Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

ВСТУП

РОЗДІЛ І

1.1 ПОНЯТТЯ І СУТНІСТЬ ЗВАРЮВАННЯ

1.2 ЕЛЕКТРИЧНА ДУГА ТА ЇЇ ВЛАСТИВОСТІ

1.3 ДЖЕРЕЛА ЗВАРЮВАЛЬНОГО СТРУМУ

1.4 ЗВАРЮВАЛЬНІ ТРАНСФОРМАТОРИ

1.5 ЗВАРЮВАЛЬНІ ГЕНЕРАТОРИ (ПЕРЕТВОРЮВАЧІ)

1.6 ЗВАРЮВАЛЬНІ ВИПРЯМЛЯЧІ

1.7 ЕЛЕКТРОДИ ДЛЯ РУЧНОГО ЗВАРЮВАННЯ

1.8 ВИДИ ЗВАРЮВАЛЬНИХ ШВІВ

1.9 РЕЖИМИ РУЧНОГО ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ МЕТАЛІВ ПЛАВКИМ ЕЛЕКТРОДОМ

1.10 ТЕХНІКА РУЧНОГО ЗВАРЮВАННЯ ПЛАВКИМ ЕЛЕКТРОДОМ

1.11 ДЕФЕКТИ І ЗОВНІШНІЙ КОНТРОЛЬ ШВІВ

1.12 ВИБІР РЕЖИМУ РУЧНОГО ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ

РОЗДІЛ ІІ

2.1 КУЗОВ І КАБІНА ВАНТАЖНОГО АВТОМОБІЛЯ

2.2 КРІПЛЕННЯ КАБІНИ АВТОМОБІЛЯ КАМАЗ

2.3 ВАНТАЖНІ ПЛАТФОРМИ

2.4 НЕСПРАВНОСТІ КУЗОВА

2.5 ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ КУЗОВА

2.6 ДЕФЕКТИ КУЗОВІВ І КАБІН

2.7 РЕМОНТ НЕМЕТАЛЕВИХ ДЕТАЛЕЙ КУЗОВІВ

2.8 ДОДАТКОВЕ ОБЛАДНАННЯ КУЗОВА (КАБІНИ)

РОЗДІЛ ІІІ. ОХОРОНА ПРАЦІ

ВИСНОВОК

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

АНОТАЦІЯ

вступ

Електримчне ручнем дуговем звамрювання -- технологічний процес отримання нероз'ємного з'єднання, при якому довжина дуги, подача електрода зі швидкістю його розплавлення та переміщення уздовж зварюваних кромок відбувається вручну.

Зварювання можна виконувати плавким металевим електродом, неплавким вугільним, графітовим або вольфрамовим електродом.

Дуга - потужний стабільний розряд електрики в іонізованої атмосфері газів і парів металу. Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги і безперервно підтримується в процесі її горіння.

У кабіні розміщені сидіння для водія і пасажирів та всі органи керування. Кабіна обладнана протисонячними козирками, склоочисниками, пристроями для обмивання вітрового скла, опалювачем. Двері кабіни мають замки, поворотні кватирки і стекла, що опускаються.

Кабіни автомобілів ГАЗ-53А, ЗИЛ-130, КрАЗ, «Урал» кріплять до рами на гумових подушках за двигуном. У автомобілях ГАЗ-66, КамАЗ, МАЗ-500А та інших кабіна розміщена над двигуном. При такому розміщенні кабіни зменшується колісна база, що підвищує маневреність, поліпшує оглядовість для водія. В таких автомобілях кабіна відкидна, що робить вільним доступ до двигуна. автомобіль кузов кабіна камаз



розділ і

1.1 Поняття і сутність зварювання

Одержання нероз'ємного з'єднання шляхом місцевого нагрівання чи тиском називається зварюванням. Істерично перше зварювання - це ковальське чи горнове зварювання. Ковальське зварювання здійснюється в результаті стискання двох нагрітих металевих заготовок ковальським молотом.

Електродугове зварювання - технологічний процес отримання нероз'ємних з'єднань, при якому нагрів та плавлення металу здійснюється дуговим розрядом, який виникає між зварювальним електродом та виробом, що зварюється. Електричну дугу вперше було застосовано для зварювання у 1882 році російським інженером М.М. Бенардосом. В якості електродів він використав вугільний стержень, а в якості джерела струму у акумуляторну батарею. У 1888 році М.Г. Славяновим був запропонований спосіб дугового зварювання плавким металевим електродом.

Енергію, необхідну для утворення та підтримання дугового розряду, отримують від джерел живлення постійного чи змінного струму. При використанні постійного струму розрізняють зварювання на прямій та зворотній полярності. При зварюванні на прямій полярності зварювальний електрод підключається до клеми «мінус» і служить катодом, а виріб до клеми «плюс», при зварюванні на зворотній полярності зварювальний електрод підключається до клеми «плюс» і служить анодом, а виріб до клеми «мінус».

Джерелом теплоти при дуговому зварюванні є електрична дуга, що горить між двома електродами, при цьому часто один електрод являє собою заготовку, що зварюється - така дуга називається дугою прямої дії. Якщо дуга горить між двома електродами жоден з яких не є заготовкою - то така дуга називається непрямою чи посередньою, при такому зварюванні виріб не включається до електричного ланцюга.

У залежності від матеріалу і числа електродів, а також способу включення електродів та заготовки в ланцюг електричного струму розрізняють наступні схеми дугового зварювання (рис.1)

Рис.1. Схеми електричного дугового зварювання

1. зварювання неплавким електродом 1 (вугільним або вольфрамовим) дугою прямої дії 2 (рис.1а), при якій з'єднання виконується шляхом розплавлювання тільки основного металу 3 або основного та допоміжного так званого присадного металу 4;

2. зварювання плавким (металевим) електродом 1 дугою прямої дії 2 (рис.3.1. б) з одночасним розплавлюванням основного металу 3 і електроду, що поповнює зварювальну ванну рідким металом. Цим способом виконується близько 99% усіх зварювальних робіт, із них 80% при з мінному струсі;

3. зварювання непрямою дугою 5 (рис.1.в), що горить між двома електродами 7, які, як правило, не плавляться. При цьому основний метал 3 нагрівається і розплавляється теплотою стовпа дуги;

4. зварювання трифазною дугою 6 (рис.1,г), при якому дуга горить як між електродами 1, так і між кожним електродом і основним металом 3.



1.2 Електрична дуга та її властивості

Дуга - потужний стабільний розряд електрики в іонізованій атмосфері газів та парів металу. Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги та безперервно підтримується в процесі її горіння. Процес запалювання дуги в більшості випадків складається з трьох етапів (рис.2)

а) короткого замикання електрода на заготовку;

б) відрив електрода на відстань 3-6мм;

в) утворення стійкого дугового розряду.

