Техническое обслуживание автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ

Методические указания по выполнению курсового проекта

для специальности 190631

«Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»



Цели и задачи курсового проекта

Курсовой проект является завершающим этапом изучения учебного предмета «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей» и предназначен для закрепления и углубления знаний по технологии и организации технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта, а также для подготовки студентов техникума к выполнению дипломного проекта.

Основные задачи курсового проектирования:

· систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

· усвоение основ проектирования и технологических расчетов зон технического обслуживания (ТО), диагностики (Д) и текущего ремонта (ТР), производственных участков в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности;

· умение правильно выбрать метод организации производства ТО и ТР и его обоснование для конкретных условий эксплуатации;

· умение пользоваться специальной технической и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами;

· развитие способностей студентов к исследовательской работе на участке проектирования производства АТП.

Требования, предъявляемые к курсовому проекту

Проект по степени сложности должен соответствовать теоретическим знаниям, полученным студентами при изучении предмета, и выполняться по индивидуальному заданию. Темы курсового проекта связаны с внедрением перспективных методов организации производства по техническому обслуживанию, диагностике и текущему ремонту автомобилей с системой централизованного управления производством (ЦУП).

Заданием на проектирование предусмотрена разработка технологии организации работы производственных комплексов ЦУП:

· технического обслуживания и диагностики (ТОД);

· текущего ремонта (ТР);

· комплекса ремонтных участков (РУ)

С указанием в индивидуальном задании объекта проектирования (зона ЕО, ТО-1, ТО-2, посты диагностики Д-1 и Д-2, или одно из ремонтных подразделений комплекса РУ).

Содержание, объем и общие указания по оформлению курсового проекта

Курсовой проект состоит из задания на проектирование, расчетно-пояснительной записки и графической части (планировка объекта проектирования). По своему содержанию пояснительная записка должна состоять из следующих разделов:

Содержание

1.Введение

2.Характеристика АТП и объекта проектирования

3.Расчетно-технологический раздел

4.Организационный раздел

5.Технологическая (операционная) карта

6.Охрана труда и окружающей среды

7.Заключение

Список литературы

Пояснительная записка объемом 25-30 страниц выполняется в виде рукописного текста чернилами черного цвета (черной пастой) или машинописным способом на листах белой писчей бумаги формата А4 (210 х 297 мм) и заполняется согласно требованиям ГОСТа 2.105-95. Сокращение слов в ходе написания пояснительной записки не допускается, за исключением общепринятых сокращенных обозначений. Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа формата А4.

Формулы и нормативные материалы, используемые в пояснительной записке, должны иметь ссылки на литературный источник, откуда они позаимствованы; ниже формул поясняются символы и их числовые значения. После подстановки в формулу числовых величин следует, не производя сокращений, писать ответ. Разделы должны иметь порядковые номера, обозначенные арабскими цифрами с точкой; наименование разделов выполняется заглавными буквами. Подразделы должны иметь порядковые номера в пределах каждого раздела. Каждый раздел следует начинать с нового листа; подразделы выполняются в пределах раздела. Разделы и подразделы пишутся посередине текста, точка в конце предложения не ставится. Листы пояснительной записки нумеруются, начиная с титульного листа. Формулы следует нумеровать в пределах раздела.

Схемы, рисунки, графики и таблицы выполняются черной тушью или карандашом на листах писчей или миллиметровой бумаги, которые вкладываются в пояснительную записку или выполняются по ходу текста пояснительной записки. Они также должны нумероваться в пределах раздела.

Графическая часть проекта выполняется на чертежной бумаге формата А1 (841 х 594 мм) в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. В графической части отражается принятое в проекте планировочное решение по производственному подразделению, указанному в задании. На планировочном чертеже должны быть показаны габаритные размеры производственного помещения, условные обозначения расположения технологического оборудования и организационной оснастки и рабочих мест, монтажные и установочные размеры оборудования, условные обозначения точек подвода коммуникаций (электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и т.д.) в соответствии с требованиями стандартов и строительных норм и правил (СНиП).

