Тяговые генераторы

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Надежное обеспечение перевозочного процесса средствами тяги во все времена являлось главной задачей железнодорожного транспорта, основной движущей силой научно - технического прогресса, как на железных дорогах, так и в транспортном машиностроении. Базовым документом, определившим основные направления локомотиво- и вагоностроения на ближайшие годы, стал разработанный во Всероссийском институте железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ) и принятый в начале 2003 г. типаж, который содержит типы и основные характеристики перспективного тягового подвижного состава. Принятие типажа стало переломной вехой в возрождении железнодорожного машиностроения и поставило точку в затянувшихся спорах о выборе направлений развития. На научно - техническом совете были четко выстроены ориентиры поэтапного обеспечения железных дорог тяговым подвижным составом. Была подтверждена необходимость продолжения работ по созданию локомотивов нового поколения, но, учитывая дефицит, в первую очередь, пассажирских электровозов постоянного тока и грузовых переменного тока, именно эти проекты и определены, как приоритетные. По предложению специалистов ВНИИЖТа принято решение о необходимости создания программы локомотиво- и вагоностроения, обеспечивающей координацию работ, определение сроков выпуска подвижного состава, потребности в финансировании и участков работ.

В основу этой программы положены следующие стратегические подходы к развитию отечественного транспортного машиностроения:

- на первом этапе - создание и освоение серийного производства подвижного состава с коллекторными тяговыми двигателями;

- на втором - разработка опытных образцов скоростного и моторвагонного подвижного состава с асинхронным приводом, накопление опыта эксплуатации;

- на третьем (при положительных результатах второго этапа) - внедрение асинхронного привода на пассажирских и грузовых локомотивах.

Головным разработчиком и изготовителем шестиосного пассажирского электровоза постоянного тока ЭП2К определен Коломенский завод, восьмиосного грузового электровоза переменного тока ЭС5К Новочеркасским электровозостроительный завод.

Несмотря на то, что в этих проектах предусматривается использование коллекторного тягового привода, здесь нашли применение самые совершенные технические решения, отработанные в последние годы при выполнении программы модернизации локомотивного парка, что обеспечило новые технические характеристики локомотивов.

Основные стратегические задачи разработки перспективного тягового подвижного состава.

- Повышение коэффициента технической готовности, сокращение потребного парка от 7 -12%

- Увеличение расчетного срока эксплуатации основных несущих конструкций электровозов до 45 лет; тепловозов до 40 лет.

- Уменьшение удельного расхода электроэнергии электровозами на 5 - 10%

- Уменьшение удельного расхода топлива тепловозами на 8 - 10%

- Уменьшение удельного расхода электроэнергии электропоездами на

15 - 25%

- Снижение расходов на техническое обслуживание и ремонт на 10 - 12%

Определение приоритетов в локомотивостроении стало мощным импульсом для развития производственной и конструкторской базы предприятий. Недавно состоялась презентация электровоза ЭС5К, впереди заводские испытания. Ведутся работы по созданию грузового электровоза постоянного тока ЭС4К на новом уральском заводе железнодорожного машиностроения, тепловозов 2ТЭ70, 2ТЭ25 и ТЭМ10, электропоездов ЭД4Э, ЭД9Э, ЭТ4Э, дизель поездов ДТ1, ДЭП1, и рельсового автобуса РА2. В 2005 - 2006 г.г. планируется проведение приемочных испытаний десяти серий нового подвижного состава.

Ученые ВНИИЖТа в течение ряда лет ведут исследования по применению на тепловозах природного газа в качестве моторного топлива. Построенные Брянским машиностроительным заводом по разработкам института два маневровых газотепловоза ТЭМ18Г в опытной эксплуатации на Октябрьской дороге возможность замещения 50% дизельного топлива газом, что соответствует экономии 25% затрат, а также снижение токсичности выхлопных газов в 1,5 - 2 раза. Полученные результаты позволили выбрать в качестве стратегического ориентира ОАО «РЖД» применение газотепловозов. Программой локомотивостроения предусмотрена поставка партии газотепловозов ТЭМ18Г.



1. НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ,ПРИЧИНЫ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯИ СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ГЕНЕРАТОРА ГС-504А

1.1 Тяговые генераторы предназначены для преобразования механической энергии дизеля тепловоза в электрическую, и питания ею тяговых электродвигателей непосредственно или через выпрямительную установку

?????? ????????? ?????????????

Преимущество синхронных генераторов перед генераторами постоянного тока является: большая мощность, меньшие габариты и увеличение электромагнитных нагрузок из-за отсутствия коллектора

Особенности конструкции

Генераторы переменного тока ГС504А- 12-полюсный (рис1). Генератор выполнен с фланцем для присоединения к валу дизеля, с одним щитовым подшипником качения и свободным концом вала со стороны контактных колец, снабжены лапами для монтажа на поддизельной раме. Исполнение генераторов защищенное. Система вентиляции генераторов принудительная нагнетательная. Изоляция обмотки статора и обмоток полюсов не ниже класса F, а контактных колец -класса В ГОСТ 8865-87, влагостойкая.

Тяговый синхронный генератор. В приемлемых для локомотива габаритах тяговый синхронный генератор может быть выполнен для тепловозов секционной мощностью до 7500 кВт.

Синхронный генератор более надежен из-за отсутствия коллекторно-щеточного аппарата и сложной легкоуязвимой изоляции на вращающейся части машины. Мощность, передаваемая на ротор, составляет не более 1,5 % мощности генератора, резко уменьшается трудоемкость при ремонтах.

Увеличиваются электромагнитные нагрузки вследствие исключения проблемы коммутации.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис 1.1-Синхронный тяговый генератор ГС-504А.

1-подшипниковый щит, 2-корпус статора, 3-сердечник статора, 4-обмотка статора, 5-нажимная шайба, 6-ребро, 7-кольцо, 8-катушка полюса ротора, 9-выводы, 10- вал,

11-сферическиё роликоподшипник, 12-ступица подшипника, 13-крышка подшипника, 14-контактные кольца, 15-щёткодержатель со щёткой, 16-корпус ротора, 17-вентиляционный канал, 18-паз, 19-демпферная обмотка.

Снижается масса генератора в основном за счет уменьшения расходов особо дорогостоящих материалов: электротехнической стали и меди.

