Приемка автомобилей в ремонт, разборка и очистка

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования и науки Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Кафедра: «Техническая эксплуатация автомобилей»

Доклад

на тему: «Приемка автомобилей в ремонт, разборка и очистка»

Выполнил: ст. гр. 101421

Жогло М.А.

Минск 2014

ПРИЕМКА АВТОМОБИЛЯ В РЕМОНТ И НАРУЖНАЯ МОЙКА

Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт производится приемщиком авторемонтного предприятия совместно с представителем заказчика и оформляется приемо-сдаточным актом. Приемщику разрешается вскрывать отдельные агрегаты с целью установления степени изношенности автомобиля и агрегатов и их комплектности. После приемки автомобиль (агрегат) поступает на склад ремонтного фонда и хранится там до тех пор, пока не будет направлен в ремонт в соответствующие цехи. Доставка автомобилей со склада в отделение наружной мойки обычно осуществляется при помощи тягача, а доставка агрегатов -- на электро- и автокарах или на транспортных тележках. автомобиль ремонт деталь агрегат

Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится в специальной моечной камере или ручным способом при помощи струи воды высокого давления, подаваемой от насоса моечной машины через шланг к пистолету. Кроме струйного метода подачи жидкости, на ремонтных заводах внедряются установки для мойки автомобилей (агрегатов, деталей), работающие на принципе погружения в ванны с моющими растворами. В раствор включают различные новые синтетические поверхностно-активные вещества типа ДС-РАС, ОП-7, сульфонол, комплексные моющие средства МЛ-51, МЛ-52, тракторин, деталин, трпалон п др. Мойка основана на физико-химическом и механическом воздействии раствора на очищаемые поверхности. Тщательная наружная мойка помогает обнаружить возможные незамеченные трещины на корпусных деталях, облегчить разборочные работы и не загрязнять участки разборочного цеха. Перед мойкой снимают приборы, электрооборудование и другие устройства, не подлежащие мойке. Следует удалить из агрегатов автомобиля масло. Для этого моечные камеры оборудуют воронками для спуска масла и шлангами для промывки агрегатов моечным раствором пли паром. Слитое масло собирается в специальную тару.

Наружная мойка агрегатов с удалением масла не обеспечивает необходимой чистоты в разборочном цехе, что отрицательно влияет на качество ремонта автомобилей и агрегатов. Поэтому применяют последовательную многостадийную схему моечно-очестных процессов, повышающую качество выпускаемой продукции и культуру авторемонтного производства. Осуществляют тщательную мойку агрегатов с одновременным удалением масла. Для этой цели служат различные моечные машины. Мойка агрегатов производится водой, подогретой паром до 70--80°С. Вода из баков по приемной трубе забирается насосным агрегатом, состоящим из центробежного насоса и электродвигателя мощностью 28 кВт, и подается по напорной трубе в кольцевой качающийся гидрант. Привод гидранта осуществляется от электродвигателя мощностью 1 кВт. Баки соединены между собой коллектором. Машина снабжена подвесным транспортером , рабочая скорость цепи которого составляет 0,21 м/мин и транспортная скорость -- 3,4 м/мин. Производительность машины 50--70 агрегатов за смену.

СПОСОБЫ РАЗБОРКИ АВТОМОБИЛЯ ПРИ СДАЧЕ В РЕМОНТ

Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться двумя способами -- тупиковым и поточным.

Тупиковый способ применяется только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала до конца.

Поточный способ разборки применяется на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки. Разборка автомобиля при поточном способе осуществляется постепенно на нескольких рабочих постах разборочной линии.

Технологический процесс разборки оформляется в специальной карте и разбивается на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты. Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

При разборочных работах используют пневматические и электрические гайковерты. Широко применяют подъемно-транспортные устройства (монорельс с электрической талью-тельфером, крантбалки, мостовые краны) при снятии агрегатов с рамы и подачи их к постам разборки. Снятые агрегаты шасси подаются в разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы в соответствующие цехи для ремонта.

В зависимости от производственной программы разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках конвейера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на различного типа стендах. Двигатель устанавливают картером сцепления на опорные лапы и крепят болтами. При установке буртик должен войти в отверстие картера сцепления. Тележку с закрепленным двигателем можно перемещать по направляющей реборде и поворачивать вокруг оси, фиксируя необходимое положение фиксатором. Для инструмента имеется подставка

ОЧИСТКА И ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Разобранные детали перед поступлением на контроль подвергаются очистке и обезжириванию для удаления различных видов отложений: промасленной грязи, жировой пленки, накипи и нагара. Существует большое количество моющих растворов различных составов для обезжиривания металлических деталей.