Рис.2. Схема процесу запалювання дуги при прямій полярності

Коротке замикання (рис.2, а) виконується для розігріву торця електрода 1 а заготовки 2 в зоні контакту з електродом. Після відводу (рис.2, б) з його розігрітого торця (катода) під дією електричного поля починається емісія електронів 3. Зіткнення електронів, що швидко рухаються по направленню до аноду, з молекулами газів та парів метала призводить до їх іонізації 4. В результаті дуговий проміжок стає електропровідним, і через нього починається розряд електрики. Процес запалювання дуги закінчується утворення стійкого дугового розряду (рис.2, в). Можливе запалювання дуги без короткого замикання і відриву електрода - за допомогою високочастотного електричного розряду через дуговий проміжок, що забезпечує його первісну іонізацію. Для цього в зварювальний ланцюг на короткий час підключається джерело високочастотного перемінного струму високої напруги (осцилятор). Цей спосіб застосовують для запалювання дуги при зварюванні неплавким електродом.

Електрична дуга - це концентроване джерело теплоти з дуже високою температурою. Температура стовпа дуги 6 досягає 6000-7000 С, а температура катодної 5 і анодної 7 плям (рис.2, в) сталевих електродів - відповідно 2400 С та 2600 С.

Повна теплова потужність дуги може бути обчислена за формулою, Дж/с:

Q= KI_звU_д,

Де К - коефіцієнт несинусоідальної напруги та струму, для постійного струму він дорівнює 1,0; для змінного струму 0,7-0,97;

І_зв - зварювальний струм, А;

U_д - напруга дуги, В.

Частина потужності дуги, яка витрачається на нагрівання заготовок, називається ефективною тепловою потужністю зварювальної дуги, Дж/с:

q= з Q,

з - ККД дуги, який представляє відношення ефективної потужності до повної.

Величина з залежить від способу зварювання, виду і складу зварювальних матеріалів. Середнє значення з для ручного дугового зварювання 0,8.

Після утворення сталої дуги основний метал розплавляється і в зоні зварювання утворюється так звана зварювальна ванна 3 (рис.3)

Рис 3. Схема утворення зварного шва (наплавленого валика)

В цю зварювальну ванну зі швидкістю до 40 м/сек безперервним потоком надходять краплини 4 металу електрода. Під дією тиску газів дуги у зварювальній ванні створюється заглиблення, що називається кратером. По глибині кратера судять про глибину проварювання. Розплавлений метал після затвердіння утворює наплавлений валик 1, або зварний шов, з властивістю вилитого металу. Безпосередньо до нього прилягає перехідна зона 2, яка називається зоною термічного впливу або навколошовною зоною. В цій зоні внаслідок високого нагріванню і швидкого охолодження відбуваються явища відпуску, нормалізації або гартування.

Електричні властивості дуги описуються залежністю між напругою і струмом дуги у стані її сталого горіння - статичною вольт-амперною характеристикою дуги (рис.4).

Рис. 4. Статична вольт-амперна характеристика дуги а та залежність напруги дуги U_д від її довжини L_д б

Статична характеристика складається з трьох ділянок (рис.4,а). На першій ділянці - характеристика падаюча,, на другій - жорстка, на третій - зростаюча. Саме широке застосування знайшло використання ділянки статичної характеристики дуги з жорсткою характеристикою, коли напруга практично не залежить від струму. Цю ділянку дуги використовують при ручному дуговому зварюванні, автоматичному зварюванні під флюсом, газоелектричному зварюванні неплавким електродом. Ділянку дуги зі зростаючою характеристикою використовують при газоелектричному зварюванні плавким електродом, а також при автоматичному зварюванні під флюсом при підвищеній густині струму. Дуга з падаючою характеристикою малостійка і має обмежене застосування.

У дуги з жорсткою характеристикою напруга прямо пропорційна и довжині (рис.4,6), тому для збережсння напруги дуги постійною потрібно довжину дуги підтримувати постійною.

1.3 Джерела зварювального струму

Для живлення дуги використовують джерела змінного струму зварювальні трансформатори i джерела постійного струму - зварювальні генератори (перетворювачі) та випрямлячі. Джерела струму для живлення зварювальної дуги повинні мати спеціальну зовнішню характеристику. Зовнішньою характеристикою джерела називається залежність напруги на його вихідних клемах від струму в електричному ланцюзі. Зовнішня характеристика (рис.5) може бути одною iз основних видів: падаючою 1, похило падаючою 2, жорсткою 3 та зростаючою 4

Рис.5. Зовнішні характеристики джерел струму для зварювання

Джерела струму обирають в залежності від статичної вольт-амперної характеристики дуги, яка відповідає прийнятому способу зварювання. Зовнішня характеристика джерел струму для ручного дугового зварювання стальним електродом повинен бути падаючою для полегшення запалювання та стійкого горіння. Це пояснюється тим, що в момент запалювання дуги гад час короткого замикання між зварювальним електродом i виробом, що зварюється, oпip зварювального ланцюга падає майже до нуля, а зварювальний струм значно підвищується навіть при малій напрузі. Для обмеження сили струму короткого замикання необхідно, щоб зi збільшенням струму напруга на клемах джерела струму зменшувалась. Ця вимога i забезпечується використанням джерела струму з падаючою зовнішньою характеристикою.

Режим горіння дуги визначається точкою перетину характеристик дуги 1 і джерела струму 2 (рис.6). Точка С відповідає режиму стійкого горіння дуги.

Рис.6. Перетинання характеристики дуги та падаючої характеристики джерела струму при зварюванні

При випадковому збільшенні струму зварювання понад початкове значення І_зв„ напруга джерела струму зменшиться, що автоматично призведе до зменшення сили струму до початкового значення. 3i зменшенням сили струму, навпаки, напруга збільшиться, що призведе до підвищення сили струму.

1.4 Зварювальні трансформатори

Зварювальні трансформатори, які використовуються при ручному дуговому зварюванні, як правило мають падаючу зовнішню характеристику. Для регулювання сили струму використовують або дроселі, або пересувні вторинні обмотки трансформатора. Зварювальний трансформатор типу ЗТЕ (рис. 7,а) складається з двох окремих частин: понижуючого трансформатора 1 та дроселя 2 (змінного індуктивного опору), який включено послідовно в зварювальний ланцюг. Дросель використовується для плавного регулювання зварювального струму шляхом зміни повітряного зазору ? його сердечнику. На рис. 7,6 зображено як змінюється зовнішня характеристика зварювального трансформатора i разом з цим змінюється зварювальний струм при зміні повітряного зазору.