технический обслуживание ремонт автомобиль



МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА



ВВЕДЕНИЕ

В этом разделе курсового проекта должно быть дано обоснование необходимости выполнения технологических разработок по объекту проектирования в следующей последовательности:

· задачи, стоящие перед автомобильным транспортом;

· значение технического обслуживания, диагностики и ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава автомобильного транспорта;

· задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий;

· задачи и цели курсового проекта.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В общей характеристике автотранспортного предприятия следует привести:

· тип автотранспортного предприятия по его производственному назначению с указанием его производственных функций;

· природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется подвижной состав;

· количественный и качественный состав автомобилей, включая их пробег с начала эксплуатации;

· категория условий эксплуатации (автомобильные дороги, по которым эксплуатируется подвижной состав АТП);

· режим работы подвижного состава (дни работы в году АТП, сменность работы подвижного состава на линии, продолжительность работы на линии, среднесуточный пробег)

В характеристике объекта проектирования (по индивидуальному заданию) необходимо указать:

· наименование объекта проектирования;

· назначение объекта проектирования;

· основные виды работ, выполняемые на объекте проектирования.

Данный раздел курсового проекта должен дать полное представление о назначении автотранспортного предприятия и объекта проектирования.



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирования и исходные нормативы (принимаются из литературы /1/ и Приложения 1) технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Исходные данные:

· тип подвижного состава (модель, марка автомобиля) - ;

· среднесписочное количество автомобилей АТП - ;

· среднесуточный пробег автомобилей, км - ;

· категория условий эксплуатации - ;

· природно-климатические условия эксплуатации - ;

· количество рабочих дней в году работы АТП - ;

· продолжительность работы подвижного состава на линии, ч - ;

· время выхода подвижного состава на линию - .

Таблица 2.1 Исходные данные

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от пробега до КР	Кол-во автомобилей
____________	менее 0,5 0,5 - 0,75 0,75 - 1,0 более 1,0	А1 = ____ А2 = ____ А3 = ____ А4 = ____
ВСЕГО	А =

Таблица 2.2 Исходные нормативы

Марка автомобиля	Нормативные пробеги, км	Нормативные трудоемкости, чел.-ч	Простой в ТО-ТР дни/1000	Простой в КР, дни
	LнТО-1	LнТО-2	LнКР	tнЕО	tнТО-1	tнТО-2	tнТР



2.1 Корректирование исходных нормативов

Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются из «Положения о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта» /1/ и Приложения 2.

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

L_ТО-1 = L^н_ТО-1 • К₁ • К₃ , км; (2.1)

где L^н_ТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км;

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

L_ТО-2 = L^н_ТО-2 • К₁ • К₃ , км; (2.2)

где L^н_ТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_КР = L^н_КР • К₁ • К₂ • К₃ , км; (2.3)

где L^н_КР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (L_СС) и между собой.

_Пто-1 ? L_ТО-1 (2.4)

L_СС

где П_то-1 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:

L^с_ТО-1 = L_СС • П_то-1

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1

_Пто-2 ? L (2.5)

L

где П_то-2 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

L^с_ТО-2 = L^с_ТО-1 • П_то-2

Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2

_Пкр? L (2.6)

L



где П_кр - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:

L^с_КР = L^с_ТО-2 • П_КР

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

d_ТО-ТР = d^н_ТО-ТР • К¹₄ , дни/1000 км; (2.7)

где d^н_ТО-ТР - нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.2);

К¹₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования К¹₄ рассчитывается по формуле:

_К¹_4(ср) ? А₁ • К¹₄₍₁₎ + А₂ • К¹₄₍₂₎ + А₃ • К¹₄₍₃₎ + А₄ • К¹₄₍₄₎ (2.8)

А₁ + А₂ + А₃ + А₄

где А₁, А₂, А₃, А₄ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.1.);

К¹₄₍₁₎ …К¹₄₍₄₎ - величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (принимаются по Приложению 2).

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте (d_КР) принимается по таблице Приложения 2 без корректирования.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл. 2.2 исходных нормативов, значения коэффициентов корректирования - по Приложению 2.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_ЕО = t^н_ЕО • К₂ • К₅ • К_м , чел.-ч.; (2.9)

где t^н_ЕО - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

К_м - коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО.

Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:

_Км ? 100 - (С_м + С_о) , (2.10)

100

где С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 50-55%);

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 10-15%).

Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам:

t_ТО-1 = t^н_ТО-1 • К₂ • К₅ • К_м , чел.-ч; (2.11)

t_ТО-2 = t^н_ТО-2 • К₂ • К₅ • К_м , чел.-ч; (2.12)

где t^н_ТО-1 и t^н_ТО-2 - нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

К_м - коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается равным 0,8, для ТО-2 - равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%. Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

t_СО = t_ТО-2 • С_СО , чел.-ч; (2.13)

где С_СО - доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:

· 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 - для холодного и жаркого сухого климатических районов;

· 0,2 - для прочих климатических районов.

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

t_Д-1 = t_ТО-1 • С₁ , чел.-ч; (2.14)

t_Д-2 = t_ТО-2 • С₂ , чел.-ч; (2.15)

где t_ТО-1, t_ТО-2 - рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

С₁, С₂ - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2 (составляет в долях от 0,3 до 1,6 и принимается по таблице Приложения 3).

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР = t^н_ТР • К₁ • К₂ • К₃ • К₄• К₅ , чел.-ч/1000 км; (2.16)

где t^н_ТР - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч;

К₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента К₄ рассчитывается по формуле:

_К4 ? А₁ • К₄₍₁₎ + А₂ • К₄₍₂₎ + А₃ • К₄₍₃₎ + А₄ • К₄₍₄₎ , (2.17)

А₁ + А₂ + А₃ + А₄

где А₁ … А₄ - количество автомобилей, входящие в группу с одинаковым пробегом

С начала эксплуатации, ед. (таблица 2.1);

К₄₍₁₎ … К₄₍₄₎ - величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей (принимается по таблице Приложения 2).

Корректирование трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и ТР на 1000 км для прицепов и полуприцепов выполняется аналогично, как и для автомобилей-тягачей. Тогда расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида для прицепного состава определяется по общей формуле:

t_(i)пр = t^н_(i)пр • К₂ • К₅ , чел.-ч; (2.18)



где t^н_(i) - нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) для полуприцепа или прицепа, чел.-ч.

Расчетная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепного оборудования автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР(пр) = t^н_ТР(пр) • К₁ • К₂ • К₃ • К₄ • К₅ , чел.-ч/1000 км; (2.19)

где t^н_ТР(пр) - нормативная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепа или полуприцепа, чел.-ч/1000 км;

К₁…К₅ - коэффициенты корректирования.

По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ремонта составляется таблица.

Таблица 2.3 Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			нормативная	расчетная	принятая
Пробег до ТО-1	LТО-1	км
Пробег до ТО-2	LТО-2	км
Пробег до КР	LКР	км
Трудоемкость ЕО	tЕО	чел.-ч
Трудоемкость ТО-1	tТО-1	чел.-ч
Трудоемкость ТО-2	tТО-2	Чел.-ч
Трудоемкость ТР	tТР	чел.-ч/1000 км
Трудоемкость СО	tСО	чел.-ч
Трудоемкость Д-1	tД-1	чел.-ч
Трудоемкость Д-2	tД-2	чел.-ч

2.2 Расчет коэффициентов Ј_т , Ј_и и годового пробега

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

_Јт ? ______1___________________ , (2.20)

1 + L_сс (d_ТО-ТР / 1000 + d_КР / L^ср_КР)

где L_сс - среднесуточный пробег автомобилей, км;

L^ср_КР - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

d_КР - продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.

L^ср_КР = L_КР • (1 - (0,2 • А_КР) / А), км; (2.21)

где L_КР - скорректированное значение пробега до капитального ремонта, км;

А_КР - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (принимается по заданию);

А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:

Ј_и ? _Д_Рг_ _{•* Кн} * _Јт , (2.22)

Д_кг

где Д_рг - количество рабочих дней в году АТП;

К_н - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93 … 0,97).

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:



? L_Г = 365 • А • L_СС · Ј_и , км; (2.23)

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.;

L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км.

2.3 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Число технических обслуживаний (ЕО, ТО-!, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ео ? ?Lг_ , обслуживаний (2.24)

L_СС

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:

· для грузовых автомобилей и автопоездов

N^г_умр = (0,75 … 0,80) • N^г_ео , обслуживаний; (2.25)

· для легковых автомобилей и автобусов

N^г_умр = (1,10 … 1,15) • N^г_ео , обслуживаний (2.26)

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_то-2 ? ?L_Г , обслуживаний (2.27) L^с_ТО-2

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ТО-1 ? ?L_Г _ _N^г_то-2 , воздействий (2.28)

L_ТО-1

Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-1 = 1,1 • N^г_то-1 + N^г_то-2 , обслуживаний (2.29)

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-2 = 1,2 • N^г_то-2 , воздействий (2.30)

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

N^г_со = 2 • А , обслуживаний.

