Організація технічного обслуговування ГАЗ-53

Размещено на Allbest.ru

1. ВСТУП

Високоефективне використання в сільському господарстві тракторів, автомобілів, комбайнів, сільськогосподарських машин та знарядь можливе тільки при високій якості їх виготовлення, грамотній експлуатації та якісному ремонті. Чим вищий технічний рівень машин і механізмів, тим ефективніша і продуктивніша суспільна праця.

Якісне виконання усіх видів ремонтних робіт і технічного обслуговування (ТО) сільськогосподарської техніки із застосуванням прогресивних технологій може бути забезпечене розвинутою системою наукових, виробничих та інших зацікавлених структур. Тому необхідно удосконалювати обслуговуючу базу сільського господарства.

Переорієнтація економічної політики України на введення ринкових відносин і розвиток різних форм власності в усіх галузях народного господарства неминуче зумовили зміни і в структурі ремонтно-обслуговуючої бази в її організації, управлінні, технології виробництва. Для суттєвого підвищення рівня технічного обслуговування сільськогосподарської техніки та її ремонту виявилися необхідними щонайменше дві умови: по - перше, ТО і ремонт повинні розглядатися не як щось другорядне, а як невід'ємна частина, певна стадія процесу механізації сільськогосподарського виробництва; по - друге, взаємовідносини між виробником та споживачем сільськогосподарської техніки повинні будуватись на основі пріоритетності споживача.

Зарубіжний досвід у галузі обслуговування і ремонту сільськогосподарської техніки та відповідні досягнення вітчизняних виробничих та інших структур вказують на шляхи розвитку ремонтно-обслуговуючої бази сільського господарства в Україні у нових економічних умовах. Зокрема йдеться про створення системи обслуговування і ремонту сільськогосподарської техніки за прямою участю заводів-виробників, тобто про технічний сервіс у широкому розумінні.

Існуюча ремонтно-обслуговуюча база сільського господарства в Україні нині перебудовується для функціонування в умовах ринкової економіки та конкуренції у напрямку створення розглянутої вище єдиної системи: виробництво - технічний сервіс - користувач.

З цією метою утворено концерн “Украгротехсервіс”, який забезпечує технікою та обладнанням ремонтні підприємства які утворились на базі РТП та інших ремонтних організацій.

Як показують досвід та практика уникнути ремонту сільськогосподарської техніки неможливо, більше того це економічно вигідно. Адже більшість зношених деталей має високу залишкову вартість, при їх відновленні витрачається у 20...30 разів менше металу і матеріалів ніж при виготовленні нових. Наприклад, понад 90% деталей віднесених до категорії повністю непридатних до подальшої роботи мають знос всього 0,1...0,3мм по діаметру, тобто втратили менше 0,05...0,1% маси. Після відновлення 65...75% їх загальної кількості практично можна використати вдруге.

Таким чином ефективне функціонування системи яка дає можливість попереджати виходи техніки з ладу і забезпечувати її відновлення має велике значення.

Темою дипломного проекту є організація технічного обслуговування автомобілів в який розглядаються питання розробки пункту ТО, порядок виконання операцій обслуговування механізмів керування, приділяється увага питанням техніки безпеки.



2. РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА

2.1 Розрахунок кількості ТО і ремонтів

Найважливішим елементом проектування пункту технічного обслуговування є визначення кількості технічних обслуговувань і ремонтів автомобілів, а також їх трудомісткості.

Число капітальних ремонтів автомобілів визначається за формулою:

n_K = ?L / L_K; (2.1)

де ?L - річний пробіг автомобілів даної марки, км;

L_K - міжремонтна норма пробігу до капітального ремонту, км;

Наприклад для автомобілів ГАЗ-53 річний пробіг склав 87000 км (див. таблицю 2.1), а пробіг до капітального ремонту в даних умовах експлуатації прийнято в 150 000км. Тоді кількість капітальних ремонтів n_K становитиме:

n_K = 87000 / 150 000 = 0,58;

Необхідності в капітальних ремонтах нема: n_K = 0.

Кількість технічних обслуговувань ТО-1, ТО-2, а також змінних технічних обслуговувань ЗО визначаємо за формулами:

n_ТО-2 = (?L / L₂) - n_K; (2.2)

n_ТО-1 = (?L / L₁) - (n_K + n_ТО-2); (2.3)

n_ЗО = (?L / L_ЗО) - (n_K + n_ТО-2 + n_ТО-1); (2.4)

де L₂, L₁, L_ЗО - пробіг до ТО-2, ТО-1, змінний пробіг.

Таким чином для автомобілів ГАЗ-53:

n_ТО-2 = 87000 / 10000 = 8,7;

Приймаємо 9 ТО-2.

n_ТО-1 = 87000 / 2000 - 9 = 34,5;

Приймаємо 35 ТО-1.

n_ЗО = 87000 / 50 - 9 - 35 = 1696;

Приймаємо 1696 змінних обслуговувань.

Аналогічні розрахунки виконуємо для інших марок автомобілів, а отримані результати заносимо в таблицю 2.1.

2.2 Розрахунок трудомісткості ТО і ремонтів

технічний ремонт автомобіль гальмо

Трудомісткість робіт по ТО і поточному ремонту автомобілів визначається за формулою:

Т = Т_ЗО • n_ЗО + Т_ТО-1 • n_ТО-1 + Т_ТО-2 • n_ТО-2 + ?L / 1000 • Т_ПР, люд•год; (2.5)

де Т_ЗО, Т_ТО-1, Т_ТО-2, Т_ПР - трудомісткість проведення відповідного виду

ТО і поточного ремонту на 1000 км пробігу.

Для автомобілів ГАЗ-53 загальна трудомісткість становитиме:

Т_ГАЗ-53 = 0,55 • 1696 + 2,9 • 35 + 11,8 • 9 + 87000 / 1000 • 7,7 = 1810,7люд•год;

Аналогічні розрахунки виконуємо для інших марок автомобілів, а отримані результати заносимо в таблицю 2.1.