Рис.7. Схема зварювального трансформатора з регулюванням струму дроселем - а і його зовнішні характеристики - б

Подібний принцип дії мають зварювальні трансформатори і інших типів (ЗТН, ТЗД і ЗТ), у яких дроселі конструктивно з'єднані в одне ціле з понижуючим трансформатором. Використовуються і трансформатори з підвищеним магнітним розсіюванням та рухомою вторинною обмоткою (типів ТЗ і ТД).

1.5 Зварювальні генератори (перетворювачі)

Зварювальні генератори (перетворювачі) - це електричні машини постійного струму, які в залежності від конструктивних особливостей можуть мати різні зовнішні характеристики. Падаюча зовнішня характеристика генератора забезпечується спеціальною схемою включення обмоток збудження або особливою конструкцією полюсів статорів. Зварювальні генератори з самозбудженням мають дві обмотки збудження: паралельну, що намагнічує і послідовну, що розмагнічує. В результаті взаємодії магнітних потоків цих обмоток генератор має падаючу зовнішню характеристику. Зварювальний струм перетворювача змінюють наступними способами:

ступінчастим регулюванням - шляхом перемикання секцій

послідовної обмотки або зміщення щіток по колектору якоря;

плавним регулюванням в межах однієї стутні - за рахунок

введення реостату в коло паралельної намагнічуючою обмотки.

1.6 Зварювальні випрямлячі

Зварювальні випрямлячі складаються з трьохфазного понижуючого трансформатора, блока селенових або кремнієвих випрямлячів та дроселя. Випрямлячі мають трифазну мостову схему випрямлення, що забезпечує практично постійність випрямленої напруги. Дросель служить для отримання падаючої характеристики. В порівнянні з генераторами постійного струму випрямлячі мають високі динамічні характеристики з-за меншої електромагнітної інерції. Вони забезпечують високу стабільність горіння дуги, особливо на малих струмах. Випрямлячі прості та надійні в експлуатації внаслідок відсутності рухомих деталей.

1.7 Електроди для ручного зварювання

Електроди для ручного дугового зварювання і наплавлення підрозділяються за здатністю плавитися - на плавкі і неплавкі, а також за типом обмазки, за призначенням і т.д. Найчастіше для ручного зварювання використовують плавкі електроди з покриттям

Неплавкі електроди виготовляють із вольфрамових стержнів, а також із електротехнічного вугілля або графіту. Вольфрамові електроди одержують методами порошкової металургії. Для більшої їх стійкості проти оплавлення торців їх легують, додаючи у порошок вольфраму перед пресуванням 1,1-1,4% окису лантану чи 1,5-3,5% окису ітрію. Вугільні і графітові електроди виготовляють у вигляді стержнів діаметром 6-15 мм і довжиною 250 г 500 мм. Для підвищення стійкості їх поверхню покривають тонким шаром міді.

Плавкі електроди для ручного зварювання виготовляють із стержнів зварювального дроту зі спеціальним їх покриттям (обмазкою).

Використовуються такі види зварювального дроту для електродів:

- сталевий зварювальний дріт (всього 76 марок) із маловуглецевих

(6 марок), легованих (30 марок) і високолегованих (40 марок)

сталей. Діаметр дроту від 0,3 до 12,0 мм, але для виготовлення

електродів для ручного зварювання використовують найчастіше

дріт діаметром від 1,5 до 6 мм;

- дріт зварювальний із алюмінію і алюмінієвих сплавів;

- дріт зварювальний із міді і мідних сплавів;

- прутки чавунні.

Обмазка електродів призначена для шлакового і газового захисту рідкого металу від азоту і кисню повітря, розкислення рідкого металу, легування шва необхідними елементами, а також для стабілізації горіння зварювальної дуги. Тому в склад обмазки входять такі складові (за призначенням):

- шлакоутворювачі - титановий концентрат, мармур, крейда,

марганцеві руди і т.д.;

- газоутворювачі - крохмаль, деревинне борошно, харчове

борошно, целюлоза;

- розкислювачі - феромарганець, феросиліцій, алюміній; $

- легуючі компоненти - хром, нікель, молібден, титан і т.д.;

- стабілізуючі компоненти - окиси калію і натрію, карбонат

кальцію;

- єднальні або клеючі компоненти - рідке скло, декстрин.

Електроди для ручного дугового зварювання підрозділяються на:

- електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання

сталей і наплавлення;

- електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання

конструкційних і теплостійких сталей;

- електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання

високолегованих сталей з особливими властивостями;

- електроди покриті металеві для ручного дугового наплавлення

поверхневих шарів з особливими властивостями.

Загальні вимоги для усіх типів електродів: забезпечення стійкого горіння дуги; добре формування шва; отримання металу шва певного хімічного складу та властивостей; легка відділяємість шлакової корки від поверхні шва та ін.

В основу класифікації електродів для зварювання вуглецевих і легованих сталей покладеш механічні властивості зварного з'єднання чи наплавленого металу. В позначенні типу електрода після букви Е стоять цифри, що позначають нижнє значення границі міцності. Буква А (наприклад, Е42А), позначає підвищенні пластичні властивості наплавленого металу чи зварного з'єднання.

Електроди Е38, Е42, Е46, Е50 та Е55 призначенні для зварювання низьковуглецевих і середньовуглецевих сталей - Ст.З, Сталь 08кп, Сталь 20, Сталь 25Л, Сталь 45.

Електроди Е60, Е70, Е85 призначені для середньовуглецевих та низьколегованих сталей - Сталь 45, Сталь 40Х, Сталь ЗОХГСА.

Електроди Е100, Е125, Е150 призначені для зварювання відповідальних конструкцій із середньовуглецевих і низьколегованих сталей - Сталь 18ХГТ, Сталь ЗОХГСА.

Одному і тому ж типу електрода може відповідати декілька марок електродів з різним покриттям, що надає зварювальному шву ті чи інші технологічні властивості. Тому, крім типу, в паспорт електрода заноситься ще й його марка, яка дається організацією розробником та заводом виробником.

Наприклад, АНО-7 Е50А-5.0Ф ГОСТ 9467-70 розшифровується таким чином: АНО-7 - марка електроду що розроблено Інститутом електрозварювання АН України; Е50А-5,0 - тип електроду (Е -електрод для ручного дугового зварювання, 50 - мінімально гарантований часовий опір металу шва в кгс/мм², А - гарантоване отримання підвищених пластичних властивостей шва); 5,0 - діаметр електродного стержня, мм; Ф -- фтористо-кальцієве покриття; ГОСТ9467-70 - номер стандарту на даний електрод.

В табл.1 наведені механічні властивості і призначення електродів, які найбільш застосовуються для ручного зварювання мшювуглецевих та низьколегованих сталей.