Главным условием высокого качества обезжиривания деталей является обеспечение необходимой температуры моющего раствора. Хромпик или нитрит натрия добавляют в раствор с целью предохранения деталей от коррозии, а тринатрийфосфат способствует ускорению очистки. После обезжиривания растворами, содержащими каустическую соду, детали тщательно промывают горячей водой.

Для обезжиривания деталей применяют также водные растворы органических полупродуктов типа ОП-7, ОП-10 и др. Данными растворами можно обезжиривать детали, изготовленные из любых металлов и сплавов. Процесс обезжиривания этими жидкостями протекает при температуре не выше 70--75° С. Последующая мойка деталей горячей водой не требуется.

Для обезжиривания некоторых точных деталей (шариковые ж роликовые подшипники, плунжерные пары и т. п.) применяют бензин с последующей промывкой веретенным маслом. После промывки бензином подшипники обезжиривают специальными растворами.

При очистке деталей электрооборудования применяют керосин. Заменителем керосина и бензина может служить раствор, состоящий из 40% сульфонефтяных кислот, 8% -- минеральных масел, 1%-- серной кислоты и остальное воды. Он применяется только при механизированной мойке, его не подогревают, но добавляют в него до 1 % хромпика для предохранения деталей от коррозии.

Каустическая сода является основным компонентом многих моющих растворов, применяемых на авторемонтных предприятиях.

Промышленность выпускает новые синтетические моющие вещества, например, сульфонол, ДС-РАС, ОП-7 и др. Они применяются для обезжиривания деталей, изготовленных из различных металлов. После обезжиривания детали не надо ополаскивать водой, так как новые растворы не вызывают коррозии черных и цветных металлов и не оказывают вредного действия на кожу и одежду рабочих. Обезжиривание сульфонолом осуществляют при температуре 20--40° С, а раствором ДС-РАС -- при температуре 80--90° С.

Процесс обезжиривания и очистки деталей может осуществляться с применением ультразвуковых колебаний. Сущность ультразвуковой очистки заключается в том, что загрязненные детали помещают в ванну с моющим раствором, в которой различными вибраторами возбуждают ультразвуковые колебания. Под действием последних разрушаются жировые пленки, покрывающие поверхность деталей. Разрушению жировых пленок способствуют отдельные мелкие кавитационные пузырьки, которые проникают к поверхности детали через щели и разрывы пленки. Оторванные от поверхности детали частицы жира или накипи удаляются непрерывным потоком жидкости, создаваемым ультразвуковыми колебаниями. Для повышения качества очистки ультразвук применяется в сочетании с действием моющего раствора. При очистке стальных деталей применяют раствор следующего состава: кальцинированная сода (10 г/л), тринат-рийфосфат (30 г/л), эмульгатор ОП-7 (3 г/л). В случае очистки деталей из цветных металлов в моющий раствор включают: тринат-рийфосфат (3--5 г/л), кальцинированную соду (3--5 г/л), эмульгатор ОП-7 (3 г/л). Мойка производится при температуре 50--60° С. Применяются растворы и другого состава.

У некоторых деталей приходится удалять нагар, который образуется при неполном сгорании топлива и масла. Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке цилиндров двигателя, днища поршней, гнезда блока под впускные клапаны и др.

Нагар можно удалять механическим и химическим способами. Для удаления нагара химическим способом применяют - щелочные растворы, подогретые до 80--90° С.

Продолжительность мойки составляет 40--60 мин, после чего детали промывают в ванне с раствором следующего состава: кальцинированная сода (0,2%), жидкое стекло (0,2%) и хромпик (0,1%).

Более совершенным является пневматический способ удаления нагара с применением косточковой крошки. Крошка готовится из скорлупы фруктовых косточек. Применяется специальная установка, в которой мелкая косточковая крошка увлекается струей воздуха (давление 4--5 кГ/см2) и по шлангу направляется на обрабатываемую деталь. Ударяясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара. Вместо косточковой крошки может применяться металлический песок.