Стоимость тягового генератора снижается потому, что уменьшается расход цветного металла и электротехнической стали, снижается трудоемкость вследствие упрощения конструкции. Частота вращения вала синхронного генератора может быть более высокой, чем у генератора постоянного тока, что позволяет снизить массу дизель-генератора.

Тяговый синхронный генератор представляет собой явнополюсную машину с двумя трехфазными обмотками на статоре, сдвинутыми на 30 эл. градусов. В генераторе применена независимая осевая система охлаждения с поступлением воздуха извне и очисткой его специальными фильтрами.Подача воздуха осуществляется сверху со стороны привода, а выброс - через боковые патрубки щита. Расход охлаждающего воздуха 4,45 м³/с при напоре не более 1,5 кПа.

Корпус ротора 16 синхронного генератора сварной, выполнен по типу корпуса якоря тягового генератора ГП311Б, т. е. имеет безвальную конструкцию. С одного конца в цилиндрическую часть корпуса (бочку) вварена литая стальная втулка, на которой монтируют токосъемные кольца 14 и подшипник 11, с другого вварен фланец для соединений с коленчатым валом дизеля призонными болтами. На корпусе ротора расположен индуктор (магнитопровод-ное ярмо) из листовой стали со штампованными пазами для крепления полюсов. Листы обода стянуты нажимными шайбами. Сердечники полюсов 3 набраны из отдельных листов электротехнической стали толщиной 1,4 мм марки 0,8 КП, стянутых между собой при помощи нажимных шайб, шпилек и гаек.

Тяговый генератор имеет 12 полюсов, прикрепляемых к индуктору ротора при помощи клиновидных шпонок в трапецеидальных пазах (крепление типа «ласточкина хвоста»). Катушки полюсов 8 выполнены из шинной меди 1,35x25 мм, намотанной на узкое ребро, и закреплены на полюсе при помощи заливки эпоксидным компаундом, который служит также изоляцией катушки от корпуса. Класс изоляции Р типа «Монолит-2», число витков на полюсе 66. Сопротивление обмотки при температуре 20°С 0,458 Ом. Все катушки соединены последовательно. Начало и конец обмотки возбуждения выведены на стальные контактные кольца и присоединены к ним шпильками с гайками. Полюсы имеют успокоительную (демпферную) обмотку 19, выполненную из восьми медных или стальных стержней диаметром 12 мм, соединенных по концам дугами с помощью пайки латунью. Стержни вложены в специальные пазы, расположенные в полюсном башмаке. Успокоительная обмотка предназначена для уменьшения потерь и перенапряжений, возникающих при аварийных режимах.

Щетки марки ЭГ-4 (размер 25x32x64 мм), помещенные в латунные щеткодержатели 15, подводят ток от возбудителя (или специальной обмотки) к обмотке возбуждения.

Генератор имеет один сферический радиальный роликовый подшипник 11, расположенный в торцевом щите сварной конструкции. В подшипниковом щите имеется выемная ступица (капсула) 12, обеспечивающая замену подшипника без снятия генератора. Станина 2 сварная, выполнена так, чтобы при заданном внешнем диаметре статора получить максимальный момент инерции и минимальную массу.

В станине собирается сердечник статора 3 из сегментов электротехнической стали, которые стягиваются при помощи шпилек и нажимных шайб. Нажимные шайбы и обмоткодержатели изготовлены из стального проката.

Сердечник статора набран из листов электротехнической стали 1513 (Э43) толщиной 0,5 мм; имеет 144 паза и 120 вентиляционных отверстий диаметром 27 мм. От «распушения» зубцы сердечника статора предохраняются нажимными пальцами. Обмотка статора двухслойная, волновая, стержневая. Шаг по пазам 1-13-25. Сопротивление одной фазы при 20°С и уложена в пазы. Изоляция обмотки класса Н. Пайка катушек между собой и к выводным шинам производится серебряным припоем. Концы катушек обмотки соединены медными гильзами (хомутами) и закрыты от попадания грязи и пыли прессованными изоляционными коробочками. Обмотки в пазах закреплены пластмассовыми клиньями, лобовые части - специальными колодками, притянутыми к изолированным кольцам, укрепленным на ребрах нажимных шайб. Генератор имеет шесть выводов фаз 9, два вывода от нулевых точек обмоток статора и два вывода от обмотки полюсов ротора.



1.2 Основные неисправности главного генератора ГС504А.

Таблица 1.1-основные неисправности главного генератора ГС-504А
Неисправность.	Вероятная причина.	Устранение.
1.Снижение сопротивления изоляции обмоток.	1.Попадание внутрь агрегата влаги горюче-смазочных материалов, грязи. 2.Перегрев генератора из-за нарушения вентиляции.	Очистите поверхности обмоток от загрязнений и (или) произведите сушку изоляции обмоток.
2.Пробой на корпус изоляции обмоток.	1.Эксплуатация при чрезмерном снижении сопротивления изоляции. 2.Разрушение корпусной изоляции от перегрева тягового или вспомогательного генераторов. 3.Механическое повреждение корпусной изоляции.	Устраните причины пробоя на корпус изоляции. Произведите ремонт с частичной или полной заменой вышедших из строя обмоток.
3.Междувитковоезамыкание в обмотках роторов.	1.Механическоеразрушение изоляции. 2.Перегрев из-за нарушения вентиляции.	Устраните причины междувиткового замыкания. Произведите ремонт с заменой полюса (полюсов) или ротора.
4.Повышенный нагрев подшипников.	1.Недостатокили избыток смазки в подшипниках. 2.Затирание деталей подшипникового узла. 3.Малый радиальный зазор в подшипнике. 4.Разрушение деталей подшипника. 5.Проворот внутреннего кольца.	Приведите количество смазки в соответствие с установленными нормами. Выясните и устраните причины затирания. Замените подшипник.
6.Распайка обмотки статора в лобовой части или выводов обмотки.	1.Нарушение системы вентиляции. 2.Длительные перегрузки генератора.	Устраните причины, нарушающие нормальное охлаждение агрегата. Перепаяйте поврежденные места.
7.Отгар выводов катушек или шин роторов.	Ослабление контактных соединений, а также механическое нарушение контактного соединения.	Замените полюса с катушкой, замените шины.