Таблиця 1. Типи електродів та механічні властивості металу шва

Тип і марка	Механічні властивості металу шва	Основне призначення електрода
	Міцність у,кг/мм2	Подовження д,%	ударна в'язкість, ак кгм/мм2
Е46 АНО-4	46	18	8	Для зварювання маловуглецевих сталей постійним та ' змінним струмом
Е42АСМ-11	42-53	22-35	14-28	Те ж саме
Е42А МР-3	42	19-22	15	Для зварювання маловуглецевих сталей змінним струмом
Е42А УОНИ 13/45	42	22	14	Для зварювання маловуглецевих та низьковуглецевих сталей постійним струмом
Е50Аф УОНИ 13/55	>50	>20	>13	Те ж саме

1.8 Види зварювальних швів

Вид з'єднання деталей при зварювальних роботах характеризується видом зварювального шва. Основними видами швів є (рис.8) стикові, кутові, таврові і внапуск. Конструктивні елементи різних видів швів регламентовані стандартом і в залежності від товщини зварюваних деталей і формою підготовлених кромок кожен вид шва має своє умовне позначення.



Рис.8. Види та позначення основних зварювальних з'єднань

Шви стикового, тип/ використовуються для з'єднання деталей товщиною: СІ 1-3 мм; С2-1-6 мм; С/-2-8 мм; С15 - 3-50 мм; С21 -12-60 мм; С22 - 30-100 мм.

Кутові шви:У2 - 1-4 мм; У4- 1-30 мм; Уб- 4-26 мм; У8- 12-60 мм УР-12-60 мм.

Таврові шви: ТІ - 2-6 мм; Т6 - 4-26 мм; Т9 -12-60 мм. Шви внапуск типу Л2 - 2-60 мм.

Стикові, кутові і таврові типи швів, в залежності від товщини листів, виконують з попередньою обробкою скосів (С75, С21, У6, Т6), з відбортованими кромками (СІ, У2) чи без обробки (С2, У4, Т1,В2).

Найбільш доцільна форма зварного з'єднання з точки зору технологічності та міцності - стикове з'єднання. При всіх видах навантажень це з'єднання має найбільшу працездатність.

За положенням у просторі всі шви поділяються на нижні (рис.9,а), вертикальні (рис.9,6), горизонтальні (рис.9.в) і стельові (рис.9,г). Найбільш зручні у виконанні нижні шви, тому що розплавлений метал не витікає з кратера шва. Більш складні у виконанні горизонтальні і вертикальні шви, але трудніше за все виконувати стельові шви.



Рис.9. Просторове розташування швів

1.9 Режими ручного дугового зварювання металів плавким електродом

Якість зварного з'єднання залежить від правильного вибору режиму і виконання процесу зварювання. В режим електродугового зварювання входять такі параметри: діаметри та тип електроду, сила струму, полярність і напруга дуги, швидкість зварювання.

Тип електрода обирають в залежності від хімічного складу та механічних властивостей зварюваного металу (табл.1). Механічні властивості металу шва повинні бути вищі або рівні властивостям зварюваного металу.

Діаметр електрода при ручному електродуговому зварюванні обирають в залежності від товщини зварюваного металу (табл.2), шару шва і положення шва у просторі.

Таблиця 3.2 Співвідношення між діаметром електрода та товщиною металу, що зварюється

Товщина металу, що зварюється, 8 мм	0,5-1,0	1,1-2,0	2,.1-5,0	5,1-10,0	15,1-20,0	Більше
						20
Діаметр електрода dе, мм	1,0-1,5	1,5-2,5	2,5-40	5,0-6,0	5,0-8,0	5,0-10,0

Рекомендовані у таблиці діаметри електродів можна використовувати при виконанні нижніх швів При виконанні стельових швів використовують діаметр електрода не більше 4 мм. Вертикальні і горизонтальні шви можна виконувати електродами дещо більшого діаметру.

Величину зварювального струму обирають в залежності від діаметру та типу електроду, роду струму, товщини та хімічного складу зварюваного металу, положення зварного шва в просторі (нижнє, вертикальне, верхнє). Між силою струму та діаметром електрода при нижньому положенні шва існує залежність

І_д=кd_E

де к - коефіцієнт пропорційності, А/мм (к =35-60 для зварювання електродом із сталевого маловуглецевого зварювального дроту марки СВ-0,8А);

d_E- діаметр електрода, мм.

Занадто великий струм призводить до перегріву металу, а іноді і до проплавлення (пропалення) виробу, що зварюється.

Напруга для сталого горіння дуги U_д, залежить від ії довжини:

U=U_ka+E_cL_д

де U_ka - сумарне падіння напруги в катодній та анодній областях, В.

Для зварювання сталі U_ka - 20-22 В;

Е_с - напруженість електричного поля в стовпі дуги, В/мм. Для

зварювання сталі Е_е = 3,3-3,7 В/мм;

L_д- довжина дуги, мм; L_д = 0.5d_E.

1.10 Техніка ручного зварювання плавким електродом

Після запалювання та сталого горіння електрод рівномірно подається до заготовки і поступово переміщується вздовж зварного з'єднання з підтриманням довжини дуги для забезпечення ії горіння. З метою забезпечення доброго проварювання та формування шва електрод розташовують з невеликим нахилом 15-20° в сторону руху. Для доброго проплавлення кромок деталей, що зварюються та отримання (при необхідності) більш широкого шва електроду надається поперечно-коливальний рух з амплітудою, що дорівнює 2-3 діаметрам електрода. Зварювання деталей великої товщини виконують багатошаровим швом.

1.11 Дефекти і зовнішній контроль швів

Дефекти, які з'являються в зварних з'єднаннях, розрізняються по місцю розташування (зовнішні та внутрішні) та причинам утворення. Характерні дефекти зварних швів наведеш в табл.3.

Таблиця 3

	Дефекти зварних швів
Дефекти	Основні причини їх виникнення
Непровари та незплавлення	Велика довжина дуги. Велика величина притуплення. Малий зазор між кромками. Коливання сиди струму та напруги, при зварюванні. Завищений діаметр електроду.
Підрізи основного металу	Завищена сила зварювального струму. Низька напруга на дузі. Малий кут нахилу електроду.
Зайве посилення шва	Завищена сила зварювального струму. Низька напруга на дузі. Малий кут обробки кромок та велике притуплення.
Послаблення: увігнутість, звуження	Великий зварювальний струм. Великий зазор між зварюваними кромками. Невірно підібрана швидкість зварювання. Невірні коливальні рухи електроду.
Пори	погана зачистка кромок від іржі та забруднення. підвищена вологість електродів. Велика довжина дуги.
Шлакові включення	Неякісні, забруднені зварювальні матеріали. Погана зачистка кромок.
Незварені кратери	Великий зварювальний струм. Невиконання операцій заплавлення кратерів. Раптовий відрив дуги.
Пропали	Великий зварювальний струм. Мала швидкість зварювання. Мале притуплення кромок.
Тріщини (гарячі і холодні)	Неправильно вибрані зварювальні матеріали. Невиконання температурного режиму (зварювання при низькій температурі) та ін.

