2;

Acт - количество автомобиле - мест хранения;

Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения,

Кп=3 [5].

Число автомобиле - мест хранения, Аст, при обезличивании мест стоянки [5]

Аст = Асп - Хто - Хтр - Хп - Акр - Ал, (1.50)

где Хто, Дтр, Дп - соответственно количество постов ТО, ТР и подпора находящиеся в КР;

Ал - среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на АТП (командировки, круглосуточная работа).

После подстановки числовых значений число автомобиле - мест хранения составляет:

Аст = 130-2-7-0-30 = 91

После подстановки числовых значений площадь зоны хранения составляет:

м2.

2. Организационная часть

проект грузовой автотранспортный предприятие

2.1 Организация и управление производством

Численность и структура руководящих работников АТП определяется на основе «Нормативов численности руководителей, специалистов и служащих автотранспортных предприятий». Нормативы численности взяты согласно количества автомобилей в приведенных единицах. Схема управления АТП приведена на рисунке 2.1

2.2 Организация труда ремонтных рабочих

2.2.1 Организация ТО-1

1. Механик КПП после приемки автомобилей с линии проводит углубленный осмотр автомобиля, поступающих на следующий день на ТО-1. При необходимости выписывает листок учета ТО и Р и направляет автомобиль в зону ожидания. Диспетчер производства обеспечивает выполнение ремонта, автомобилей поступающих на ТО, в межсменное время.

2. Каждый автомобиль, направленный в ТО-1 механик КПП отмечает в своем журнале. Задание на ТО-1 бригадиру выдается в техническом отделе.

3. Подвижной состав, подаваемый в зону ТО должен быть вымыт и высушен.

4. ТО-1 проводится с 15-30 до 7-30

5. ТО-1 проводится на постах

6. Технология проведения ТО-1 однопостовая

7. Объем работ производится согласно технологических карт.

8. Ответственность за поставку и своевременную подачу автомобилей на ТО-1 несет начальник колонны и водитель автомобиля.

9. Контроль качества и объема работ на ТО-1 осуществляется контролером ОТК по каждому автомобилю.

Рисунок 2.1 Схема управления АТП

2.2.2 Организация ТО-2

1. Механик КПП направляет автомобиль на ТО-2 для проведения диагностических и регулировочных работ. Для этого он выписывает направление, которое водитель передает оператору-диагностику.

2. Оператор после получения карточки учета ТО-2 и диагностики проводит диагностические и осмотровые работы, отмечая в карточке выявленные неисправности.

3. Эти карточки направляются диспетчеру производства который организует подготовку автомобилей к ТО-2

4. Автомобили подаваемые в зону ТО-2 должны быть вымыты и высушены.

5. ТО-2 проводится за смену.

6. Суточная программа ТО-2 с 7-30 до 15-30

7. ТО-2 проводится на универсальных постах.

8. Объем работ согласно технологических карт.

9. Ответственность за контроль качества несет оператор-диагностик и подписывает «план-отчет ТО-2».

10. Запасные части и материалы, необходимые для проведения работ, доставляются слесарем-комплектовщиком по указанию диспетчера производства.

Схема технологического процесса ТО-2 приведена на рисунке 2.2

Рисунок 2.2 Схема технологического процесса ТО-2

2.2.3 Организация ТР

1. АТП выполняет текущий ремонт автомобилей и агрегатов.

2. Потребность в ТР определяется:

- водителем во время работы на линии;

- механиком КПП при приеме с линии;

- оператором-диагностиком при проведении диагностических работ.

3. Метод проведения ТР агрегатно-узловой.

4. Объем работ по ТР состоит из постовых и цеховых работ. К постовым относится работы, выполняемые на постах в зоне ТР.

5. Режим работы зоны ТР:

- количество рабочих дней 253;

- количество смен: постовые работы 2; цеховые работы 1;

- продолжительность смены: 8 часов.

2.2.4 Организация технического контроля ТО и ТР

Технический контроль осуществляется отделом технического контроля. Проводится диагностика перед ТО-2 и после него. При диагностировании после ТО-2 проверяется качество проведенных работ; при выявлении неисправностей автомобиль возвращается в зону ТО-2.

После ТО-1 качество проверяет дежурный механик. При возвращении с линии автомобиль с линии автомобиль, нуждающийся в ремонте, тщательно осматривается механиком КПП. На выявленные неисправности выписывается заявка на ремонт с перечнем работ. При выезде на линию и после возвращения контроль осуществляет дежурный механик и представитель службы безопасности движения.