2.4 Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться (эти зоны могут работать по 5-, 6- или 7-дневной рабочей неделе; т.е. 253, 305 или 365 рабочих дней в году). Рекомендации по принятию рабочих дней в году и количества смен работы зон ТО и ТР следует принять по Приложению 4.

Сменная программа рассчитывается по видам ТО рассчитывается по общей формуле:

10

N_см ? __N^г_j__ , обслуживаний; (2.31)

Д_рг • С_см

где N^г_j - годовая программа по соответствующему виду ТО и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д_рг - количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по Приложению 4);

С_см - число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по Приложению 4).

По результатам расчета сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или постах диагностики. Рекомендуется принять поточный метод производства ТО, если сменная программа видов ТО составляет:

· для зоны ЕО - 50 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-1 - 12-15 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-2 - 5-7 и более обслуживаний.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства.

2.5 Расчет годового объема работ

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т^г_ЕО = t_ЕО • N^г_УМР , чел.-ч. (2.32)

При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО. И, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-1 = t_ТО-1 • N^г_ТО-1 + Т^г_{соп.ТР(1)} , чел.-ч.; (2.33)

где Т^г_{соп.ТР(1)} - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-1, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(1)} = t_ТО-1 • N^г_ТО-1 • С_тр , чел.-ч; (2.34)

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-1 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-2 = t_ТО-2 • N^г_ТО-2 + Т^г_{соп.ТР(2)} , чел.-ч; (2.35)

где Т^г_{соп.ТР(2)} - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-2, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(2)} = t_ТО-2 • N^г_ТО-2 • С_тр , чел.-ч; (2.36)

11

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

Т^г_Д-1 = t_Д-1 • N^г_Д-1 , чел.-ч, (2.37)

T^г_Д-2 = t_Д-2 • N^г_Д-2 , чел.-ч. (2.38)

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:

T^г_СО = t_СО • 2 • А, чел.-ч; (2.39)

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

?Т^г_ТО = Т^г_ЕО + Т^г_ТО-1 + Т^г_ТО-2 + Т^г_СО , чел.-ч.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР) рассчитывается по формуле:



_Тг_ТР ? _?L_{Г_ . tТР} - ( Т_{соп.ТР(1)} + Т_{соп.ТР(2)} ) , чел.-ч. (2.40)

1000

где ?L_г - общий годовой пробег автомобилей АТП, км.

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР или в производственных ремонтных цехах (участках) рассчитывается по формуле:

Т^г_{зона ТР (участка)} = (Т^г_ТР • С) / 100, чел.-ч; (2.41)

где С - доля постовых работ ТР или цеховых (участковых) работ в % от общего объема текущего ремонта (принимается по Приложению 3).

Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:

?Т^г_ТО-ТР = ?Т^г_ТО + Т^г_ТР , чел.-ч. (2.42)

2.6 Расчет численности исполнителей на объекте проектирования

К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Т = Т^г / Ф_РМ , человек; (2.43)

где Т^г - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха (участка),

Отдельного специализированного (или универсального) поста или линии (поста) диагностики, чел.-ч;

Ф_РМ - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Штатное (списочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Ш = Т^г / Ф_ПР , человек; (2.44)

где Ф_ПР - годовой производственный фонд времени одного производственного рабочего, ч.

Годовые производственные фонды времени Ф_РМ и Ф_ПР принимаются по Приложению 7 Методических указаний.



3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

Целью данного раздела курсового проекта является разработка вопросов организации работы объекта проектирования. В этой части курсового проекта следует решить следующие задачи:

· выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП;

· выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования;

· схема технологического процесса на объекте проектирования;

· выбор режима работы производственных подразделений АТП;

· расчет количества постов в зонах ТО и ТР или постов диагностики (если это предусмотрено заданием на курсовое проектирование);

· расчет количества линий в зонах ТО (если это предусмотрено заданием на курсовое проектирование);

· распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации;

· подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки;

· расчет производственной площади объекта проектирования.

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП

В данном параграфе необходимо:

· дать обоснование принятого метода организации производства ТО и ТР в АТП;

· описать его организационные принципы;

· привести схемы управления производством ТО и ТР и объекта проектирования.