2.ПЕРЕОДИЧНОСТЬ СРОКИ ОБЪЕМ ПЛАНОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХОБСЛУЖИВАНИЙ ТЕКУЩИХ И СРЕДНИХ РЕМОНТОВ

2.1 Технические обслуживания и текущие ремонты являются основными профилактическими мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию тепловозов.В соответствии с Программой повышение эффективности работы локомотивного хозяйства на 2005-2007 гг., утвержденной приказом президента ОАО РЖД №893 27 сентября 2004г. Для поддержания тягового подвижного состава и мотор-вагонного подвижного состава в исправном состоянии распоряжением ОАО РЖД № 3р от 17 января 2005г.

2.1.1Техническое обслуживание ТО-1

При приёмке тепловоза принимающей локомотивной бригадой должны выполняться следующие работы:

- по журналу формы ТУ-152 проверить время проведения ТО-2, выполнения ремонта и наличие записей о неисправностях электрических машин, выявленных в пути следоваия с момента производства предыдущего ТО-2;

- при работающем дизеле на слух проверить работу подшипников тягового генератора;

- при остановленном дизеле:

а) осмотреть состояние корпуса тягового генератора на отсутствие видимых повреждений, загрязнений горюче-смазочными материалами, течи смазки из подшипниковых узлов, проверить крепление тягового генератора к основаниям методом отстукивания смотровым молотком.



2.1.2 Техническое обслуживание ТО-2

Техническое обслуживание ТО-2 производится слесарями, устраняющими неисправности, которые были замечены в пути следования и записаны машинистом в книгу технического состояния тепловоза. При работающём дизеле продувают тяговый генератор сухим сжатым воздухом давлением 20-30 Н в защитных очках и респираторе. Наконечник шланга рекомендуется держать на расстоянии не менее 150 мм от обдуваемой поверхности. Проверяют работу генератора.

Осматривают поверхность контактных колец, щёткодержателей, состояние подводящих проводов. Контактные кольца должны иметь гладкую рабочую поверхность, без следов оплавления, подгаров и загрязнений. При необходимости контактные кольца протереть хлопчатобумажной салфеткой.

2.1.3 Техническое обслуживание ТО-3

При техническом обслуживании ТО-3 тяговых генераторов предварительно выполняются все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-2.

Открыть защитные крышки и осмотреть состояние контактных колец, щёток и щёткодержателей. Контактные кольца должны иметь гладкую рабочую поверхность без следов оплавления, подгаров и загрязнений. Выработка колец под щётками, измеряемая световой щелью, не должна быть более 0,5 мм.

Осмотреть щётки и проверить их соответствие марке, указанной в паспорте генератора. Проверить свободное перемещение щёток в обоймах щёткодержателей, отсутствие следов перегрузки (перегрева) током и повреждений токоведущих проводов, трещин и сколов кромок щёток.

При повреждении контактной поверхности щётки более 10% от площади поперечного сечения, а также предельном или близком к нему износе (допуск приведён в приложении В2 настоящего Руководства), щётки заменить на новые. Вновь установленные щётки должны быть притёрты на специальном барабане, имеющем диаметр, равный диаметру контактных колец.

Зазор между щёткодержателем и рабочей поверхностью контактных колец должен быть не менее 2 - 3 мм. Зазор измерить изоляционной пластиной из текстолита или гетинакса.

Внутренние поверхности генератора и его составные части обдуть сжатым сухим воздухом давлением 0,18 - 0,2 МПа.

С помощью хлопчатобумажной салфетки обтереть поверхности изоляторов, контактных колец и изоляционные поверхности втулки салфеткой смоченной в спирте ГОСТ 5963-67.

Устранить шлифовкой подгары, задиры и другие мелкие дефекты на рабочей поверхности контактных колец. Для этого используются бруски шлифовальные БК_в 40Ч40Ч75 14АМ104,56 ГОСТ 2456-82 и БК_в 40Ч40Ч75 24АМ404,56 ГОСТ 2456-82. После шлифовки контактные кольца и внутренние поверхности генератора обдуть сжатым воздухом.

В соответствии с картой смазки через 40 - 50 тыс.км пробега тепловоза добавляется смазка в подшипник тягового генератора (на каждом четвёртом или пятом ТО-3).

2.1.4 Технический ремонт ТР-1

Открыть защитные крышки и осмотреть состояние контактных колец, щёток и щёткодержателей. Контактные кольца должны иметь гладкую рабочую поверхность без следов оплавления, подгаров и загрязнений. Выработка колец под щётками, измеряемая световой щелью, не должна быть более 0,5 мм.

Осмотреть щётки и проверить их соответствие марке, указанной в паспорте генератора. Проверить свободное перемещение щёток в обоймах щёткодержателей, отсутствие следов перегрузки (перегрева) током и повреждений токоведущих проводов, трещин и сколов кромок щёток. При повреждении контактной поверхности щётки более 10% от площади поперечного сечения, а также предельном или близком к нему износе, щётки заменить на новые. Вновь установленные щётки должны быть притёрты на специальном барабане, имеющем диаметр, равный диаметру контактных колец.

Зазор между щёткодержателем и рабочей поверхностью контактных колец должен быть не менее 2 - 3 мм. Зазор измерить изоляционной пластиной из текстолита или гетинакса.

Внутренние поверхности генератора и его составные части обдуть сжатым сухим воздухом давлением 0,18 - 0,2 МПа.

С помощью хлопчатобумажной салфетки обтереть поверхности изоляторов, контактных колец и изоляционные поверхности втулки салфеткой смоченной в спирте ГОСТ 5963-67.

Устранить шлифовкой подгары, задиры и другие мелкие дефекты на рабочей поверхности контактных колец. Для этого используются бруски шлифовальные БК_в 40Ч40Ч75 14АМ104,56 ГОСТ 2456-82 и БК_в 40Ч40Ч75 24АМ404,56 ГОСТ 2456-82. После шлифовки контактные кольца и внутренние поверхности генератора обдуть сжатым воздухом.

Осмотреть крепление соединений обмотки статора, межкатушечных соединений обмотки ротора со стороны контактных колец, выводных шин статора и выводов ротора к контактным кольцам.

Проверить состояние крепления подшипникового щита, ступицы и крышек подшипника. Момент затяжки болтов крепления подшипникового щита и ступицы - 220 - 260 Нм, крышек подшипника - 40 - 50 Нм.

Проверить состояние крепления входного патрубка болтами М8 и его составных частей между собой. Момент затяжки болтов - 5 -6 Нм.