Трудомісткість ТО і ремонтів по автопарку:

Т_ЗАГ = 3037люд год;

Таблиця 2.1 Кількість і трудомісткість ТО і ремонтів автомобілів

Марка автомобіля і пробіг, км	Кількість автомобілів	Вид ТО І ремонту	Міжремонтний пробіг, км	Кількість ТО і ремонтів	Трудомісткість одного ТО і ремонту, люд•год	Трудомісткість всіх ТО і ремонтів, люд•год
ГАЗ-53 87000	7	КР	150000	-	249	-
		ПР	-	-	7,7 / 1000км	670
		ТО-2	10000	9	11,8	106,2
		ТО-1	2000	35	2,9	101,5
		ЗО	50	1696	0,55	933
ЗИЛ-130 21000	2	КР	170000	-	302	-
		ПР	-	-	7,7 / 1000км	161,7
		ТО-2	10000	2	14	28
		ТО-1	2000	9	3,5	31,5
		ЗО	50	409	0,59	241,3
КАМАЗ 16800	2	КР	250000	-	380	-
		ПР	-	-	12 / 1000км	201,6
		ТО-2	10000	2	21,5	43
		ТО-1	2000	6	4,4	26,4
		ЗО	50	328	0,98	321,4
ГАЗ-52 8700	1	КР	150000	-	242	-
		ПР	-	-	7 / 1000км	61
		ТО-2	10000	1	11,7	11,7
		ТО-1	2000	4	2,7	10,8
		ЗО	50	169	0,52	88

Виконувати ТО і додаткові ремонти доцільно в пункті ТО автопарку, який повинен мати дільниці для обслуговування складних систем автомобілів. Капітальні і складні поточні ремонти виконуються в ЦРМ господарства або на спеціалізованих ремонтних підприємствах.

2.3 Режим роботи ПТО та розрахунок фондів часу

Режим роботи включає:

- тривалість робочої зміни, яка встановлена трудовим законодавством і становить 7 годин із скороченням на одну годину перед вихідними і перед святковими днями або 8,2 години з двома вихідними днями на тиждень. Ми вибираємо 7- ми годинну робочу зміну із скороченням на 1 годину у суботу і з одним вихідним на тиждень;

- час початку, кінця зміни, обідньої перерви які встановлюються залежно від кліматичних умов, зони розташування майстерень, віддалі ПТО від їдальні, роботи місцевого транспорту та інших місцевих умов.

Фонд часу робітника визначають за формулою:

Ф_р = (d_к - d_с - d_в - d_від) · t · - (d_пс + d_пв ), год ; (2.6)

де d_к - кількість календарних днів: d_к = 365 днів;

d_с - кількість святкових днів: d_с = 8 днів;

d_в - кількість вихідних днів: d_в = 52 дні;

d_від - кількість днів відпустки: d_від = 24 дні;

d_пс; d_пв - кількість передсвяткових і передвихідних змін скорочених на 1 год: d_пс = 8; d_пв = 52;

t - тривалість зміни, год: t = 7 год;

- коефіцієнт, який враховує пропуски з поважних причин і через хворобу: = 0,96;

Ф_р = (365 -8 - 52 - 24) · 7 · 0,96 - (8 + 52) = 1828 год;

Фонд часу устаткування визначають за формулою:

Ф_у = (d_к - d_с - d_в) · t · з_у

де Ф_у - фонд часу устаткування для одного робочого тижня;

з_у - коефіцієнт, який враховує простої устаткування на ремонті і техоглядах (з_у = 0,95);

n - кількість змін: n = 1;

Ф_у = (365 - 8 - 52) · 7 · 0,95 - (8 + 52) · 1 = 1968 год;

2.4 Розрахунок кількості робітників для ПТО

На посту технічного обслуговування планується проводити ТО-2 та ТО-1 автомобілів. Їх трудомісткість Т_ЗАГ становить 3037люд.год. (по даним таблиці 2.1). Кількість робітників ПТО можна визначити за формулою:



Р_ПТО = , чол.; (2.8)

де Т_ЗАГ - загальна трудомісткість ремонтно-обслуговуючих робіт в ПТО;

Ф_р - річний фонд часу робітника;

- коефіцієнт перевиконання норм виробництва: = 1,05;

Р_ПТО = 3037 / 1828 · 1,05 = 1,58;

Приймаємо 2 робітники.

2.5 Підбір обладнання для ПТО

При підборі обладнання для ПТО потрібно враховувати те, що обладнання повинно використовуватись з максимальною ефективністю, забезпечуючи весь обсяг робіт по проведенню технічного обслуговування і нескладного ремонту.

Крім того воно повинно бути порівняно дешевим. Обладнання яке доцільно мати на посту технічного обслуговування наведено в таблиці 2.2.

Таблиця 2. 2 Обладнання ПТО

Назва обладнання	Тип або модель	Габаритні розміри, мЧм	Кількість	Площа, м2
Маслороздавальна колонка	367МЗ	1 х 0,5	1	0,5
Салідолонагнітач	03-9903	0,69 х 0,38	1	0,26
Компресор	М-155-2	1,785 х 0,56	1	1,0
Домкрат гаражний пересувний	П-304	1,63 х 0,43	1	0,7
Діагностичний комплекс		0,65 х 1,2	1	0,78
Прес гідравлічний	ОКС-167114	1,5 х 0,64	1	0,96
Ванна мийна пересувна	ОМ-1316	1,2 х 1,1	1	1,32
Шафа для зарядки АКБ	ПИ-022М	2,02 х 0,8	1	1,62
Випрямляч	ВСА-5	0,6 х 0,6	1	0,36
Стенд випробувальний	КИ-968	0,85 х 0,83	1	0,71
Установка для промивання системи мащення двигуна	ОМ-2871А	1,0 х 0,5	1	0,5
Шафа для інструменту	-	1,59 х 0,36	1	0,57
Верстак слюсарний	ОРГ-1468	2,4 х 0,8	1	1,92
Стелаж	ОРГ-1019	1,4 х 0,5	1	0,7
Обдирно-шліфувальний верстат	33,82	0,76 х 0,52	1	0,4
Настільний свердлильний верстат	НС-12А	0,5 х 0,5	1	0,25
Кран-балка	3 т	-	1	-
Стіл майстра-наладчика	-	1,2 х 0,65	1	0,78
Всього				13,33

2.6 Розрахунок площі ПТО

Розрахунок площі відділення можна розрахувати двома способами:

- за площею, яку займає устаткування і машини та коефіцієнтом запасу, який враховує проходи і зручність роботи біля устаткування;

- за кількістю виробничих виробників та питомою площею, що випадає на одного виробника.

Площу ПТО визначаємо за формулою:

F_ПТО = F_у · k + F_м, м²; (2.9)

де F_ПТО - виробнича площа ПТО, м²;

F_у - сумарна площа, яку займає устаткування: F_у = 13,33м²;

k - коефіцієнт запасу, який враховує проходи і робочі зони: k = 4;

F_м - питома площа під машину; з урахуванням габаритів сучасних вантажних автомобілів приймаємо F_м = 110 м²;

F_ПТО = 13,33 · 4 + 110 = 163,3 м²;

Враховуючи розміри будівельних конструкцій приймаємо габарити ПТО рівними: ширина - 9м; довжина - 20м; висота - 5,4м.