Среди прочих существующих методов организации производства ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов) , при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д_2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

--- комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

--- комплекс текущего ремонта (ТР);

--- комплекс ремонтных участков (РУ).

4. подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка

агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта и т.д.) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (КПП).

5. обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Схема централизованного управления производством и пример схемы управления объектом проектирования при методе технологических комплексов приведена в Приложении 4 Методических указаний.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в АТП

В данном параграфе следует обосновать один из методов организации технологического процесса ТО и ремонта подвижного состава АТП и кратко раскрыть его сущность.

При выборе метода организации технологического процесса ТО автомобилей, определяющим критерием является сменная (суточная) программа по ЕО, ТО-1 и ТО-2. В зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов (проездного или тупикового типа).

По рекомендации НИИАТ, техническое обслуживание целесообразно организовать на специализированных постах поточным методом (с внедрением в технологический процесс конвейеров для передвижения автомобилей с поста на пост: для ЕО - непрерывного действия, для ТО - периодического), если сменная программа составляет не менее:

--- для ЕО - 50 и более обслуживаний;

--- для ТО-1 - 12-15 и более обслуживаний;

--- для ТО-2 - 5-7 и более обслуживаний.

В противном случае должен быть применен либо метод тупиковых специализированных постов, либо метод универсальных постов.

При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивным методом является поточный, т.к. он обеспечивает повышение производительности труда вследствие специализации постов, рабочих мест и исполнителей, создает возможность для более широкой механизации работ, способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания, способствует улучшению условий труда и сокращению производственных площадей.

Технологический процесс текущего ремонта автомобилей может быть организован методом универсальных или специализированных тупиковых постов.

Метод специализированных постов находит все большее распространение на АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда исполнителей работ, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество ремонта и производительность труда.

Технологический процесс диагностики организуется только методом универсальных или специализированных тупиковых постов.

3.3 Технологический процесс объекта проектирования

В данном параграфе необходимо вкратце раскрыть содержание технологического процесса на объекте проектирования (дать его описание). Для раскрытия содержания технологического процесса на объекте проектирования, необходимо указать виды работ (операций) и их порядок (последовательность). Последовательность видов работ или операций технологического процесса после ее описания необходимо представить в виде схемы.

Примеры схем технологических процессов представлены в Приложении 5 и 6 Методических указаний.



3.4 Выбор режима работы производственных подразделений АТП

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требований, выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для каждого подразделения (см. подраздел 2.4):

---количество рабочих дней в году подразделения;

---число смен работы в сутки подразделения;

---продолжительность смены подразделения;

---в какую смену работает подразделение;

---время начала и окончания работы производственного подразделения.

Количество рабочих дней в году для производственных подразделений (Д_рг = 253, 305 или 365 дней) принимается по режиму работы автомобилей на линии и по количеству рабочих дней в году АТП. Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Т_см) и количество рабочих дней в неделю.

Для наглядного представления принятых решений следует составить сводную таблицу режимов работы производственных подразделений (ТО, ТР, производственных участков) и совместить их с графиком работы автомобилей на линии. Пример графика представлен в Приложении 7 Методических указаний.



3.5 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики

Данный параграф курсового проекта выполняется только по заданию на проектирование (проект зоны ТО, ТР, диагностики). Для проектов по производственным участкам (цехам) эта задача не решается.

Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике - производится расчет количества постов.

1.Количество постов рассчитывается по формуле (при организации процесса ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):

_Пто ? ф_{п_} , (3.1)

R

где ф_п - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт поста рассчитывается по формуле:

ф_п ? ?Т^г_то • 60 • К_Н_ _{+ t} , мин; (3.2)

N^г_то • Р • К_И

где ?Т^г_то - годовая трудоемкость постовых работ зоны (ТО-1 или ТО-2), чел.-ч, (принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости ТО-1 или ТО-2 подраздела 2.5 пояснительной записки);

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению Методических указаний);

N^г_то - годовая программа по ТО-1 или ТО-2, обслуживаний (см. расчеты);

Р - численность одновременно работающих на посту (принимается по приложению Методических указаний);

К_И - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по приложению Методических указаний);

t - время установки автомобиля на пост и съезд с поста (1…3 мин).