При запуске дизеля измерить статическое давление охлаждающего воздуха в контрольной точке (приведена в инструкции по эксплуатации генератора). Для генераторов ГС 501А и ГСТ 2800-1000 статическое давление должны быть не более 1372 Па (на тепловозах ТЭП70 - не более 500 Па).

В соответствии с картой смазки через 40 - 50 тыс.км пробега тепловоза добавляется смазка в подшипник тягового генератора (на каждом четвёртом или пятом ТО-3).

2.1.5 Технический ремонт ТР-2

При текущем ремонте ТР-2 тяговых генераторов выполнить все работы, предусмотренные текущим ремонтом ТР-1.Дополнительно произвести следующие работы.

Измерить уровень вибрации при работающем дизель генераторе на лапах тягового генератора, который не должен превышать следующих значений: генераторы ГС-501А, ГС-504А, ГС-515, ГСТ-2800-1000 - 0,2 мм во всех направлениях;

Проверить соосность вала якоря генератора с коленчатым валом дизеля согласно инструкции ТИ 312. Произвести ревизию подшипникового узла тягового генератора при снятой наружной крышке.

Проверить величину радиального зазора между верхним роликом и наружным кольцом подшипника. Проверку зазора произвести проворотом якоря от валопровода устройства дизеля и установкой щупа соответствующей толщины между роликом и кольцом.Проверить визуально отсутствие повреждений поверхности роликов и беговых дорожек, трещин, деформации и следов коррозии деталей подшипников.

При браковочной величине зазора и наличии повреждений на перечисленных элементах, подшипник заменить.

2.1.6 Технический ремонт ТР-3

Произвести очистку поверхности ротора, проверить визуально состояние изоляции обмотки ротора, подтянуть болты крепления контактных соединений ротора (момент затяжки - 18 - 22 Нм).

Проверить обстукиванием состояние крепления полюсов ротора, состояние контактных колец. При радиальной выработке более 0,5 мм кольца необходимо проточить и шлифовать с использованием приведённых выше шлифовальных брусков. После обработки все поверхности обдуть сжатым воздухом. На роторе проверить наружным осмотром состояние железа ротора, обращая внимание на следы нагрева, который может произойти из-за местных замыканий отдельных листов железа вследствие задевания ротора о статор во время работы двигателя. Места замыканий обработать напильником, соединившиеся листы разъединить и промазать электроизоляционным лаком воздушной сушки ГФ-92ХС.

При установлении нарушения симметрии обмотки ротора, последний отправить на перезаливку обмотки.

2.2 Перечень работ при ТР-3 главного генератора ГС-504А

-проверить на слух работу подшипника

-проверить внешним осмотром состояние подшипникового узла;

-снять агрегат с тепловоза и разобрать его;

-очистить от загрязнений поверхности статоров ротора, подшипникового щита и их составных частей;

-проверить осмотром состояние паяных соединений статоров;

-проверить осмотром состояние и обстукиванием отсутствие ослабления пазовых клиньев статоров;

-подтянуть болты крепления контактных соединений ротора;

-проверить обстукиванием состояние крепления полюсов ротора;

-проверить состояние контактных колец;

-при радиальной выработке более 0,5 мм проточить и прошлифовать;

-провести ревизию подшипникового узла;

-проверить состояние щеткодержателей и щеток.

Заменить щетки, имеющие повреждение и предельный или близкий к нему износ, а также щеткодержатели с трещинами и поврежденными пружинами;

-устранить обнаруженные дефекты и неисправности и отметить их в учетной документации депо;

-зачистить и протереть моющей жидкостью поверхность перед покраской;

-покрыть поверхности агрегата эмалью:внутренние поверхности статоров (кроме посадочной поверхности под подшипниковый щит), внутренние поверхности подшипникового щита (кроме посадочной поверхности) защитных крышек, наружную поверхность подшипникового щита (кроме посадочной поверхности), наружную поверхность ротора (кроме посадочных поверхностей и рабочей поверхности контактных колец);

-собрать агрегат и испытать его.

Измерить сопротивление изоляции, испытать электрическую прочность изоляции;

-покрыть эмалью наружную поверхность агрегата (кроме конусного конца вала), защитных крышек и патрубков;

-перед покраской поверхность зачистить и протереть моющей жидкостью.

Все технические обслуживания и текущие ремонты должны выполняться в следующие сроки (таблица 2)

Таблица 2.1-периодичность и сроки текущих ремонтов

Виды ТО и ТР.	Сроки выполнения.
Техническое обслуживание ТО-1	Выполняется локомотивной бригадой при приемке, сдаче и в процессе эксплуатации тепловоза.
техническое обслуживание (ТО-2)	через 24 - 48 часов;
техническое обслуживание (ТО-3)	12,0 1,0 тыс. км, но не более 30 суток работы.
текущий ремонт (ТР-1) тепловоза	125 12 тыс. км пробега
текущий ремонт (ТР-2) тепловоза	250 10 тыс. км пробега
текущий ремонт (ТР-3) тепловоза	500 50 тыс. км пробега



3. СПОСОБЫ ОЧИСТКИ И КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

3.1 Снять с тепловоза, установить главный генератор на специальную подставку для разборки

Очистить генератор снаружи от грязи и пыли. Очистку генератора производить обтирочной ветошью смоченной в керосине с применением деревянных или фибровых скребков. Поверхности выводных кабелей и шин продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см), при необходимости протереть ветошью слегка смоченной в бензине Б-70, а затем сухой.

(Очистка изоляционных и токоведущих поверхностей с применением керосина не допускается). Наконечник обдувочного шланга должен быть капроновым.

В таблице 3 приведены способы очистки ТПС.

Таблица 3.1-способы очистки



3.2Механические способы очистки

Механические способы очистки основаны на воздействии твердого тела на объект очистки для разрушения и снятия слоя загрязнения.