Тобто, площа ПТО становитиме: F_ПТО = 180 м².



2.7 Розрахунок вентиляції ПТО

В приміщеннях ремонтних підприємств застосовується природна або штучна вентиляція. Штучна вентиляція застосовується в тих приміщеннях, в яких кратність обміну повітря К повинна бути більше 3. В інших приміщеннях застосовується природна вентиляція через фрамуги і кватирки. Їх площа розраховується в межах 2...4% від площі підлоги. У нашому випадку площа фрамуг:

F_фр = 180 · 0,03 = 5,4 м²;

2.8 Розрахунок освітлення ПТО

Природне освітлення здійснюється через вікна, площа яких береться в залежності від коефіцієнта природного освітлення . Для ПТО встановлене в межах: = 0,25...0,3 від площі ПТО.

Площа вікон становитиме:

F_в= F_ПТО · , м²; (2.10)

де - коефіцієнт природного освітлення: = 0,28;

F_ПТО = 180 · 0,28 = 50,4 м²;

При розмірі вікна F₁ = 1,5 Ч 2,4 м, їх кількість становитиме:

n = , шт; (2.11)

n = 50,4 / 1,5 · 2,4 = 50,4 / 3,6 = 14 шт;

Для штучного освітлення приміщень використовуються лампи кількість яких можна визначити за формулою:



m = W_у / N₁, шт; (2.12)

де W_у - потужність штучного освітлення, Вт;

N₁ - потужність однієї лампи, Вт;

W_у = F_ПТО · N_п, Вт; (2.13)

де N_п - питома потужність штучного освітлення у Вт/м²: N_п = 10 Вт/м²;

W_у = 180 · 10 = 1800Вт;

Приймаємо потужність однієї лампи в межах N₁ = 150...300 Вт, тоді кількість ламп буде рівна:

m = 1800 / 200= 9 ламп.



3. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Коротка технічна характеристика автомобіля ГАЗ-53

Автомобіль ГАЗ-53 є одним з найбільш використовуваних транспортних засобів. З початку виробництва у середині 60-х років велика кількість цих автомобілів була направлена в сільськогосподарське виробництво.

Зміна суспільно-економічних відносин у сільськогосподарському виробництві докорінним чином вплинула на обслуговуюче - ремонтну базу, яка забезпечувала працездатність техніки. Але незважаючи на це автомобілі ГАЗ-53 і його модифікації продовжують широко використовуватись завдяки своїй простоті і невибагливості.

Наведемо коротку технічну характеристику автомобіля ГАЗ-53:

– вантажепідємність, кг - 4000

– маса автомобіля в спорядженому стані, кг - 3250

– контрольна витрата палива при швидкості 40км/год, л - 24

– тип двигуна - 4-тактний, карбюраторний

– число і розміщення циліндрів - 8, V-подібне

– діаметр циліндра, мм - 92

– хід поршня, мм - 80

– робочий об'єм, л - 4,25

– степінь стиску - 6,7

– максимальна потужність при 3200 хв-¹, к.с - 115

– максимальний крутний момент при 2000...2500 хв-¹, Нм - 290

– маса двигуна з коробкою передач, кг - 330

– коробка передач - 4-х ступінчата, механічна

– шини - 240 - 508 (8,25 - 20)

– тип рульового механізму - глобоїдальний черв'як з трьохгребневим роліком

– робоча гальмова система - з гідроприводом і барабанними гальмовими механізмами

– номінальна напруга в електромережі, В - 12

– акумуляторна батарея - 6СТ-75

– ємкість: паливного баку, л - 90

системи мащення двигуна, л - 8

системи охолодження двигуна, л - 21,5

картера коробки передач, л - 3

картера заднього моста, л- 8,2

3.2 Види і періодичність технічного обслуговування

Знання кількісної і якісної характеристик закономірностей зміни параметрів технічного стану вузлів, агрегатів і автомобіля в цілому дозволяють керувати працездатністю і технічним станом автомобіля в процесі експлуатації, тобто підтримувати і відновлювати його працездатність. Ці роботи підрозділяються на дві великі групи - технічне обслуговування і ремонт.

Необхідність підтримання високого рівня працездатності вимагає, щоб більша частина несправностей була попереджена, іншими словами працездатність виробу повинна бути відновлена до виникнення несправності. Через це задача ТО полягає головним чином в попередженні виникнення відмов і несправностей, а ремонту - в їх усуненні. Попередження відмов потребує регламентації ТО, тобто регулярного (по плану) виконання певних операцій ТО з встановленою періодичністю і трудомісткістю.

ТО і ремонт автомобілів виконується на плановій основі, що являє собою систему ТО і ремонту, яка складається з комплексу взаємопов'язаних положень і норм, що визначають порядок проведення робіт по ТО і ремонту з метою забезпечення заданих показників якості автомобілів в процесі експлуатації. На автомобільному транспорті більшості країн також використовується планово - попереджувальна система, у відповідності з якою ТО носить попереджувальний характер і виконується регулярно після певної наробітки (пробігу) автомобіля, а ремонт, як правило, виконується по потребі, тобто після виникнення несправності.

Для автомобілів ГАЗ-53 і його модифікацій рекомендуються наступні види технічного обслуговування:

– змінне обслуговування;

– перше технічне обслуговування (ТО-1);

– друге технічне обслуговування (ТО-2);

– сезонне технічне обслуговування (СО).

Періодичність першого и другого технічних обслуговувань встановлюється в залежності від умов експлуатації автомобіля які наведені в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 Періодичність ТО автомобіля

Категорії умов експлуатації	Типічні групи умов роботи автомобілів	Періодичність ТО, км
		ТО-1	ТО-2
І	Дороги з твердим покриттям в містах і за межами міст	2500	12500
І І	Дороги з твердим покриттям в гірській місцевості. Дороги з гравійним покриттям, ґрунтові профільовані дороги	2000	10000
І І І	Дороги з гравійним покриттям в гірській місцевості. Не профільовані дороги і стерня. Кар'єри, тимчасові під'їзні шляхи	1500	7500

3.3 Перелік робіт при виконанні ТО

При щозмінному технічному обслуговуванні виконуються наступні роботи:

- вимити автомобіль, виконати прибирання в кабіні;

- оглянути автомобіль, перевірити рівень і наявність підтікання оливи і технологічних рідин з систем і вузлів; при наявності підтікань усунути причини і долити оливу і рідини до норми;

- перевірити роботу: приладів освітлення, сигналізації, контрольно-вимірних приладів, рульового керування, гальмової системи;

- запустити і прогріти двигун, на слух перевірити роботу двигуна і автомобіля на ходу.