Значительную трудность представляет удаление накипи. Образовавшийся слой накипи в водяной рубашке блоков и головок цилиндров удаляют раствором тринатрпйфосфата (3--5 кг на 1 м3 воды) или 8--10%-ным раствором соляной кислоты. Для предохранения деталей от коррозии добавляют 3--4 г технического уротропина на 1 л раствора. Раствор подогревается до 50--60° С. Продолжительность мойки составляет 50--70 мин, после которой обязательна промывка чистой водой с добавлением хромпика. Процесс осуществляется в специальных камерах, оборудованных центробежным насосом и рольгангами для перемещения деталей.

КОНТРОЛЬ И СОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

Очищенные и обезжиренные детали подвергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту и негодные. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указываются данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и способах их ремонта. Картами пользуются при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относятся детали, износ которых не превышает пределы допускаемых величин, позволяющих использовать детали при дальнейшей эксплуатации. Эти детали маркируются обычно белой краской н направляются в комплектовочное отделение или на склад запасных частей.

Детали, износ которых больше допустимого, но не относящиеся к группе негодных, маркируются желтой, зеленой или голубой красками и направляют на склад накопления деталей и далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали, имеющие такие повреждения, как трещины, обломы, выкрашивание металла рабочих поверхностей и т. п., маркируют красной краской и направляют на склад утиля. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

Контроль деталей осуществляют визуально (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выявляются внешние дефекты (обломы, трещины и т. п.). При помощи различных измерительных инструментов устанавливают размеры детали или отклонения от геометрической формы (овальность, конусность и др.).

СКРЫТЫЕ ДЕФЕКТЫ ДЕТАЛЕЙ

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70--80° С и под давлением 4--5 кГ/см2 поступает в рубашку охлаждения блока. Стенд поворотный и позволяет осматривать блок Цилиндров со всех сторон для выявления течи воды.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил магнитный метод. Сущность магнитного метода заключается в том, что при намагничивании контролируемой Детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа (крокус). Нанесение порошка может производиться в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок пли смесь порошка с маслом, то он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1--2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные детали; а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

МЕТОД МАГНИТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта. К числу их относится люминесцентный (флуоресцентный) метод.

Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10--15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности детали струен холодной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают на воздухе в течение 5--30 мин. При освещении ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические -- тонкими линиями.
Скрытые дефекты хорошо выявляются при ультразвуковом контроле.

Для установления величины износа и искажения геометрической формы деталей применяют различный контрольно-измерительный инструмент. При контроле особо ответственных деталей автомобиля рекомендуется составлять специальные паспорта, в которые заносятся результаты замеров.

На основании результатов обмера и внешнего осмотра устанавливают, пользуясь техническими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь.

Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму, которая называется дефектовочной ведомостью. Находят применение разные формы дефектовочных ведомостей, в том числе и с отрывными полосами, которые вместе с деталями направляют на склады и в цехи: ведомость годных деталей -- на комплектовку, ведомость негодных, недостающих и требующих ремонта деталей -- на соответствующие склады. По отрывным полосам, как по требованиям, отпускают готовые детали для комплектовки.

МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталяхповторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные методы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления.

Маршрутная технология предусматривает наивыгоднейшую последовательность проведения различных ремонтных операций по всему комплексу однотипных дефектов, вносит определенную четкость в планирование работ по восстановлению деталей и способствует снижению себестоимости ремонта деталей и автомобиля.

Маршрутную технологию рекомендуется применять при централизованном восстановлении деталей в условиях специализированных заводов и в цехах с большой производственной программой. При массовом восстановлении деталей автомобиля промышленными методами можно широко применять специализированное оборудование, приспособления и инструмент.

Состояние деталей машины после ее разборки указывается в дефектной ведомости.

Если после разборки окажется, что основная деталь машины (рама, корпус) негодна, а сдатчик и представитель завода признают проведение ремонта нецелесообразным, машина подлежит списанию, которое производится комиссией, назначаемой приказом по соответствующему главному управлению.

В результате приемки составляется двусторонний акт приемки машины в ремонт.

При отсутствии сдатчика представителем завода составляется односторонний акт.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

· Технология производства и ремонта автомобилей. Ярошевич В.К., Савич А.С., Иванов В.П., Минск, 2011

· http://www.carsrepairs.ru/

· Ремонт автомобилей. Учебник для автотранспортных техникумов. 2-е издание, переработанное и дополненное. Под редакцией С.И. Румянцева. Москва: Издательство «Транспорт», 1988

Размещено на Allbest.ru