Очистка ручным механизированным инструментом.Этим способом удаляют с поверхностей деталей нагар, окислы, коррозию, старую краску. Ручной инструмент (скребок, шабер и т. п.) используют для очистки загрязнения труднодоступных мест и когда очищаемая площадь невелика. Механизированный инструмент (дрели с ручным, пневматическим или электрическим приводом, со сменными круглыми или торцовыми щетками) чаще применяют для очистки больших поверхностей и для ускорения процесса. Щетки изготовляют из стальных, латунных проволочек (диаметром 0,05--0,25 мм), волосяных и капроновых нитей. Нередко применяют резиновые легко деформируемые торцовые «шляпки» с укрепленной на них наждачной шкуркой. Чем меньше диаметр щетки, тем больше допустимая частота вращения. В процессе очистки металлические щетки прижимают к поверхности деталей небольшим усилием, чтобы не изогнуть проволочек. Кроме того, твердая и толстая проволока оставляет на очищаемой поверхности грубые царапины. Щетки из гофрированной проволоки более упруги и служат дольше.

Вибрационная очистка деталей. К этому способу чаще всего прибегают, когда возникает необходимость очистки большого числа мелких деталей ведется во вращающихся контейнерах (барабанах) или в контейнерах со сложным колебательным движением, в которых при взаимном перемещении и трении деталей с соприкасающихся поверхностей удаляется загрязнение.

Для ускорения процесса очистки в одних случаях в контейнер подается подогретый моющий раствор, а в других -- контейнер (барабан с мелкими отверстиями в боковых стенках) вращается в ванне с подогретым раствором. Раствор способствует размягчению загрязнения иобезжириванию очищаемых поверхностей. Иногдаконтейнер дополнительно загружают гранулированными частицами (фарфоровой крошкой, косточками персиков, гранулами различных пластмасс и т. п.). В качестве моющих растворов можно использовать щелочные растворы, применяемые при очистке погружением и струйным способом.

Очистка абразивами:очистки абразивами заключается в том, что загрязненную поверхность деталей покрытую, нагаром, коррозией, окислами, старой краской или прочно приставшей тонкой пленкой загрязнения, обрабатывают твердыми или мягкими абразивами, направляемыми струей воздуха или жидкости. Частицы абразива, ударяясь о поверхность детали, разрушают загрязненный слой и уносят ссобой грязевые частицы. Очистка деталей абразивами очень эффективна. Однако при неумелом использовании этого способа вместо пользы можно получить вред, особенно при обработке деталей, покрытых электрической изоляцией. При очистке таких деталей крупными абразивами с чрезмерно высоким давлением воздуха вместе с пленкой грязи можно легко удалить и изоляционный слой.

При гидроабразивной очистке смесь (абразив с водой) к соплу установки может подаваться выдавливанием сжатым воздухом, центробежным или лопастным насосом, путем эжектирования при раздельной подачи воздуха в смеси с песком и воды.

Недостатки абразивной очистки заключаются в том, что очистке подвергаются лишь те поверхности, которые попадают в зону прямого действия струй, внутренние полости, карманы и углубления, т. е. те поверхности, где скапливается наибольшее количество загрязнения, оказываются неочищенными, если не применять особые приспособления. Недостатком также являются относительная сложность применяемого оборудования, большие затраты труда на установках сручным управлением соплами. Кроме того, детали, подвергнутые абразивной очистке, особенно омываемые маслом, необходимо дополнительно тщательно очищать от остатков абразива ополаскиванием или струйным способом.

3.3 Физико-химические способы очистки

Очистка физико-химическими способами основана на использовании различных жидкостных сред (неорганических и органических) и паст. Жидкие очищающие среды могут быть щелочными, кислыми и нейтральными, а по составу одно- и многокомпонентными. Из органических нейтральных жидкостей чаще всего применяется вода. Так как вода не растворяет многие виды загрязнений (нефтепродукты, нагар, накипь, краску, окислы металлов и др.), ее применяют только при наружной мойке тепловозов для смывания сухой или увлажненной пыли.

Струйный способ очистки. При этом способе химическое действие раствора усиливается динамическим воздействием его струи.

Давление, под которым моющие растворы подаются на очищаемые детали, изменяется в различных моечных машинах от 0,1 доЗ,5МПа. Диаметры выходных отверстий насадок обычно принимаются от 2 до 8 мм, а отношение длины отверстия насадки к его диаметру -- от 0,5 до 1.

Моечные машины для струйной очистки принято делить на камерные (одно-, двух- и многокамерные) и конвейерные.

Душевые системы, т. е. трубопроводы с ввернутыми в них соплами у моечных машин могут быть неподвижными, когда в процессе очистки, перемещаются детали, и подвижными, когда перемещается душевая и система, а детали остаются неподвижными.

Очистка погружением. Объект ремонта при этом способе очистки погружается в ванну с горячим моющим раствором, циркулирующим у очищаемых поверхностей с помощью лопастных мешалок или

гребныхвинтов. Применение для этих целей пара или воздуха не рекомендуется. Не создавая нужной турбулентности вокруг омываемых деталей,воздух (и пар) лишь взбалтывает осадок загрязнений в ванне усиливает пенообразование. Кроме того, воздух охлаждает нагретый раствори окисляет входящие в него компоненты.

Очистка принудительной циркуляцией раствора.При этом способе очистка ведется путем прокачивания моющего раствора насосом через внутреннюю полость объекта ремонта. Поэтому этот способ применяется главным образом дляочистки внутренних полостей секций радиатора, теплообменников, крышек цилиндров дизеля, корпуса турбокомпрессора.

Очистка парами растворителя.Сущность этого способа состоит в следующем: в паровое облако достаточно сильного растворителя помещают в подвешенном состоянии холодную деталь, которая быстро покрывается конденсатом растворителя; растворитель, стекая с поверхности детали, уносит с собой частицы грязи. Процесс продолжается до тех пор, пока деталь не нагреется до температуры паров. В большинстве случаев этого времени оказывается вполне достаточно для очистки, так как процесс протекает весьма интенсивно. Чаще всего к рассматриваемому способу прибегают для удаления прочно приставшей пленки грязи с поверхности деталей с электрической изоляцией, т. е. якорей и катушек полюсов электрических машин и других массивных деталей.

Очистка ультразвуком. При этом способе у очищаемых поверхностей деталей создается интенсивное колебание раствора за счет ударных волн, возникающих при пропускании через раствор ультразвука.

Под действием раствора и гидравлических ударов жировая пленка на поверхности детали разрушается, загрязнения превращаются в эмульсию и уносятся вместе с раствором. Скорость и качество ультразвуковой очистки зависят от химической активности и температуры раствора, а также удельной мощности ультразвука.

Преимущества ультразвуковой очистки деталей: более высокое качество по сравнению с другими способами очистки, значительно меньшая продолжительность процесса; очистка легко может быть механизирована.