2.3 Организация рабочих мест на малярном участке АТП

Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, потому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ. При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Окраска и сушка автомобилей производится в специальных камерах. Всего на участке работает 14 человек из них 7 в 1-ую и 7 во 2-ую смену.

Таблица 2.1 Распределение рабочих по разрядам

	3 разряд	4 разряд	5 разряд
1 смена	-	1	1
2 смена	-	-	1
3 смена	-	-	-
Итого:	0	1	2

2.4 Выбор и обоснование режим труда и отдыха производственного персонала

3х сменный график работы:

1 смена 7-30 до 15-30 перерыв 11-30 до 12-30

2 смена 15-30 до 23-30 перерыв 19-30 до 20-30

2.5 Подбор технологического оборудования

Все оборудование можно разбить на три группы:

а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);

б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи).

в) технологическая оснастка (оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т.д.).

Таблица 2.2 Технологическое оборудование и организационная оснастка

№	Наименование	Краткая характеристика	Количество, ед.	Габариты, мм.	Площадь, м2
1	Верстак маляра		1	1500х800	1,2
2	Краскомешалка 9226	1,1 кВт	1	1036х1010	1,04
3	Краскораспылитель КРУ-1		2	-	-
4	Шкаф		1	1270*510	1,32
5	Камера для конвекционной сушки грузовых автомобилей и автобусов, 8042	115,5Квт	1	6120х13120	80,29
6	Стол для вискозиметра		1	300х600	0,18
7	Секционный стеллаж		1	1400*450	0,63
8	Полочный стеллаж		1	3000*500	1,5
9	Визкозиметр ВЗ-4	настольный	1	-	-
10	Прибор для определения степени высыхания лкм ВЧ-4		1	-	-
11	Прибор для определения прочности ЛКП на изгиб ШГ-1	настольный	1	-	-
12	Прибор для определения прочности ЛКП на удар УГ-4	настольный	1	-	-
13	Машинка шлифовальная	800Вт	1	-	-
14	Гидрофильтр 7030		1	-	-
15	Пистолет воздушный С-417		1	-	-
16	Камера нанесения антикоррозионной мастики, П-105	Проходная с нижним отсосом	1	6500х9500	61,75
17	Компрессор С-415		1	1750х600	1,05

2.6 Расчет потребности в электроэнергии

2.6.1 Расчет потребности в силовой электроэнергии

(2.1)

где Nэ - установленная мощность, кВт;

Тф.о. - годовой фонд времени работы оборудования, Тф.о = 1820 ч.

- коэффициент загрузки оборудования, = 0,4;

Кспр - коэффициент спроса, Кспр = 0,15.

После подстановки числовых значений получаем

кВт*ч.

2.6.2 Расчет потребности в электроэнергии на освещение

(2.2)

где Тосв - годовое число часов использования осветительной электроэнергии, Тосв=800 ч;

Fyч - площадь участка, Fyч = 45м2;

R - удельная мощность осветительной нагрузки, R =20 Вт/м2.

После подстановки числовых значений получаем

кВт*ч

2.7 Расчет потребности в воде

2.7.1 Расход воды работникам участка

(2.3)

где Нвр - норма расхода воды на 1 человека, Нвр=30 л.;

Рсп - количество рабочих, Рсп= 3 чел.;

Др.г - дни работы в году, Др.г = 253 дня.

После подстановки числовых значений получаем

л

2.7.2 Расчет воды на уборку помещения и другие нужды

(2.4)

где Нвт - норма расхода воды на 1 м2, Нвт =1,5 л.

После подстановки числовых значений получаем

л.

2.8 Техника безопасности, производственная санитария, НОТ на агрегатном участке

При работе слесаря у верстака следует обращать особое внимание на прочность закрепления тисков. Если они шатаются, работать на тисках опасно.

Большое значение при работе имеет освещение верстака и рабочего места как естественным, так и искусственным светом. Источник искусственного света должен давать сосредоточенный сноп света на все рабочее место, позволяющий ясно видеть со всех сторон обрабатываемую деталь.

Рассеянный свет (отсутствие светильника или неправильно сделанный отражательный рефлектор) ослепляет глаза, утомляет зрение. Длинные верстаки, за которыми работает несколько человек, необходимо разделять сетчатыми перегородками, затянутыми частой металлической сеткой на высоту до 0,75 м. Отделяя каждое рабочее место верстака сеткой, предохраняют слесаря от случайного ранения сорвавшимся инструментом, отлетевшим осколком металла, срубленной заклепкой с соседнего рабочего места.

Такими сетками разделяют по всей длине двойные верстаки с работающими друг против друга слесарями. Большое внимание при работе должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных случаев происходит от использования неисправных или некачественных инструментов.