При ТО - 1 виконуються наступні роботи:

- виконати операції щозмінного технічного обслуговування і додатково:

- перевірити кріплення всіх вузлів і агрегатів до рами автомобіля і при необхідності виконати підтяжку;

- перевірити і при необхідності закріпити піддон картера до блоку двигуна;

- перевірити і при необхідності відрегулювати: тепловий зазор в клапанах двигунах; натяг пасів приводу генератора та водяного насосу; вільний хід педалі зчеплення; вільний і робочий хід педалі гальма; справність приводу і дію стояночного гальма;

- перевірити: кріплення і шплінтову важелів поворотних кулаків, шарнірних з'єднань продольної і поперечної рульових тяг; люфт рульового колеса і люфт в шарнірах рульових тяг; кріплення сошки рульового вала;

- перевірити стан шин і тиск повітря в них; при необхідності довести тиск до норми;

- запустити і прогріти двигун, на слух перевірити роботу двигуна і автомобіля на ходу.

При ТО - 2 виконуються наступні роботи:

- виконати всі операції ТО - 1 і додатково:

- перевірити: люфт підшипників маточин передніх коліс і при необхідності відрегулювати підшипники; усунути люфти в тягах рульового приводу; при необхідності замінити втулки шкворнів;

- перевірити правильність розміщення і стан балки переднього моста; відрегулювати сходження і перевірити кути установки коліс;

- зняти гальмові барабани та перевірити стан: гальмових барабанів, колодок, накладок, пружин; при необхідності промити накладки і гальмові барабани;

- перевірити стан і кріплення щитів переднього і заднього гальмових механізмів;

- перевірити дію гідровакуумних підсилювачів, хід педалі гальма і при необхідності відрегулювати; при необхідності прокачати гідропривід гальм;

- перевірити стан рами, вузлів і деталей підвіски, буксирного пристрою, крюків; при наявності ослаблених заклепок необхідно їх замінити;

- перевірити і при необхідності підтягнути гайки стрем'янок передніх і задніх ресор, перевірити затяжку болтів кришок ресор;

- підтягнути гайки кріплення карбюратора та впевнитися в нормальній роботі механізмів керування карбюратором; перевірити і при необхідності відрегулювати рівень палива в поплавцевій камері;

- перевірити роботу бензинового насосу;

- зняти стакан-відстійник фільтра тонкої очистки бензину, промити і продути фільтруючий елемент; встановити фільтр на місце і впевнитись у відсутності підтікання бензину;

- перевірити легкість запуску двигуна і його роботу при необхідності відрегулювати мінімальні оберти холостого ходу;

- перевірити рівень електроліту в акумуляторній батареї та степінь її зарядки по густині електроліту; при необхідності зарядити батарею;

- очистити агрегати системи запалювання; вивернути свічки, перевірити їх стан при необхідності очистити від нагару та відрегулювати зазор між електродами;

- зняти кришку і ротор розподільника та ретельно протерти бензином; перевірити стан контактів переривника і при необхідності почистити контакти та відрегулювати в них зазор; перевірити кут випередження запалювання;

- змастити вузли тертя автомобіля у відповідності до карти мащення;

- очистити від відкладень центрифугу або замінити паперовий фільтруючий елемент в системі мащення двигуна; замінити оливу в піддоні картера; промити в гасі фільтр вентиляції картера та змочити його в моторній оливі;

- очистити та заправити оливою повітряний фільтр карбюратора; при роботі в особливо забруднених умовах обслуговування фільтру проводити щозмінно;

- очистити сапуни коробки передач та заднього моста; при необхідності долити оливу в картери коробки передач та заднього моста;

- перевірити наявність оливи в картері рульового механізму і при необхідності долити до норми;

- після обслуговування перевірити на ходу роботу агрегатів, вузлів і приладів автомобіля.

Сезонне технічне обслуговування проводиться двічі на рік при черговому ТО - 2.

Весною, крім робіт, передбачених ТО, додатково виконати наступні роботи:

- промити систему охолодження;

- злити відстій з бензобаку;

- зняти і промити фільтр-відстійник бензину; зняти карбюратор і бензонасос, розібрати і промити деталі; перевірити на приладах пропускну здатність жиклерів, зібрати;

- перевірити роботу реле-регулятора;

- перевірити роботу фар і при необхідності відрегулювати;

- очистити клеми ножного перемикача світла фар;

- промити в гасі повітряний фільтр гідровакуумного підсилювача гальм та змастивши моторною оливою, встановити на місце;

- зняти маточини коліс, промити в гасі і оглянути підшипники; при слідах зношення підшипники замінити, заложити свіже мастило та відрегулювати;

- зняти барабан стояночного гальма, перевірити стан деталей, відрегулювати.

Осінню додатково виконати наступні роботи:

- промити радіатор опалювача кабіни і пусковий підігрівач двигуна;

- зняти генератор, очистити, перевірити стан його клемних з'єднань, кріплення приводного шківа, роботу на стенді;

- зняти стартер, очистити, перевірити стан його клемних з'єднань та роботу на стенді.

3.4 Обслуговування механізмів керування

3.4.1 Обслуговування рульового керування

Зачеплення робочої пари рульового механізму виконано таким чином, що при правильному регулюванні люфт рульового колеса при їзді по прямій відсутній. При повороті рульового колеса в будь який бік більше чим на півоберта люфт з'являється і зростає, досягаючи в крайніх положеннях 30?. При русі автомобіля рульове керування повинно забезпечувати заданий напрям руху без виляння передніх коліс.

Регулювання зачеплення робочої пари. Зазор в зачепленні робочої пари вважається допустимим, якщо люфт на нижньому кінці сошки при положенні коліс для їзди по прямій не перевищує 0,3мм. Якщо люфт перевищує цю величину потрібно виконати регулювання і довести люфт до нуля.

Регулювання потрібно виконувати в наступній послідовності:

1. Встановити колеса в положення прямолінійної їзди.

2. Від'єднати продольну рульову тягу від сошки 8 (див. рис. 1).