3.4 Термические способы очистки

Термические способы очистки основаны на удалении загрязнения нагревом его до температуры, при которой оно либо сгорает, либо теряет механическую прочность и отделяется от поверхности детали. В ремонтной практике чаще всего применяют термическую очистку открытым огнем или погружением в расплавы солей и щелочи. Так, открытым огнем, кислородно-ацетиленовым или керосиновым пламенем, очищают от смолистых отложений и нагара глушитель шума выпуска, выпускные коллекторы и патрубки дизеля.

К очистке деталей в расплавах солей и щелочей прибегают для удаления нагара и накипи.Очистка и обезжиривание деталей в расплаве солей и щелочей происходят хорошо и довольно быстро. Однако этому способу присущи и недостатки: очистка оказывает определенное влияние на свойства металла, быстро загрязняется расплав, нельзя очищать детали сложной формы и тонкостенные из-за возможности их деформации, процесс очистки сложен, требует затраты ручного труда, малопроизводителен.



4 .ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

4.1 Разборка

Разборка генератора производиться при подъёмочном ремонте тепловоза, а также в случае обнаружения дефекта в генераторе, требующий разборки для внепланового ремонта.

Разборку производят в следующей последовательности:

-Съём генератора с тепловоза;

-Очистка генератора снаружи от пыли и грязи;

-Снимаем крышку подшипникового щита;

-Отсоединяем провода и шины от выводов обмоток статора и щёткодержателей;

-Снимаем щетки, оборачиваем плотной бумагой контактную поверхность колец;

-Снимаем задний входной патрубок;

-Выворачиваем болты крепления подшипникового щита;

-Прокладываем между ротором и статором плотный картон;

-Вводим щит из расточки в станине и снимаем с подшипника;

-Выводимосторожно ротор из статора, чтобы не повредить обмотки и пазовые клинья;

4.2 Ремонт статора

Ремонт статора в условиях депо может быть произведен в следующем объеме:

- замена катушек статора;

- пайка катушек;

- подизолировка лобовых частей катушек;

- устранение ослабления клиньев;

- устранение ослабления гаек крепления обмоткодержателей;

- пропитка и покрытие статора.

Для замены поврежденной секции распаиваем хомутики тринадцати катушек (за первую при отсчете принимайте поврежденную катушку), т. е. распайку одного шага катушек. Расклинив эти катушки, снимаем пазовые прокладки. Поднимаем верхние стороны катушек из тазов и собмоткодержателей. Снимаем обмоткодержатели с поврежденной катушки, заменяем поврежденную катушку на новую, устанавливаем и закрепляем обмоткодержатели. Укладываем верхние стороны катушек в пазы и обмоткодержатели, прокладываем пазовые прокладки и заклиниваем, предварительно переизолировав, при необходимости, катушки. Пайка хомутиков и катушек осуществляетсядуговым паяльником и припоем ПСР 2,5ГОСТ 8190-56.

Производим пропитку, сушку, покрытие статора. Проводим испытание изоляции обмотки статора.

При механическом повреждении изоляции лобовых частей катушек статора произведём подъизолировку поврежденного места тремя слоями стеклоленты 0,1x20 ГОСТ 5937- пропитанной в лаке К--47--К МРТУ 6-02-287-64 и место изолировки покройте эмалью КО--Э11.

Устранение ослабления пазовых клиньев обмоткистатора производим путем добавления под клип пазов. Я прокладок 0,35x11,5x270 мм из стеклотекстолита СТЭФ-Я ТУ-35-ЭП-204-63. Дребезжание клина в пазу допускается более, чем на 1/3 длины клина.

После замены клиньев или переклиновки статора испытать статор на диэлектрическую прочность изоляции.

При ослаблении гаек крепления обмоткодержателей подтягиваем их. Подтяжку гаек производите равномерно. И так, чтобы оба кольца, на которые опираются накладки крепления обмоткодержателей, не смещались относительно друг друга

4.3 Сборка генератора

После окончания предусмотренных работ произведим сборку генератора в порядке, обратном разборке:

-собираем все детали статора и ротора;

- промываем в чистом керосине поверхности масляных камер подшипниковых щитов, крышки подшипников, лабиринтные кольца и роликоподшипник;

- собираем подшипниковый щит со ступицей ;

- ставим подшипниковый щит в расточку статора, заверните болты , подтягивая их равномерно с разных сторон во избежание перекоса щита (желательно горловину остова перед постановкой щита нагреть индуктором);

ставим статор генератора строго вертикально, подшипниковым щитом вниз и осторожно, чтобы не повредит обмоток, вставляем ротор (поверхность ротора оборачиваем 2...3 слоями бумаги, щеткодержатели ставьте в тонне сборки генератора);

- собираем подшипниковый узел генератора, предварительно проверив чистоту поверхностей, и смазываем подшипник согласно карте смазки;

- ставим щеткодержатели, убираем бумажную обертку с ротора, соединяем все провода и шины, нажатие пружин на щетки должно быть в пределах 1,85...2,0кгс.

При сборке генератора обращаем внимание на следующее:

- предохраняем все болтовые соединения от самоотвинчивания;

- при установке полюсов между привалочными поверхностями полюса и корпуса ротора не должно быть зазора (допускается закусывание щупа не более 0,05 мм).

Установку полюсов и клиньев производите в соответствии с маркировкой завода-изготовителя. При соединении демпферных дуг, дуги и накладки должны плотно прилегать не менее чем на 2/3 поверхности их сочленения.

При посадке подшипника на вал подшипник нагревайте в

минеральном масле до температуры 100...110°С, потом при

жмите к торцу галтели вала вместе с лабиринтными кольцами до полного остывания, при этом на вал 1-й группы (размер вала 130,04...130,028мм) сажайте подшипник 1-й группы (размер внутреннего кольца подшипника 130,000...129,988мм), а на пал 2-й группы (130.027...130.015 мм) соответственно подшипник 2-й группы (129,987... 129,975 мм).

4.4 Испытание статора после ремонта

После ремонта статора производим испытание обмотки статора на диэлектрическую прочность изоляции. Испытание производите напряжением переменного тока частотой 50 герц в течение 1 минуты. Величина испытательногонапряжения для обмотки статора 2000 вольт. Испытательное напряжение прикладывайте к каждой обмотке, причем другую обмотку заземляйте так же, как и корпус статора.