Ритм производства рассчитывается по формуле:

_R ? t_СМ • С_СМ • 60 , мин; (3.3)

N^СМ_ТО

где t_СМ - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч (принимается: 8 часов при 5-дневной рабочей неделе и 7 часов - при 6-дневной);

С_СМ - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений согласно расчетов п.3.4);

N^СМ_ТО - сменная программа ТО-1 или ТО-2, обслуживаний.

2.Количество линий ТО-1 или ТО-2 рассчитывается по формуле (при организации производственного процесса поточным методом):

_Нл ? _r_ , (3.4)

R

где r - такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с

Поста на пост, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии рассчитывается по формуле:

_r ? ?Т^г_то • 60 ₊ L + а , мин; (3.5)

N^г_то • Р • н Y

где ?Т^г_то - годовая трудоемкость постовых работ зоны ТО-1 или ТО-2, чел.-ч (принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости);

N^г_то - годовая программа по ТО-1 или ТО-2, обслуживаний;

Р - число одновременно работающих на посту (принимается по Приложению Методических указаний);

н - число постов на поточной линии (для зон ТО = 3…5);

L - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м;

а - интервал между автомобилями, м (1,2…2,0 м);

Y - скорость конвейера, м/мин (10…15 м/мин).

Ритм производства рассчитывается по формуле:

_R ? t_см • С_см • 60 , мин; (3.6)

N^см

где t_см - продолжительность работы зоны То- или ТО-2 за одну смену (8 часов При 5-дневной рабочей неделе, 7 часов - при 6-дневной);

С_см - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы Зоны ТО-1 или ТО-2, согласно п. 3.4);

N^см - сменная программа зоны ТО- или ТО-2, обслуживаний.

3.Расчет количества линий зоны ЕО производится по формуле:

Р_л = r / R, (3.7)

где r - такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с

Поста на пост, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии ЕО рассчитывается по формуле:

r = 60 / N, мин; (3.8)

где N - производительность моечной установки, авт./ч.

Ритм производства зоны ЕО рассчитывается по формуле:

_R ? t_см • С_см • 60 , мин; (3.9)

N^см_ео

где t_см - продолжительность работы зоны ЕО за одну смену (8 часов при 5-дневной рабочей неделе, 7 часов - при 6-дневной);

С_см - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы, п.3.4);

N^см_ео - сменная программа по ЕО, обслуживаний.

4.Расчет количества постов зон ТР, Д-1 или Д-2 производится по единой формуле:

_Р ? _____Т^г • К_н_____ , (3.10)

Д_р • t_см • С_см • Р • К_и

где Т^г - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2), чел.-ч;

Д_р - число рабочих дней в году зоны ТР или Д-1, Д-2 за одну смену (принимается по данным п.3.4);

t_см - продолжительность работы зоны ТР или Д-1, Д-2 за одну смену (принимается по данным п.3.4);

С_см - число смен в сутки (принимается по данным п.3.4);

Р - численность одновременно работающих на посту (принимается по Приложению 14 Методических указаний);

К_н - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению 13 Методических указаний);

К_и - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по Приложению 13 Методических указаний).

Резервное количество постов (постов подпора или ожидания) зоны текущего ремонта рассчитывается по формуле:

П_рез = (К - 1) • п , (3.11)

где К - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР (для крупных АТП К = 1,2, для небольших АТП К = 1,5).

3.6 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем в п. 2.6, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и по квалификации.

В проектах по зонам технического обслуживания, количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО-1 или ТО-2 (см. Приложение 3 Методических указаний). Результаты расчета и принятое количество исполнителей работ различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий представляется в виде таблицы.

Таблица 3.1 Распределение исполнителей работ в зоне ТО-1 (ТО-2) по специальностям и квалификации

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей	Разряд (квалифи- кация)
	%	чел.-ч	расчетное	принятое
Диагностические
Крепежные
Регулировочные
Электротехнические
По системе питания
Шинные
Смазочные, заправочные, очистительные
ИТОГО	100

В проектах по зоне текущего ремонта (ТР), количество исполнителей работ для отдельных видов работ определяется с учетом распределения постовых работ ТР (см. Приложение 3 Методических указаний). Результаты расчета и принятое количество исполнителей с учетом их возможного совмещения представляется в виде таблицы.