3. Переміщаючи сошку рукою в напрямі руху, визначити люфт на її кінці. Для цього бажано користуватись індикатором. Якщо люфт більше 0,3мм виконати регулювання в такий послідовності:

а) відвернути ковпачкову гайку 4 рульового механізму і зняти стопорну шайбу 1;

б) обертаючи ключем регулювальний гвинт 3 за годинниковою стрілкою вибрати люфт;

в) перевірити за допомогою динамометра зусилля на ободі рульового колеса, потрібне для повороту рульового колеса навколо середнього положення;

г) обертаючи регулювальний гвинт довести зусилля повороту до 16...25Н;

д) надіти стопорну шайбу. Якщо ні одне з отворів в шайбі не співпадає з штифтом, то регулювальний гвинт повернути до співпадання отвору і штифта.

При цьому зусилля повороту не повинне виходити за вказані межі;

є) загвинтити ковпачкову гайку і знову перевірити індикатором люфт на кінці сошки.

4. Встановити палець рульової тяги в отвір сошки, загвинтити гайку і зашплінтувати.

Регулювання підшипників черв'яка. Знос підшипників черв'яка відбувається тільки після тривалої експлуатації автомобіля.

Перед регулюванням необхідно впевнитися в наявності осьового люфту в підшипниках черв'яка. Для цього потрібно:

а) від'єднати продольну рульову тягу від сошки (див. рис. 1);

б) покачати рукою сошку, якщо при цьому вал черв'яка буде мати осьове переміщення (люфт на кінці сошки більше 0,3мм), то підшипники черв'яка потрібно регулювати.

Регулювання потрібно виконувати в наступній послідовності:

1. Ослабити болти кріплення нижньої кришки картера 19 і злити оливу, відвернувши нижній наскрізний болт бокової кришки.

2. Зняти нижню кришку картера і зняти тонку регулювальну прокладку.

3. встановити кришку картера на місце і перевірити продольний люфт підшипників черв'яка. Якщо люфт не усунуто, то потрібно зняти товсту прокладку кришки картера, а тонку встановити на місце.

4. Після усунення люфту вийняти вал сошки 7 і перевірити на ободі рульового колеса зусилля потрібне для його обертання. Воно не повинно перевищувати 3...5Н.

5. Зібрати рульовий механізм, затягнути болти кріплення і залити в картер оливу до рівня нижньої кромки наливного отвору.

Рульові тяги. Продольна і поперечна рульові тяги мають уніфіковані нерегульовані шарніри.

Перевірк справності шарніра виконується зусиллям руки в 200...300Н, яке направлене вздовж вісі пальців. При цьому у справного шарніра люфту бути не повинно.

Встановлювати продольну рульову тягу на автомобіль потрібно так, щоб той кінець, де відстань від отвору для пальця до перегину тяги більше, був повернутий назад.

Регулювання сходження коліс. Для визначення сходження коліс, штангою вимірюють відстань між внутрішніми краями шин приблизно на висоті центрів коліс і відмічають місця дотику штанги. Потім перекочують автомобіль вперед так, щоб мітки стали ззаду на тій же висоті. Знову заміряють відстань між відміченими точками. Різниця між другим і першим заміром дорівнює величині сходження коліс. Вона повинна бути в межах 0...3мм.

Регулювання сходження виконується зміною довжини поперечної рульової тяги. Порядок регулювання наступний: розшплінтувати і відвернути гайки стяжних хомутів наконечників поперечної тяги. Для збільшення сходження обертають тягу проти годинникової стрілки, для зменшення - за годинниковою стрілкою. Після цього затягнути і зашплінтувати гайки стяжних хомутів наконечників поперечної тяги.

3.4.2 Обслуговування гальмової системи

Робоча гальмова система є основною і призначена для гальмування під час руху автомобіля. Вона має гідравлічний привід, обладнана гідровакуумним підсилювачем гальм (див. рис. 2) і повинна відповідати наступним вимогам:

- вільний хід педалі повинен бути в межах 8...14мм;

- при гальмуванні автомобіль не повинно заводити в бік.

Регулювання зазору між колодками і гальмовими барабанами. По мірі зносу фрикційних накладок зазори між накладками і гальмовими барабанами збільшуються, і педаль при гальмуванні наближається до полу кабіни.

Для відновлення нормальних зазорів потрібно регулювати гальмові механізми за допомогою ексцентриків які діють на колодки. Шестигранні кінці 8 осей ексцентриків 11 виходять назовні через отвори в опорних гальмових щитах (див. рис. 3). Для регулювання гальм необхідно:

1. Підняти домкратом колесо.

2. Обертаючи колесо вперед, повільно повертати ексцентрик передньої колодки, поки колодка не загальмує колесо.

3. Поступово відпускати ексцентрик, повертаючи колесо від руки в той же бік до тих пір поки колесо не буде вільно обертатися.

4. Обертаючи колесо назад, аналогічно відрегулювати задню колодку.

5. Виконати вказані операції з іншими гальмами.

6. Перевірити чи не гріються гальмові барабани на ходу автомобіля.

При правильно відрегульованих гальмових механізмах, педаль при повному гальмуванні опускається не більше половини ходу.

Після заміни гальмових колодок або фрикційних накладок проводиться регулювання установки колодок.

Для регулювання потрібно відпустити гайки опорних пальців 15 і встановити опорні пальці в початкове положення - мітками всередину (див. вид В). Натискаючи на педаль гальма з зусиллям 120...160Н, повернути опорні пальці в напрямі вказаному стрілками так, щоб нижня частина накладки дотикалась до гальмового барабана. Затягнути в цьому положенні гайки опорних пальців і повернути ексцентрики так, щоб колодки дотикались до барабана.

Припинити натискати на педаль і повернути ексцентрики в зворотному напрямку настільки, щоб колеса вільно обертались. При установці нових колодок, коли фрикційні накладки ще не припрацювались, гальмові барабани після регулювання можуть нагріватись в процесі гальмування. Якщо нагрівання незначне (рука вільно витримує нагрів), то після декількох гальмувань колодки притираються і нагрів припиняється. При сильному нагріванні потрібно відвести колодки від барабана регулювальними ексцентриками.

Регулювання колісних гальм необхідно проводити при холодних гальмових барабанах і відрегульованих підшипниках коліс.

Регулювання зазору між штовхачем і поршнем головного циліндру.

Цей зазор потрібен для повного розгальмування системи, що досягається відкриванням отвору ”В” (див. рис. 4).

Величина зазору між штовхачем і поршнем повинна дорівнювати 1,5...2,5мм, що відповідає ходу педалі 8...14мм.

Для регулювання зазору між штовхачем і поршнем головного циліндру необхідно виконати наступні операції:

1. Роз'єднати гальмову педаль 19 і тягу 18, розшплінтувавши і витягнувши їх палець.