Испытание генератора после ремонта производить следующем порядке и объеме:

- измерение сопротивления изоляции обмотки статора в холодном состоянии: допускаемая величина для изоляцииобмотки статора не ниже 1 Мом.

- измерение омического сопротивления обмоток в холодинам состоянии. Допустимое отклонение измеренного сопротивления обмоток приведена в техническом паспорте генератора;

- испытание на нагревание при номинальной скорости вращения ротора, номинальном расходе охлаждающего воздуха и данных, указанных в техническом паспорте;

- измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, которое должно быть не ниже: для обмотки статора 1 Мом.

5. ПРЕДЕЛЬНО ДОПУТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ДЕТАЛИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ ТО И РЕМОНТА. ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЁННЫХ ДЕТАЛЯХ

Таблица 5.1-нормы допусков остова главного генератора ГС-504А

Наименование детали и размера	Размер новой детали,мм	Допускаемый размер, мм, при выпуске из ремонта	Браковочный размер в эксплуа-тации, мм
		СР	ТР-3
1	2	3	4	5
1.Статор
1.1 Диаметр посадочной поверхности станины (статора) под посадку подшипникового щита	15800,11	1580-1588	1580-1588	-
1.2 Овальность посадочной поверхности станины (статора) без расточки под подшипниковый щит, не более.	0,11	0,4	0,4	-
1.3 Диаметр отверстий в опорных лапах станины (статора)	34+0,62	34-35	34-35	-
2.Подшипниковый щит
2.1 Диаметр посадочной поверхности подшипникового щита для посадки в станину (статор) генератора	15800,11	1580-1590	1580-1590	-
2.2 Толщина подшипникового щита по оси отверстия для болтов крепления щита к станине (статору)	321	32-30	32-30	-
2.3 Диаметр отверстий в подшипниковом щите для болтов, крепящих щит к станине (статору)	22+0,52	22-23	22-24	-
2.4 Натяг (зазор) при посадке подшипникового щита в станину (статор) генератора	0-(-0,44)	0-(-0,44)	0-(-0,44)	-
2.5 Натяг (зазор) ступицы при посадке в подшипниковый щит	0,045-(-0,055)	0,04-(-0,05)	0,04-(-0,05)	-
2.6 Диаметр гнезда в подшипниковом щите или в ступице для посадки роликового подшипника	280	280-280,08	280-280,08	-
2.7 Овальность и конусообразность гнезда в подшипниковом щите или в ступице под посадку роликового подшипника, не более	0,025	0,05	0,06	-
2.8 Толщина ступицы по оси отверстия для болтов крепления ступицы к подшипниковому щиту	20-0,84	20-17	20-16	-
2.9 Диаметр отверстий в ступице для болтов, крепящих ступицу к подшипниковому щиту	22+0,52	22-23	22-24	-
2.10 Диаметр отверстий в подшипниковом щите или в ступице для болтов, крепящих крышку подшипника	18+0,43	18-19	18-20	-
2.11 Размер от торца упора подшипникового щита в станину до торца упора внутренней крышки или ступицы в подшипниковый щит	380-0,38	380-379	380-379	-



6. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ТЕХНИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА, СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ, ОБОРДЫВАНИЕ ПРИ РЕМОНТЕ

6.1 После снятия ДГУ с тепловоза, снимают генератор, при этом пользуют кран 10тонн, после снятия генератор устанавливают на подставку для сборки и разборки и с помощью скобы и крана вытаскивают якорь генератора. Остов очищают обдувкой сжатым воздухом, а элементы изоляции протираютсолфетками смоченными в бензине, визуально проверяют целостность клиньев обмоткодержателей. Активное сопротивление обмоток определяют методом вольтметра амперметра или измерительным мостом типа МД6. К. з. сопротивление изоляции и обрыв или плохой контакт в цепи выявляют мегомметрами различных напряжений. Влажность изоляции проверяют с помощью прибора ПКВ. Электрическую прочность изоляции измеряют на нагретой машине, переменным током промышленной частоты и повышенным напряжением от специальных однофазных пробивных трансформаторов. Межвитковое замыкание выявляют с помощью двухстержневого трансформатора, методом двойной трансформации, импульсной установкой ИУ-57 и приборами СМ-15, ИВ-3



7. СБОРКА, ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ КОМПЛЕКТА СБОРОЧНОЙ ЕДЕНИЦЫ

7.1 Сборка генератора

После окончания предусмотренных работ производим сборку генератора в порядке, обратном разборке:

- собираем все детали статора и ротора;

- промываем в чистом керосине поверхности масляных камер подшипниковых щитов, крышки подшипников, лабиринтные кольца и роликоподшипник;

- собираем подшипниковый щит со ступицей ;

- ставим подшипниковый щит в расточку статора, заверните болты , подтягивая их равномерно с разных сторон во избежание перекоса щита (желательно горловину остова перед постановкой щита нагреть индуктором);

ставим статор генератора строго вертикально, подшипниковым щитом вниз и осторожно, чтобы не повредит обмоток, вставляем ротор (поверхность ротора оборачиваем 2...3 слоями бумаги, щеткодержатели ставьте в тонне сборки генератора);

-собираем подшипниковый узел генератора, предварительно проверив чистоту поверхностей, и смазываем подшипник согласно карте смазки;

- ставим щеткодержатели, убираем бумажную обертку с ротора, соединяем все провода и шины, нажатие пружин на щетки должно быть в пределах 1,85...2,0кгс.

При сборке генератора обращаем внимание на следующее:

- предохраняем все болтовые соединения от самоотвинчивания;

- при установке полюсов между привалочными поверхностями полюса и корпуса ротора не должно быть зазора (допускается закусывание щупа не более 0,05 мм).

Установку полюсов и клиньев производите в соответствии с маркировкой завода-изготовителя. При соединении демпферных дуг, дуги и накладки должны плотно прилегать не менее чем на 2/3 поверхности их сочленения.

При посадке подшипника на вал подшипник нагревайте в

минеральном масле до температуры 100...110°С, потом прижмите к торцу галтели вала вместе с лабиринтными кольцами до полного

остывания, при этом на вал 1-й группы (размер вала 130,04...130,028мм) сажайте подшипник 1-й группы (размер внутреннего кольца подшипника 130,000...129,988мм), а на пал 2-й группы (130.027...130.015 мм) соответственно подшипник 2-й группы (129,987... 129,975 мм).