Непровари - це відсутність сплавлення між наплавленим металом шва і основним металом при зварюванні за один прохід (рис. 3.10, а), чи відсутність сплавлення між окремими валиками при багатошаровому зварюванні.

Підрізи - це поздовжні поглиблення, що виникають в зварних швах (рис. 3.10,6). Підрізи є концентраторами напруг і послаблюють основний метал. При випробуваннях зварених деталей метал руйнується, починаючи з підрізів, при невеликих навантаженнях.

А Б

Рис.10. Непровари а і підрізи б зварювального шва

При зовнішньому огляді зварних швів перевіряють, чи нема

непроварів, підрізів, посилень шва (напливів), пропалень, не заварених

ісратерів, тріщин та інших дефектів, а також відповідність швів

формам і розмірам.

Дефекти можна знайти візуально або через лупу (зі збільшенням у 10 разів). Розміри швів перевіряють різними вимірювальними інструментами, калібрами і шаблонами.

1.12 Вибір режиму ручного дугового зварювання

Під режимом зварювання розуміють сукупність контрольованих параметрів, що визначають умови зварювання. Параметри режиму зварювання поділяють на основні та додаткові. До основних параметрів режиму ручного зварювання відносять діаметр електрода, величину, рід і полярність струму, напруга на дузі, швидкість зварювання. До додаткових відносять величину вильоту електрода, склад і товщину покриттів електрода, положення електрода і положення виробу при зварюванні.

Діаметр електрода вибирають залежно від товщини металу, катета шва, положення шва в просторі.

Приблизне співвідношення між товщиною металу S і діаметром електрода d _е. при зварюванні в нижньому положенні шва становить:

Таблиця 4.

S, мм.	1-2	3-5	4-10	12-24	30-60
d е., мм	2-3	3-4	4-5	5-6	6-8

Сила струму в основному залежить від діаметра електрода, але також від довжини його робочої частини, складу покриття, положення зварювання. Чим більше струм, тим більше продуктивність, тобто більшу кількість наплавленого металу:

G = a _н I _св t,

де G - кількість наплавленого металу, г; a _н - коефіцієнт наплавлення, г / (А * год); I _св - зварювальний струм, А; t -час, ч.

Однак при надмірному струмі для даного діаметра електрода електрод швидко перегрівається вище допустимого рівня. Що призводить до зниження якості шва і підвищеному розбризкуванню. При недостатньому струмі дуга нестійка, часто обривається, у шві можуть бути непровари. Величину струму можна визначити за такими формулами: при зварюванні конструкційних сталей для електродів діаметром 3-6 мм I _д = (20 +6 d _е.) d _е.; для електродів діаметром менше 3 мм I _д = 30 d _е., де d _е. діаметр електрода, мм. Зварювання швів у вертикальному і стельовому положеннях виконують, як правило, електродами діаметром не більше 4 мм. При цьому сила струму повинна бути на 10 - 20% нижче, ніж для зварювання в нижньому положенні. Напруга дуги змінюється у порівняно вузьких межах-16-30 В.

Техніка зварювання ручного дугового зварювання.

Дуга може порушуватися двома прийомами: дотиком впритул і відведенням перпендикулярно вгору або "чирканья" електродом як сірником. Другий спосіб зручніше. Але неприйнятний у вузьких та незручних місцях.

У процесі зварювання необхідно підтримувати певну довжину дуги, яка залежить від марки і діаметра електрода. Орієнтовно нормальна довжина дуги повинна бути в межах L _д = (0,5-1,1) d _е., де L _д - довжина дуги, мм; d _е. - діаметр електрода, мм.

Довжина дуги робить істотний вплив на якість зварного шва і його геометричну форму. Довга дуга сприяє інтенсивнішому окисленню і азотуванню розплавляється металу, збільшує розбризкування, а при зварюванні електродами основного типу призводить до пористості металу.

У процесі зварювання електроду повідомляється рух у трьох напрямках. Перший рух - поступальний, у напрямку осі електрода. Цим рухом підтримується постійна (у відомих межах) довжина дуги в залежності від швидкості плавлення електрода.

Друге рух-переміщення електрода уздовж осі валика утворення шва. Швидкість цього руху встановлюється в залежності від струму, діаметру електрода, швидкості його плавлення, виду шва і інших чинників. При відсутності поперечних рухів електрода виходить так званий нитковий валик, на 2-3 мм більший діаметра електрода, або вузький шов шириною e = 1,5 d _е..

Третє рух - переміщення електрода поперек шва для отримання шва ширше, ніж нитковий валик, так званого розширеного валика.

Рис.11. Траекторія руху кінця електрода при ручному дуговому зварюванні



Поперечні коливальні рухи кінця електрода (рис. 11) визначаються формою оброблення, розмірами і положенням шва, властивостями зварюваного матеріалу, навичкою зварника. Для широких швів, одержуваних з поперечними коливаннями, e = (1, 5 5) d _е..

Для підвищення працездатності зварних конструкцій, зменшення внутрішніх напружень і деформацій велике значення має порядок заповнення швів.

Під порядком заповнення швів розуміється як порядок заповнення оброблення шва за поперечним перерізом, так і послідовність зварювання по довжині шва.

По протяжності всі шви умовно можна розділити на три групи: короткі - до 300 мм, середні-300-1000, довгі - понад 1000 мм.

Рис.12. Схеми зварювання

Залежно від протяжності шва, матеріалу, вимог до точності і якості зварних з'єднань зварювання таких швів може виконуватися різному рис 12:

Короткі шви виконують на прохід - від початку шва до його кінця. Шви середньої довжини варять від середини до кінців або назад ступінчастим методом. Шви великої довжини виконують двома способами: від середини до країв (обратноступенчатим спосіб) і врозкид.

При обратноступенчатом методі весь шов розбивається на невеликі ділянки довжиною по150-200 мм, на кожній ділянці зварювання ведуть у напрямку, зворотному загальному напрямку зварювання. Довжина ділянок зазвичай дорівнює від 100 до 350 мм. У залежності від кількості проходів (шарів), необхідних для виконання проектного перерізу шва, розрізняють однопрохідний (одношаровий) і багатопрохідний (багатошаровий) шви.

З точки зору продуктивності найбільш доцільними є однопрохідні шви, які звичайно застосовуються при зварюванні металу невеликих товщин (до 8-10 мм.) з попередньою обробкою кромок.