2. Перевірити положення педалі під дією своєї відтяжної пружини 20. Гальмова педаль повинна впиратись в гумовий буфер. Загвинтити тягу 18 педалі в штовхач 16 поршня так, щоб при крайньому передньому положенні поршня вісь отвору тяги була зміщена назад і не доходила до вісі отвору педалі на 1,5...2,5мм.

3. Не порушуючи цього положення, надійно застопорити з'єднувальну тягу 18 педалі в штовхачі 16 контргайкою 17.

4. Співмістити отвори з'єднувальної тяги і педалі, встановити і зашплінтувати палець.

5. Перевірити величину вільного ходу педалі.

Заповнення робочою рідиною гідроприводу гальм. В гідропривід слід заливати гальмову рідину рекомендовану заводом виробником.

Заповнення гідроприводу рідиною потрібно виконувати в наступному порядку:

1. Ретельно очистити від пилу і бруду робочі і головний гальмовий циліндр, а також гідровакуумний підсилювач.

2. Відкрутити пробку 9 заливного отвору головного циліндра і заповнити його робочою рідиною (рис.4).

3. На циліндрі гідровакуумного підсилювача зняти ковпачок перепускного клапана 13 (рис.5) і надіти на нього гумовий шланг довжиною 400...450мм.

Другий кінець шланга опустити в гальмову рідину, налиту в ємність об'ємом не менше 0,5 літра.

4. Відвернути на 1/2...3/4 оберта перепускний клапан, після чого декілька разів натиснути на гальмову педаль. Натискати потрібно швидко, а відпускати повільно, при цьому рідина з головного циліндра буде витіснятися в гальмовий трубопровід, витискаючи з нього повітря.

Прокачувати робочу рідину через головний циліндр потрібно доти поки не припиниться виділення бульбашок повітря з шланга. Під час прокачки потрібно доливати робочу рідину в гальмовий циліндр і не допускати „сухого дна” в резервуарі, для запобігання повторного попадання повітря в систему.

5. Щільно завернути перепускний клапан гідропідсилювача (затяжку виконувати при натиснутій педалі гальма).

6. Аналогічно прокачати колісні гальмові циліндри в наступному порядку: задній правий, передній правий, передній лівий, задній лівий.

7. Після прокачки гідроприводу гальмової системи долити робочу рідину в головний циліндр до рівня на 15...20мм нижче верхньої кромки заливного отвору і щільно загвинтити пробку.

При правильно відрегульованих зазорах між колодками і барабаном і відсутності повітря в системі педаль гальма при натисканні не повинна опускатися більш чим на половину хода, після чого нога повинна відчувати „жорстку” педаль. Якщо опускання педалі більше, це свідчить про збільшення зазорів в гальмових механізмах. Якщо є відчуття „м'якої” педалі, то це свідчить про наявність повітря в гідроприводі гальм.

Стояночна гальмова система. Стояночне гальмо призначене для утримання автомобіля на підйомах, які автомобіль не може подолати і на зупинках. Крім того цим гальмом можна користуватись як аварійним при відмовах основних гальм.

Відсутність або слабке гальмування при робочому положенні важеля приводу стояночного гальма свідчить про необхідність його регулювання.

Регулювання зазору між колодками і барабаном виконується в наступному порядку:

1. Підняти домкратом одне з задніх колос автомобіля.

2. Встановити важіль 9 гальма в крайнє переднє положення.

3. Завернути регулювальний гвинт 1 так, щоб гальмовий барабан 14 не провертався від зусилля руки.

4. Відрегулювати довжину тяги 12 регулювальною вилкою 15 до упору важеля 16 в розтискний стержень 8, вибравши всі зазори у з'єднаннях.

5. Збільшити довжину тяги 12, викрутивши регулювальну вилку 15 на один - два оберти до співпадання отвору у вилці з отвором в важелі 16.

6. Встановити стопорний палець головкою вгору і зашплінтувати.

7. затягнути контргайку 13.

8. Відпустити регулювальний гвинт 1 настільки, щоб барабан 14 вільно обертався.

3.4.3 Основні несправності гідроприводу гальм

Основні несправності при роботі гідроприводу гальм автомобілів ГАЗ-53 пов'язані з роботою гідровакуумного підсилювача (див. рис. 5). Зробити висновок про справність підсилювача можна по характеру переміщення гальмової педалі при її натисканні.

Для перевірки необхідно звільнити всю систему і підсилювач від вакууму, декілька разів натиснувши і відпустивши педаль гальма при непрацюючому двигуні. Потім потрібно натиснути на педаль з зусиллям 300...500Н і, не відпускаючи педаль запустити двигун.

При справному підсилювачі і його трубопроводах педаль дещо переміститься до полу і буде чутно шипіння повітря, що проходить через фільтр підсилювача, який знаходиться в кабіні. Педаль повинна утримуватися в цьому положенні на протязі однієї - двох хвилин після зупинки двигуна.

Підсилювач або трубопроводи несправні якщо:

1. Не відчувається переміщення педалі і відсутнє шипіння повітря в момент пуску двигуна.

Причиною цього може бути:

а) відсутність вакууму в системі через неправильне регулювання холостого ходу двигуна, несправності запірного клапана або трубопроводу, що підводить вакуум до підсилювача.

Для знаходження несправності потрібно від'єднати трубопровід, що йде від запірного клапана до підсилювача (див. рис. 2), і приєднати вакуумметр до клапана. Після цього потрібно пустити двигун і перевірити покази вакуумметра на холостому ходу двигуна. Якщо розрідження буде нижче 0,05МПа (абсолютний тиск 0,05МПа) або покази коливаються, то потрібно відрегулювати двигун.

Потім потрібно зупинити двигун і запам'ятати інтенсивність зниження тиску. Якщо розрідження знижується біль ніж на 0,02МПа на протязі 3...5 хвилин, то клапан не герметичний. В цьому випадку потрібно перевірити стан гумового клапана, сідла і пружини; замінити їх якщо потрібно; після чого встановити клапан і приєднати трубопровід.

Для того, щоб знайти нещільності в вакуумному трубопроводі, необхідно від'єднати шланг від переднього корпуса камери підсилювача і приєднати до нього вакуумметр. Після цього потрібно запустити двигун, а потім зупинити його. Падіння розрідження говорить про нещільності, які потрібно усунути;

б) відсутність подачі повітря в підсилювач через те, що відсутній достатній хід атмосферного клапана 8 (рис.5) в клапані керування або забруднено повітряний фільтр підсилювача.