7.2 Испытание статора после ремонта

После ремонта статора производим испытание обмотки статора на диэлектрическую прочность изоляции. Испытание производите напряжением переменного тока частотой 50 герц в течение 1 минуты. Величина испытательногонапряжения для обмотки статора 2000 вольт. Испытательное напряжение прикладывайте к каждой обмотке, причем другую обмотку заземляйте так же, как и корпус статора.

Испытание генератора после ремонта производить следующем порядке и объеме:

- измерение сопротивления изоляции обмотки статора в холодном состоянии: допускаемая величина для изоляцииобмотки статора не ниже 1 Мом.

- измерение омического сопротивления обмоток в холодинам состоянии. Допустимое отклонение измеренного сопротивления обмоток приведена в техническом паспорте генератора;

- испытание на нагревание при номинальной скорости вращения ротора, номинальном расходе охлаждающего воздуха и данных, указанных в техническом паспорте;

- измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, которое должно быть не ниже: для обмотки статора 1 Мом.



8.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

8.1 Электроинструмент перед выдачей работающему в его присутствии осматривают и проверяют исправность заземления и работу на холостом ходу. Корпус электроинструмента, работающего от сети снапряжением выше 42 В или не имеющего двойной или усиленной изоляции, должен быть заземлен

Электроинструмент присоединяют к электрической цепи при помощи вилки. Штепсельные соединения (розетки, вилки) для присоединения к электроинструментам к сети напряжением 42 и 220 В должны отличаться друг от друга. Штепсельные соединения для электроинструмента на напряжение свыше 42 В имеют специальный удлиненный штырь для опережающего включения заземляющего провода. При работе кабель защищают от случайного повреждения. Запрещается непосредственное соприкосновение кабеля с горячими, влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.

Запрещается эксплуатировать электроинструмент при возникновении во время работы хотя бы одной из следующих неисправностей:

-повреждения штепсельного соединения, кабеля (шнура) или его защитной трубки; повреждения крышки щеткодержателя; нечеткой работы выключателя; искрения щеток на коллекторе, сопровождающегося появлением кругового огня на его поверхности; вытекания смазки из редуктораили вентиляционных каналов; появления дыма или запаха, характерного для горящей изоляции; появления повышенного шума, стука, вибрации; поломки или появления трещин в корпусной детали, рукоятке, защитном ограждении; повреждения рабочего инструмента.

Электроинструменты подвергают периодической проверке не реже одного раза в 6 мес. В ее объем входят внешний осмотр, проверка работы на холостом ходу не менее 5 мин, измерение сопротивления изоляции, проверка исправности цепи заземления.

Пневматический инструмент перед работой необходимо проверить на то, что: воздушные резиновые шланги без повреждения, закреплены на штуцере; присоединение шлангов к пневмоинструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми выточками) и стяжными хомутиками; сменный инструмент (сверла, отверстия, зенкеры и т.п.) правильно заточен и не имеет трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений, плотно пригнаны и правильно центрированы; хвостовик сменного инструмента ударного действия (зубила, обжимки и т. п.)имеет четкие грани и входит в буксу молотка; набор сменных инструментов хранится в переносном ящике; пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений; клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении; корпус шпинделя на сверлильной машине не имеет забоин: абразивный круг на пневматической машине огражден защитным кожухом.

Слесарный инструмент должен отвечать следующим требованиям безопасности:

Молотки изготовляют из стали марок 50, 40Х и У7.Для ремонта локомотивов и их узлов обычно используют молотки массой 600-800г. На молотках не должно быть трещин, волосовин, плен, зазубрин, забоин, вмятин, выкрошенных мест. Ручки молотков изготовляют из прочных и упругих пород дерева (кизил, рябина, клен, граб или комлевая часть березы).

Поверхность ручки должна быть гладкой, без сучков, отколов, отцепов, бугров или трещин. Средняя длина ручки принимается 300мм; для молотков массой 600-800 г длина ручки должна быть 350-400мм.

После насадки молотка конец ручки расклинивают металлическим клином толщиной от 1 до 3 мм из мягкой стали. На боковых сторонах клиньев делается Техника безопасности насечка, препятствующая выскакиванию клина из ручки.

Зубила и крейцмейсели изготовляют из стали. Угол заточки слесарных зубил и крейцмейселей рекомендуется принимать равным 60-70°С. Они не должны иметь трещин, плен, сбитых или скошенных торцов.

Размеры гаечных ключей должны соответствовать размерам болтов и гаек; если необходимо иметь длинный рычаг, используют ключ с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубой.

Напильники и отвертки должны быть закреплены прочно в ручках, на концах которых устанавливают металлические кольца. Ручки для напильников изготовляют из густослойного дерева (клен, береза, ясень и т. п.). На поверхности напильников не должно быть заусенцев, выхватов от шлифования, выкрошенных зубьев.

Сборку схем на испытательных стендах производят при полном снятии напряжения. Питающие кабели для испытания электрических машин и аппаратов высоким напряжением надежно присоединяют к зажимам, а корпуса машин и аппаратов заземляют.

Расстояние между двумя локомотивами, электропоездами и дизельпоездами или расцепленными секциями локомотивов и вагонами электропездов и дизельпоездов, установленных на одном пути, - не менее 2м. В депо и ПТОЛ, в которых не представляется возможным обеспечить указанные расстояния до их реконструкции, допускается устанавливать меньшие расстояния, но во всех случаях не менее 0,8м для прохода работников.



9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ, СБОРКЕ И ИСПЫТАНИИ

9.1 Меры безопасности при ремонте электрических машин

При ремонте электрических машин должны соблюдаться следующие меры безопасности:

-Проверять изоляцию высоким напряжением (на пробой) необходимо в камере, двери которой оборудованы блокировкой;

-Передвижение тепловоза без предупреждения работающих запрещается;

-Перед началом испытания электрических машин необходимо проверить правильность подключения их, надежность заземления, отсутствие посторонних лиц на испытательной станции и сроки периодического контроля электроизмерительных приборов;

-Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, состояния щеточного аппарата при испытании электрических машин необходимо производить только после полной остановки якоря и отключения напряжения;

-Все металлические емкости и баки в пропиточном отделении должны быть надежно заземлены;

...