Зварювання з'єднань відповідальних конструкцій великої товщини (понад 20-25 мм.), коли з'являються об'ємні напруги і зростає небезпека утворення тріщин, виконують із застосуванням спеціальних прийомів заповнення швів "гіркою" або "каскадним" методом.

При зварюванні "гіркою" спочатку в оброблення крайок наплавляють перший шар невеликої довжини 200-300 мм, потім другий шар, який перекриває перший і має в 2 рази більшу довжину. Третій шар перекриває другий і довше його на 200-300 мм. Так наплавляють верстви до тих пір, поки на невеликій ділянці над першим шаром оброблення не буде заповнена. Потім від цієї "гірки" зварювання ведуть в різні боки короткими швами тим же способом. Таким чином, зона зварювання весь час перебуває в гарячому стані, що дозволяє попередити появу тріщин. "Каскадний" метод є різновидом гірки.

З'єднання під зварювання збирають у пристосуваннях, частіше за все з прихватками. Перетин пріхваточного шва становить приблизно 1 / 3 від перетину основного шва, довжина його 30-50 мм. Кутові шви зварюють "в кут" або "у човник" (рис.13).



Рис.13. Положення електрода і виробу при виконанні вугловиих швів

При зварюванні "в кут" простіше збірка, допускається великий зазор між зварюються деталями (до 3 мм), але складніше техніка зварювання, можливі дефекти типу підрізів і напливів, менше продуктивність, тому що доводиться за один прохід зварювати шви невеликого перерізу (катет <8 мм) і застосовувати багатошарову зварювання. Зварювання "у човник більш продуктивна, допускає великі катети шва за один прохід, але вимагає більш ретельного складання.

Забезпечення нормативних вимог з технології та техніці зварювання - основна умова отримання якісних зварних швів. Відхилення розмірів і форми зварного шва від проектних найчастіше спостерігаються в кутових швах і пов'язані з порушенням режимів зварювання, неправильної підготовкою кромок під зварювання, нерівномірною швидкістю зварювання, а також з несвоєчасним контрольним обміром шва.



Розділ іі

2.1 Кузов і кабіна вантажного автомобіля

Вантажні автомобілі загального призначення мають кузови у вигляді дерев'яної бортової платформи. На спеціалізованих автомобілях кузови пристосовані для перевезення певного вантажу (самоскидні, фургони, цистерни тощо).

Бортова платформа вантажного автомобіля (рис. 2.1 а) складається з дерев'яних і металевих деталей. Основу платформи становить підлога 5, зроблена з дощок, яка спирається на поздовжні 2 й поперечні 4 бруси. До основи прикріплено передній борт /(нерухомо), відкидні бічні б і задній 3 борти. Відкидні борти з'єднані з основою завісами 11 і 10 й удержуються в піднятому положенні спеціальними запорами 8 у кутах бортів. До рами автомобіля бортова платформа кріпиться стрем'янками 1 і 9.

Кабіна вантажного автомобіля (рис. 2.1 б) капотної конструкції складається з каркаса 15, кришки 13, верхньої 12, задньої 14 і бічних 16 панелей, між якими зроблено дверні прорізи. В прорізах на завісах навішуються двері. В зачиненому положенні двері удержуються за допомогою спеціальних замків. Двері кабіни обладнано опускним склом із склопідйомниками та кватирками. У віконні прорізи кабіни вставлено гнуте скло, яке не відкривається. Всередині кабіни розміщено сидіння водія та органи керування.

Сидіння водія може бути двомісним або тримісним, спільним для водія й пасажирів або окремим. У разі роздільної конструкції сидіння виконують регульованим за висотою й довжиною, а також за нахилом спинки. В кабінах безкапотної конструкції передбачають одне спальне місце, розташоване впоперек кабіни за спиною водія. Щоб забезпечити доступ до двигуна, в таких кабінах роблять пристрій для перекидання кабіни відносно передніх шарнірних опор (автомобілі МАЗ, КамАЗ).

Оперення вантажного автомобіля (рис.1 в) в разі капотного компонування складається з капота 17, крил 18, підніжок 19 та облицювання радіатора 20. Коли двигун розташовано під кабіною, до оперення входять тільки крила, підніжки та облицювання радіатора.

Рис. 2.1 Кузов (а), кабіна (б) та оперення (в) вантажного автомобіля:

1,9 - стрем'янки; 2, 4 - відповідно поздовжні й поперечні бруси; 3 - задній борт;

5 - підлога платформи; 6 - відкидні бічні борти; 7- передній борт; 8- спеціальні запори;

10, 11 - завіси; 12 - верхня панель; 13 - кришка; 14 - задня панель; 15- каркас;

16- бічні панелі; 17- капот; 18- крила; 19- підніжка; 20- облицювання радіатора



2.2 Кріплення кабіни автомобіля КАМаз

Кабіна кріпиться до рами за допомогою двох передніх шарнірних і двох задніх підресорних опор із замковими механізмами.

Передні опори (рис. 2.2) складаються з нижніх кронштейнів 1, закріплених болтами до першої поперечини 11 рами, і верхніх кронштейнів 5, які кріпляться до поперечної балки підлоги 6. Шарнірні з'єднання між ними дозволяють перекидати кабіну вперед.

Прес-маслянки у верхніх кронштейнах дозволяють проводити змащування шарнірних з'єднань при експлуатації.

Для пом'якшення коливань, що передаються від рами до кабіни через передні опори, у верхні кронштейни вбудовані гумові подушки. В нижніх кронштейнах переднього кріплення кабіни закріплені торсіони 12 механізму зрівноваження кабіни.

Рис. 2.2. Переднє кріплення кабіни:

1 - нижній кронштейн; 2 - стяжний болт; 3 - замкова шайба; 4 - вісь кабіни; 5 - верхній кронштейн; 6 - поперечна балка підлоги; 7 - важіль торсіона; 8 - опора важеля торсіона; 9 - втулка опори; 10 - підсилювач підлоги; 11 - перша поперечина рами; 12 - торсіони; 13 - гумова втулка; 14 - пластина; /5 - вставка поперечно балки підлоги



Рис. 2.3. Задня опора кабіни:

1 - ресора; 2 - болт; 3 - накладка ресори; 4 - стрем'янка ресори; 5 - хомут ресори; б - кронштейн замка; 7 - гумова подушка; в-скоба замка; 9 - обойма ресори; 10 - гумовий буфер; 11 - амортизатор; 12 - кронштейн амортизатора; 13 - кронштейн заднього кріплення кабіни; 14 - лонжерон рами

Задні опори кабіни (рис. 2,3) з'єднані з м'якою підвіскою кабіни і складаються з двох подовжніх листових ресор 1, які кріпляться до кронштейнів 13, жорстко закріплених на лонжероні 14 рами, і двох гідравлічних телескопічних амортизаторів 11, які нижніми вушками закріплені на кронштейні 12, а верхнім вушком - в обоймі 9 ресори. До обойми кріпиться кронштейн 6 замкового механізму, до якого замковий пристрій притягає кабіну. Переміщення кабіни вниз обмежується гумовим буфером 10, який при ході більше 26 мм упирається в раму.