Вказані несправності визначаються, якщо зняти кришку 9 з клапана управління і натиснути на гальмову педаль. Атмосферний клапан в клапані керування повинен переміститися вгору на 2...3мм. Відсутність ходу клапана вказує на заїдання поршенька 12 клапана керування внаслідок забруднення рідини. В цьому випадку потрібно розібрати клапан керування і промити систему.

При наявності достатнього ходу атмосферного клапана потрібно промити фільтруючий елемент повітряного фільтра підсилювача в гасі, змочити його моторною оливою і встановити на місце;

в) пошкодження робочої поверхні силового циліндру або поршня.

Цю несправність можна виявити при розбірці підсилювача. Для усунення цієї несправності необхідно оглянути робочу поверхню циліндра, силовий поршень, замінити пошкоджені деталі і промити гідропривід гальм.

2. Не відчувається переміщення педалі, але чути шипіння повітря.

Причиною цієї несправності може бути негерметичність діафрагми 2 камери підсилювача або клапана керування. При гальмуванні з працюючим двигуном останній починає нестійко працювати на холостому ходу або зупиняється.

Для усунення цієї неполадки потрібно розібрати камеру підсилювача або клапан керування і замінити діафрагму.

3. Відчувається зворотне переміщення педалі і чути шипіння повітря.

Внаслідок нещільного прилягання кульки 15 до сідла поршня 16 підсилювача або пошкодження манжети 14 силового поршня гідравлічна порожнина низького тиску не від'єднується від порожнини високого тиску.

Для усунення цієї несправності потрібно розібрати підсилювач, замінити пошкоджені деталі, замінити рідину в разі її забруднення і прокачати систему.

3.4.4 Особливості гальмової системи автомобіля ГАЗ-53-12

Починаючи з 1987 року автомобілі ГАЗ-53-12 обладнуються двоконтурним гальмовим приводом який дає можливість забезпечити незалежне гальмування передніх і задніх коліс (див. рис. 8). Це досягається за рахунок наявності в системі здвоєного головного гальмового циліндра (див. рис. 9). Перша секція циліндру подає гальмову рідину до робочих гальмових циліндрів задніх коліс, а друга - передніх. Для підвищення ефективності гальмування в кожному контурі встановлено гідровакуумний підсилювач гальм.

Здвоєний головний гальмовий циліндр має первинний 8 і вторинний 3 поршні, на яких за допомогою з'єднувальних стержнів 5 встановлені плаваючі головки 6, що виконують роль перепускних клапанів.

В розгальмованому стані між головками і поршнями є зазори і порожнини А і Б з'єднуються з бачком 7. При гальмуванні поршні переміщаються, притискаються до головок (цьому сприяють пружини 15 і ущільнюючі кільця 7), порожнини А і Б роз'єднуються з бачком, поршні 3 і 8 через клапани 1 надлишкового тиску створюють тиск рідини в приводах передніх і задніх коліс.

Клапан 1 надлишкового тиску складається з металевого диску з шістьма отворами В, гумового корпуса і пружини 17. При гальмуванні рідина під тиском, пройшовши через отвори В, відгинає краї гумового корпуса і надходить в приводи гальмових механізмів коліс. При розгальмуванні поршні повертаються в вихідне положення, рідина, долаючи опір пружини 17 відкриває клапан і повертається в порожнини циліндра, а потім коли тиск рідини падає, пружина 17 притискає клапан до корпусу, краї якого закривають отвори В і в приводах зберігається невеликий надлишковий тиск.

При виході з ладу привода передніх коліс вторинний поршень 3 рухається вхолосту до упору з'єднувального стержня в упор 16, робота гальмового приводу задніх коліс при цьому відбувається звичайним чином. При порушенні приводу задніх коліс первинний поршень через з'єднувальний стержень і упор приводить в рух вторинний поршень, який подає рідину в привод передніх коліс.

При видаленні повітря з гідроприводу контури прокачуються почергово.



4. КОНСТРУКТИВНА ЧАСТИНА

4.1 Опис будови і роботи пристосування

При ремонті і інколи при технічному обслуговуванні рульового керування виникає необхідність в знятті рульового колеса з валу. Для полегшення цієї операції використовуються різні пристосування одне з яких зображене на листі 2 графічної частини проекту.

Знімач рульового колеса складається з траверси 2 до якої за допомогою пальців 8 приєднано тяги 3 і 4. До нижньої частини тяги 3 приварено вилку 6, що має для жорсткості розкіс 7. Тяга 4 складається з двох пластин з'єднаних ребром 8. До нижньої частини пластин приварено упори 5. В траверсу загвинчується упорний гвинт 1.

Для зняття рульового колеса потрібно зняти кнопку звукового сигналу, відвернути гайку кріплення колеса, завести під маточину рульового колеса вилку 6 тяги 3. Завести під вилку 6 упори 5 тяги 4. Уперти силовий гвинт у рульовий вал і обертаючи його зняти рульове колесо.

4.2 Розрахунок деталі на міцність

Розрахуємо на міцність вилку знімача яка повинна витримувати деформації згину при зніманні рульового колеса.

Напруження згину визначаються за формулою:

(4.1)

де М_мах - максимальний згинаючий момент: М_мах = 10Нм;

W - момент опору перерізу, м³: W = bh² / 6;

[у_зг] - допустимі напруження згину: [у_зг] = 60МПа;

у_зг = 1,56МПа << [у_зг] = 60МПа;

Умова міцності витримана.



5. ОХОРОНА ПРАЦІ І ЗАХИСТ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

5.1 Охорона праці

Перед технічним обслуговуванням машини необхідно очистити і помити від пилу і бруду. Мити машини слід на естакадах або майданчиках зі стоком води в закриті водозбірники. Встановлюють машини на механізованих мийних постах під керівництвом працівника, який обслуговує мийну установку.

Очищати мийні машини від забруднення дозволяється тільки після відключення їхніх електродвигунів від електромережі і вивішування попереджувального знаку “Не включати! Працюють люди!”

Пункти технічного обслуговування у господарствах повинні відповідати вимогам до організації технічного обслуговування МТП.

Для проведення технічного обслуговування в польових умовах використовують автопересувні майстерні або обладнують необхідними пристроями спеціальний автомобіль.

Технічне обслуговування у польових умовах виконують у світлий час доби. Для проведення технічного обслуговування в нічний час потрібно достатнє штучне освітлення. При цьому усі роботи виконують не менш як два працівники.

Робоче місце майстра-наладчика повинно бути обладнане верстаком з лещатами, прилади та інструмент які використовуються для технічного обслуговування і діагностики машин, повинні бути справними і відповідати вимогам техніки безпеки.