Таблица 3.2 Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям и квалификации

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей	Разряд (квалифи- кация)
	%	чел.-ч	расчетное	принятое
Диагностические
Регулировочные
Разборочно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
ИТОГО	100

В проектах по ремонтным цехам (участкам), где общее количество исполнителей работ составляет несколько человек, такая таблица не составляется, а исполнителям работ присваивается квалификация (разряд работ).

3.7 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, приборы и приспособления. В большинстве случаев оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зон ТО, ТР, диагностирования, а также на участках и цехах АТП, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ. Номенклатура и количество технологического оборудования производственных участков АТП должны приниматься по «Табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП» и по таблицам, приведенным в / 4 /.

Кроме того, для проектируемого участка АТП необходимо подобрать технологическую оснастку, в которую входят различные инструменты и приспособления, необходимые для производства работ (ключи для разборки-сборки агрегата, молотки, щупы для регулировки зазоров в сочленениях и т.д.). А также следует подобрать организационную оснастку (столы, верстаки, шкафы для хранения, урны для обтирочных материалов и т.д.).

Принятое технологическое оборудование, технологическая и организационная оснастка сводятся в таблицы по прилагаемым формам.

Таблица 3.3 Технологическое оборудование

Наименование	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Кккккк Количество

Таблица 3.4 Технологическая оснастка

Наименование		Количество
	Модель или тип

Таблица 3.5 Организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Количество

3.8 Расчет производственной площади

В проектах по ремонтным участкам (цехам) производственная площадь рассчитывается по формуле:

F_цеха = f_{оборуд.} • К_п , м² ; (3.12)

где f_{оборуд.} - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Суммарная площадь оборудования принимается по данным таблиц 3.3 и 3.5, а коэффициент плотности расстановки оборудования - по таблице 3.6.

Площадь зон ТО, ТР и диагностики (Д-1 или Д-2) рассчитывается по формуле (при организации ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):

F_зоны = (f_автом. • п + f_{оборуд.}) • К_п , м² ; (3.13)

где f_автом. - площадь автомобиля в плане, м²;

п - количество постов (по расчетам);

f_{оборуд.} - суммарная площадь оборудования зоны, м^2;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования.

При поточном методе технического обслуживания площадь зоны ТО рассчитывается по формуле:

F_зоны = Л • В , м² ; (3.14)

где Л - длина зоны ТО, м;

В - ширина зоны ТО, м.

Длина зоны ТО рассчитывается по формуле:

Л = L_линии + 2 • а₁ , м; (3.15)

где L_линии - рабочая длина линии ТО, м;

а₁ - расстояние от автомобиля до наружных ворот (1,2 … 2,0 м).

Рабочая длина линии ТО рассчитывается по формуле:

L_л = f_авт. • п + а • (п - 1), м; (3.16)

где f_авт. - габаритная длина автомобиля, м;

п - число постов;

а - расстояние между автомобилями (1,5 … 2,0 м), м.

Окончательно площадь зон ТО и ТР и постов диагностики обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м; одинаковый размер пролетов с модулем 6 м ( 6, 12, 18, 24, 30, 36, 42, 48 м).

Окончательно принимаемая площадь проектируемого участка (зоны ТО или ТР) должна быть уточнена по размерам согласно «Типовых проектов организации труда на производственных участках АТП» / 4 /.

Отступление от расчетной площади при проектировании любого производственного помещения АТП допускается в пределах ±20% для помещений площадью до 100 м² и ±10% - для помещений свыше 100 м².

Таблица 3.6 Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Наименование	Значение Кп
Зоны технического обслуживания и ремонта	4 - 5
Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий участки	4,5 - 5,5
Сварочный, жестяницкий, арматурный участки	4 - 5
Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный, малярный участок, участок ОГМ	3,5 - 4,5
Слесарно-механический, медницкий, аккумуляторный, электротехни- ческий, карбюраторный, обойный участки	3 - 4
Для всех остальных участков	3 - 4

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На их основе определяются объемы работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и , кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта автомобиля и его агрегатов и узлов.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения, применяемое оборудование и инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнение работ.

Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технологической последовательности, кратко, в повелительном наклонении (например: «установить автомобиль на пост, открыть капот» или «отвернуть болты крепления поддона картера ДВС, снять поддон» и т.д.).

В соответствии с индивидуальным заданием необходимо разработать технологический процесс ТО, ТР автомобиля (агрегата), либо одну из операций по этим воздействиям.

Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической карты и выполняется по форме, указанной в Приложении 8 методических указаний.

...