Большое внимание при работе должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных случаев происходит от использования неисправных или некачественных инструментов. Обыкновенными слесарными инструментами являются молотки, отвертки, зубила, бородки, напильники, гаечные ключи, дрели, ножовка и др.

Большое значение для качественного выполнения и безопасности работ имеет комплект специальных инструментов. Наибольшее распространение на автотранспортных предприятиях получили динамометрические рукоятки, позволяющие контролировать момент затяжки гайки или болта в требуемых пределах. В помещении стоянки автомобилей скапливаются пары топлива. Кроме, того, воздух в гараже бывает часто загрязнен отработавшими газами. Как пары топлива, так и отработавшие газы очень вредны для здоровья людей. Долгое пребывание в помещении с загрязненным этими газами воздухом вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть. Если необходимо выполнить ремонтную работу в таком помещении, то следует предварительно проветрить его, открыв окна или ворота, а если есть вентиляция, привести ее в действие. При первых признаках отравления (головокружение, тошнота и головная боль) необходимо немедленно прекратить работу, выйти на воздух и обратиться в здравпункт.

Анализ производственного травматизма на автотранспортных предприятиях показал, что наибольшее число травм происходит при снятии и постановке колес автомобиля, ступиц с барабанами, карданных валов, коробок передач, редукторов и рессор. Для выполнения этих работ удобно и безопасно пользоваться приспособлениями.

Снимать и устанавливать коробки передач, редукторы задних мостов, карданных валов и рессор автомобилей удобно и безопасно при помощи подъемного механизма. Подъемный механизм является передвижным приспособлением, оборудованным гидравлическим подъемным устройством с насосом и приводом от ножной педали. Для исключения травмирования электрическим током в зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками и с пониженным напряжением, безопасным для человека.

Если работу с переносной лампой выполняют в помещении, без повышенной опасности (сухом, с не токопроводящими полами) то можно применять напряжение до 42 В, а в помещениях, особо опасных (сырых с относительной влажностью до 100%, с токопроводящими полами или с токопроводящей пылью), напряжение не должно превышать 12 В.

При работе с электродрелью следует перед началом работы проверить, заземлен пи ее корпус. При переходе с электродрелью с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует оставлять провода электродрели на проездных путях или в местах складывания деталей. Нельзя держать электродрель, взявшись одной рукой за провод.

Работа с электродрелью и другими инструментами с электропроводом при рабочем напряжении выше 42 В допускается только при заземленном корпусе приборов, в резиновых перчатках и калошах или стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном щитке).

2.8.1 Правила по технике безопасности

При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

2.8.2 Перед проведением работ необходимо

- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

2.8.3 Во время проведения работы необходимо

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

- при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

2.8.4 После окончании работы необходимо

- убрать рабочее место;

- разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение разрабатываемой конструкции

Краскораспылитель универсальный КРУ-1 предназначен для нанесения лакокрасочных материалов вязкостью до 30 сек (по ВЗ-4) на окрашиваемые изделии методом воздушного распыления.

Подача лакокрасочного материала к краскораспылителю производится либо от красконагнетательного бака через нижний штуцер, либо от верхнего бачка (стакана), смонтированного на верхней части краскораспылителя универсального КРУ-1.

Перед применением лакокрасочный материал должен быть профильтрован. Затем дросселем доводят давление воздуха, подаваемого на распыление, до требуемого (не ниже 3 am), устанавливают необходимую форму струи и подачу лакокрасочного материала. При работе универсальный краскораспылитель КРУ-1 следует держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии около 300 мм.

Технические характеристики:

Производительность краскораспылителя, м2/мин 450-500

Расход воздуха, м3/ч 6-11

Избыточное давление воздуха, am

- подаваемого на распыление 3-4

- на красконагнетательный бак 0,5-2

Габариты краскораспылителя, мм 225*195*60

3.2 Обзор существующих аналогов конструкции, анализ их положительных качеств и недостатков

Безвоздушное распыление

Преимущества:

-ниже потери продукта

-отличная эффективность переноса

-выше скорость работы

-больше автономии в работе оператора

-низкое потребление разбавителей

-отлично подходит для тиксотропных лаков

-удобный в работе пистолет

-лучше экология, благодаря уменьшения паров растворителя

Недостатки:

-не идеальный эстетический эффект

-дорогостоящее оборудование

-трудоемкое техническое обслуживание и промывка

-потери продукта из-за отбоя

-дорогостоящие сопла

-требуются устройства предварительной атомизации

Пневматическое распыление

Преимущества:

-универсальность, то есть возможность его применен...