Амортизатор механізму підресорювання кабіни аналогічний за конструкцією амортизаторам передньої підвіски автомобіля. При швидкості поршня 0,25 м/с контрольні зусилля опору амортизатора при ході стиснення становлять 0,1-0,26 кН, при ході відбою - 0,9-1,3 кН.

Механізм перекидання кабіни вперед служить для полегшення при обслуговуванні двигуна і повинен забезпечувати майже повне зрівноваження кабіни в будь-якому похилому її положенні. Складається він з двох взаємозамінних торсіонів 12 (див. рис. 2.2), які квадратними кінцями закріплено в нижні кронштейни / передніх опор, а шліцьовими кінцями вільно встановлено в гумових втулках 13 протилежних кронштейнів. На шліцьових кінцях стяжними болтами 2 закріплені взаємозамінні важелі 7 торсіона, які верхніми кінцями упираються у втулки 9 опор 8 торсіонів.

Рис. 2.4. Обмежувач підйому кабіни:

1 - палець; 2, 8 - скоба; 3 - подовжувач; 4 - балка підлоги; 5,7 - верхня і нижня стінка; 6 - гачок-заскочка; 9 - лонжерон рами

Торсіони при транспортному положенні кабіни закручені на кут, який становить 53⁰.

Обмежувач підйому кабіни (рис. 2.4) розташований з правого боку кабіни. Нижня стійка 7 обмежувача обертається в скобі 8, закріпленій на правому лонжероні 9 рами. Верхня стійка 5 через подовжувач 3 кріпиться в скобі 2, закріпленій на подовжній балці 4 підлоги кабіни. При піднятій кабіні обидві стійки створюють упор який перешкоджає мимовільному опусканню кабіни. Для запобігання випадкового складання обмежувача є запобіжний гачок-заскочка 6 між нижньою і верхньою стійками. Піднявши кабіну, необхідно натиснути на стійку обмежувача так, щоб заскочка зайшла в зчеплення з язичком верхньої стійки. При опусканні кабіни необхідно цю заскочку відтягнути і подати обмежувач на себе, притримуючи кабіну рукою.



Рис. 2.5. Замковий пристрій кабіни:

1 - скоба запобіжного гака; 2 - ресора; 3 - подовжня балка підлоги кабіни; 4 - пружина; 5 - запобіжний гак; б - балка заду кабіни; 7 - упор; 8 - рукоятка; 9 - вісь замка; 10 - гак; / / - корпус; 12 - скоба; 13 - гумова подушка; 14 - прокладка; 15 - кронштейн; 16 - обойма ресори

Замковий механізм кабіни (рис. 2.5) фіксує кабіну на задніх опорах транспортному положенні і складається з двох механічних замків із запобіжним гаком на правому замковому пристрої.

Корпус 11 замка кріпиться болтами до балки 6 заду і подовжньої балки 3 підлоги кабіни. На осі 9 замка обертаються гак 10 і рукоятка 8 замка. При фіксації кабіни корпус своїм пазом заходить на скобу 12, приварену до кронштейна 15, закріпленому на обоймі 16 ресори, а гак входить у зчеплення зі скобою. Конструкція гака забезпечує при подушки 13 на кронштейні скоби. Запобіжний гак за допомогою пружини закритті замка підтягання корпусу замка до гумової 4 фіксується автоматично за скобу при опусканні кабіни.

2.3 Вантажні платформи

Автомобілі-тягачі, причепи та напівпричепи можуть бути обладнані бортовими платформами, що складаються з основи, бортів і каркаса з тентом (рис. 2.6). Бічні і задні борти - відкидні, передній борт жорстко кріпиться до основи платформи.

Основа платформи автомобіля виконана у вигляді металевого каркаса, що складається з крайніх профілів-обв'язувань 8, 14, 28 і трьох подовжніх підсилювачів 17, зв'язаних поперечними балками 23. До поперечних балок приварені гаки, що служать для кріплення канатів при ув'язці вантажу. Обв'язування, підсилювачі і балки виготовлені з листової сталі завтовшки 2,8-3,5 мм.

ЗО 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11

Рис. 2.6. Платформа

1 - тент платформи; 2 - вентиляційний клапан; 3 - дуга каркаса тенту; 4 - розпірка дуг тенту; 5 - стяжний ланцюг стійок бортів; 6 - трос пломбування; 7 - клапан пломбування; 8 - заднє обв'язування основи; 9 - балка каркаса основи; 10 - подовжній брус основи; 11 - задній борт; 12 - кутовий замок бортів; 13 - бризковик; 14 - заднє бічне обв'язування основи; 15 - замок стійки каркаса тенту; 16 - дошка каркаса тенту; 17 - підсилювач основи; 18 - задня стійка каркаса тенту; 19 - щит підлоги; 20 - задній бічний борт; 21 - хомут; 22 - лонжерон рами; 23 - поперечна балка; 24 - стійка бічних бортів; 25 - бічний замок; 26 - середня стійка каркаса тенту; 27 - передній бічний борт; 28 - переднє бічне обв'язування; 29 - розпірка стійок каркаса тенту; 30 - інструментальний ящик; 31 - ремінь клапана тенту; 32 - передній борт; 33 - надставка переднього борту

Борти платформи складаються з металевого каркаса і профільованої панелі, виготовленої з листової сталі завтовшки 1 мм. Бічні 20,27 і задній 11 борти - відкидні, навішені на петлях до осей, приварених до обв'язувань основи. Одна з осей на кожному борту шплінтується. Передній борт жорстко прикріплений до основи платформи підсилювачами першої поперечної балки і бічними косинками. Між бічними бортами є відкидні стійки 24, прикріплені шарнірно до кронштейна підстави. Стійки фіксуються у вертикальному положенні болтами. Праві і ліві стійки стягуються між собою ланцюгами 5 з натягачем. Борти закриваються кутовими 12 і бічними 25 замками. Замки мають можливість регулювати натягування бортів при замиканні залежно від величини зазору між стійками і бортами. В гнізді переднього борту платформи КамАЗ_53212 встановлена надставка переднього борту, виконана у вигляді ґрат з металевих труб.