Верстак, інструмент і обладнання слід щозмінно очищати від бруду і металевої стружки обтиральним матеріалом і щітками. Вони повинні зберігатися в окремому місці.

Діагностику машин слід виконувати на спеціально обладнаних постах. Крім загальнообмінної вентиляції, на посту діагностики необхідно обладнати місцеве відсмоктування відпрацьованих газів.

Технічне обслуговування та ремонт машин слід виконувати тільки при непрацюючому двигуні, за винятком операцій, які потребують його роботи.

Встановлювати машини на оглядову яму або підйомну платформу може тільки тракторист-машиніст (водій) або спеціально призначені для цієї операції люди під керівництвом інженерно-технічного працівника.

Для обслуговування та ремонту машин з високим розміщенням вузлів та деталей, працюючих слід забезпечити драбинами зі східцями шириною не менше 150 мм. Використовувати приставні драбини заборонено.

Під колеса машини, встановленої для ремонту та технічного обслуговування, для запобігання її переміщення, треба підкласти противідкатні башмаки, включити передачу, ручні гальма, виключити запалювання та перекрити доступ палива.

Якщо під час технічного обслуговування потрібно запустити двигун машини, то випускну трубу слід з'єднати з витяжним пристроєм, а при його відсутності слід вжити заходів для видалення відпрацьованих газів з приміщення.

При технічному обслуговуванні навісні машини та знаряддя опускають на землю, педаль гальм трактора встановлюють в загальмоване положення і блокують.

Якщо для ТО використовується агрегат технічного обслуговування, то його розташовують на горизонтальному майданчику в найбільш зручному положенні відносно машини, що обслуговується, гальмують та заземлюють.

Роботи під машинами проводять на спеціальному настилі або брезенті.

При заміні лемешів плуга під польові дошки переднього та заднього корпусів підкладають міцні дерев'яні підкладки.



5.2 Охорона навколишнього середовища

Пункти технічного обслуговування загалом не являють собою ніякої загрози для навколишнього середовища. Там проводяться роботи, які не пов'язані з забрудненням довкілля.

При виконанні ремонтних робіт у майстернях і пунктах ТО господарств накопичуються нафтопродукти. Це відпрацьовані оливи і палива, а також різного характеру бруд, який містить до 60% органічних речовин. Все це сприяє поширенню інфекції.

Відпрацьована олива та інші мастильні речовини повинні збиратися у окрему тару і вивозитися на пункти утилізації.

Для запобігання пожеж в пунктах технічного обслуговування та майстернях забороняється користуватися відкритим полум'ям, допускати накопичування ганчірок, якими витирали залишки палива або оливи на деталях. Приміщення повинні бути укомплектовані вогнегасниками та відповідним протипожежним інвентарем. Про місце його знаходження та правила використання повинні знати працівники майстерні або пункту ТО.



6. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

6.1 Розрахунок собівартості виготовлення пристосування

Собівартість виготовлення пристосування визначається за формулою:

С = С_о + С_дод + С_с.с. + С_м + С _н + Н, грн; (6.1)

де С_о - основна заробітна плата, гр;

С_дод - додаткова заробітна плата, грн;

С_с.с - відрахування на соціальне страхування, грн;

С_м - вартість матеріалу, грн;

Н - накладні витрати, грн;

Основну заробітну плату виробничих робітників визначаємо за формулою:

С_о = С_год Т, грн; (6.2)

де С_год - годинна тарифна ставка за виконану роботу, грн;

Т - час на виконання роботи, год;

Розрахунок ведемо в табличній формі (див. таблицю 6.1)

Таблиця 6.1 Основна оплата праці виробничих працівників

Назва деталей і види робіт	Норма часу, год	Тарифний розряд	Погодинна тарифна ставка, грн	Розцінка вартості деталі, грн	Кількість деталей
Гвинт	1,2	4	1,3	1,56	1
Траверса	1,2	4	1,3	1,56	1
Тяга	0,4	3	1,1	0,44	2
Тяга одинарна	0,5	3	1,1	0,55	1
Упор	0,4	2	0,8	0,32	2
Вилка	0,4	3	1,1	0,44	1
Розкіс	0,1	2	0,8	0,08	1
Ребро	0,1	2	0,8	0,08	1
Складання пристрою	0,6	4	1,3	0,78	1
Всього				5,81

Визначаємо додаткову заробітну плату, яка становить 12% від С_о:

С_дод = 0,12 · С_о, грн; (6.3)

С_дод = 5,81 · 0,12 = 0,7 грн.;

Відрахування на соціальне страхування становить 37% від суми основної та додаткової заробітної плати, тобто:

С_сс = 0,37 · (С_о + С_дод), грн.; (6.4)

С_сс = 0,37 · (5,81 + 0,7) = 2,41 грн.;

Вартість матеріалу на виготовлення пристосування визначається за формулою:

С_м = Q_з · С_кг, (6.5)

де Q_з - вага заготовки, кг;

С_кг - вартість 1 кг металу, грн.: С_кг = 3грн;

Вагу круглих заготовок визначаємо орієнтовно з креслення за формулою:

Q_з = рd² / 4 · l · с_м, кг; (6.6)

де с_м - густина матеріалу, гр/см³ (для сталі 7,9 гр/см³);

l - довжина заготовки, см;

d - діаметр заготовки, см;

Вагу плоских заготовок визначаємо за формулою:

Q_з = а · в · l · с_м, кг; (6.7)

де а і в - ширина і висота заготовки, см.

Розрахунки ведемо в табличній формі (див. таблицю 6.2).

З стандартних виробів у пристосуванні використовуються пальці, шайби Ш10, шплінти Ш3, шарик Ш7. Вартість їх становить С_м = 1,5грн.

Накладні витрати становлять 150% від суми основної і додаткової заробітної плати:

Н = 1,5 (С_о + С_дод) (6.8)

Н = 1,5 · (5,81 + 0,7) = 9,77 грн.

Таблиця 6.2 Розрахунок вартості матеріалу

Назва деталей	Вага заготовки, кг	Вартість заготовки, грн
Гвинт	0,8	2,4
Траверса	1,2	3,6
Тяга	0,3	0,9
Тяга одинарна	0,25	0,75
Упор	0,15	0,45
Вилка	0,3	0,9
Розкіс	0,02	0,06
Ребро	0,02	0,06
Всього	3,04	9,12

Собівартість виготовлення пристосування становить:

С = 5,81 + 0,7 + 2,41 + 9,12 + 1,5 + 9,77 = 29,31 грн.



6.2 Економічна ...