Каркас тенту знімний. Він складається зі стійок 18,26, сполучених між собою дугами З і розпірками 4, 29. Стійки встановлюються в гнізда переднього борту 32 або в надставки переднього борту, в гнізда відкидних стійок бічних бортів і гнізда задньої балки. До стійок каркаса тенту приварені гнізда, в які вставляються без додаткового кріплення дошки 16 каркаса, що створюють опору бічним полотнищам тенту.

Бічні борти платформи притягуються до задніх стійок каркаса тенту спеціальним натягувачем, що утримує їх при відкритті заднього борту. Тент складається з верхнього, переднього, бічних і заднього полотнищ, що сполучаються між собою ременями 31. Матеріал тенту - штучна шкіра з полімерним покриттям.

Полотнища виготовлені зварюванням струмами високої частоти; місця зварки із зовнішнього боку закриті спеціальною стрічкою. На передньому і задньому полотнищах є по два вентиляційні клапани 2.

Тент натягується на каркас і в нижній частині кріпиться до бортів платформи сталевим тросом пломбування 6, покритим полівінілхлоридною оболонкою. Місце установки пломби закривається клапаном пломбування 7.

У передній частині платформи під підлогою між другою і третьою поперечними балками основи кріпиться металевий інструментальний ящик ЗО. Шанцевий інструмент встановлюється під платформою спеціальними хомутами. Із зовнішньої сторони переднього борту прикріплений вогнегасник.

До підлоги платформи болтами за допомогою розпірок кріпляться металеві бризковики 13 задніх коліс.

2.4 Несправності кузова

Технічне обслуговування кузова. Кузов автомобіля, як зазначалося, становить несучий елемент його конструкції. Тому ремонт кузова - це трудомістка операція, для виконання якої потрібне спеціальне обладнання, у зв'язку з чим його здійснюють на станціях технічного обслуговування й ремонтних підприємствах. Однак багато з несправностей можуть усунути самі водії.

До таких несправностей належать:

* плями на поверхні кузова;

* не фіксування опускного скла в потрібному положенні;

* поломки Дверей;

* поломки замків дверей та капота;

* поломки механізму регулювання спинки сидіння;

* потрапляння води в салон або багажник;

* постійне надходження в салон підігрітого повітря тощо.

Темні плями на всій поверхні кузова з'являються в разі застосування гарячої води (температурою понад 80 °С), етильованого бензину та інших речовин, що спричиняють роз'їдання, для видаляння воскового покриття. Потрапляння охолодної рідини на поверхні, пофарбовані у світлий колір, призводить до появи на них рожевих плям. Світлі плями утворюються на поверхнях, пофарбованих у темний колір, Унаслідок тривалого зберігання автомобіля під повітронепроникним чохлом.

У всіх трьох випадках видалити плями іноді вдається поліруванням, а в разі сильних пошкоджень треба перефарбовувати кузов.

Якщо опускне скло не фіксується в потрібному положенні, то це може бути наслідком поломки пружинного гальма механізму скло-підйомника або послаблення кріплення планки його троса. В останньому випадку несправність можна усунути регулюванням точності переміщення скла. Якщо зламалося гальмо, то треба замінити скло-підйомник.

Якщо опускне скло не піднімається й не опускається, то причинами несправності можуть бути слабкий натяг троса, який слід відрегулювати, а також поломка пружинного гальма або обрив кронштейна скла, й тоді треба замінити склопідйомник або скло з кронштейном.

Через несправність замка дверей або забруднення тертьових поверхонь його деталей двері не зачиняються. Знявши замок і промивши його в гасі або бензині, тертьові поверхні треба змастити мастилом ЦИАТИМ_221. Несправний замок підлягає заміні.

Якщо двері не відчиняються зовнішньою ручкою, то можливою причиною несправності може бути послаблення з'єднання тяги цієї ручки з важелем привода замка, й треба підтягнути гвинт кріплення тяги. Якщо при неповному відході важеля привода замка двері не відчиняються повністю повертанням внутрішньої ручки, то слід відрегулювати положення цієї ручки й тяги привода.

Двері відчиняються з великим зусиллям і погано зачиняються, якщо несправний фіксатор або не відрегульовано його положення чи положення дверей у прорізі кузова, отже, треба виконати регулювальні роботи й замінити несправні деталі.

У разі збільшення довжини троса привода замка капота або обриву його замок не відчиняється рукояткою із салону. Через обрив пружини замка, порушення його положення на кузові або зменшення довжини троса капот не замикається замком. Довжину троса можна відрегулювати завдяки петльовому кріпленню його на гачку; обірваний трос і поламану пружину слід замінити, а положення замка - відновити регулюванням. Капот погано відкривається й закривається також якщо вигнуто корпус замка, який треба замінити.

Спинка сидіння не повертається з похилого положення підніманням рукоятки механізму регулювання в разі обриву пружини цього механізму, яку треба замінити.

Якщо спинка не фіксується в заданому положенні, то можливі випадання пальця, що з'єднує тягу з підсилювачем, або поломка зуб'ів фіксатора спинки. В останньому випадку треба замінити каркас сидіння.

У разі потрапляння води в салон або багажник через збільшення зазорів по периметру дверей (кришки багажника) та дефекти ущільнювачів останні треба замінити. Крім того, в салон автомобілів, які обігріваються від системи охолодження двигуна, може просочуватися охолодна рідина внаслідок негерметичності крана опалювача та не якісного паяння радіатора. Якщо несправний кран або його привод, можливе постійне надходження в салон підігрітого повітря (якщо кран не закривається) або відсутність підігрівання (якщо кран не відкривається). Несправний кран опалювача треба замінити, а привод до нього - відрегулювати.

2.5 Технічне обслуговування кузова

До кузова вантажного автомобіля відносяться кабіна для водія і одного-двох (у залежності від ширини кабіни) пасажирів, капот, облицювання, крила передніх коліс, бризговики задніх коліс і платформа для вантажу, що може мати різну конструкцію в залежності від перевезеного вантажу.

Кабіна штампується з тонкого сталевого листа і має двоє дверей і м'яке сидіння зі спинкою. Для зручностей водія положення сидіння можна регулювати. Сидіння після регулювання надійно фіксують. У кабіні розташовані всі органи керування, вона обладнана козирками, що захищають водія від променів сонця, і двома склоочисниками, за допомогою яких у дощ сніг очищається вітрове скло. Для кращого очищення вітрового скла склоочисниками, особливо коли воно покрито пилом чи брудом, на деяких автомобілях установлене пристосування для обмивання вітрового скла.

Дерев'яна платформа вантажного автомобіля має відкидні борти, з'єднані з підлогою платформи петлями. Борта в закритому положенні скріплені між собою запірними пристосуваннями. Підлога платформи зібрана на двох поздовжніх і декількох поперечних брусах. Поздовжні бруси прикріплені драбинами до рами автомобіля.

...