Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Исходные данные

1.2 Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

1.3 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

1.4 Определение трудоёмкости: ЕО, ТО-1,ТО-2,Д-1,Д-2,СО, ТР

Трудоёмкость ЕО

1.5 Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей

1.6 Определение годового пробега автомобилей в АТП

1.7 Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

1.8 Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий подвижного состава АТП

1.9 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

2. Подбор технологического оборудования и оснастки

2.1. Расчет производственной площади объекта проектирования

3. Технологическая карта по замене поршневых колец двигателя ЯМЗ 238

4. Совмещенный график работы автомобилей на линии в подразделений на АТП

5. Разработка технологического процесса восстановления детали

5.1 Характеристика детали и условий её работы

5.2 Возможные способы устранения дефектов

5.3 Схема технологического процесса

5.4 План технологической операции

6. Разработка операции по восстановлению деталей

6.1 Содержание операции

6.2 Определение припусков на обработку

6.3 Расчёт режимов обработки и нории времени

7. Охрана труда

Заключение

Список литературы

деталь технический ремонт автомобиль

Введение

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Исходные данные

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от	Количество автомобилей
ЗИЛ 433100 с прицепом ГКБ-8350	Менее 0.5 0.5-0.75 0.75-1.0 Более 1.0	=75 =60 =120 =75

Всего: А=330

=60 - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

=220 - среднесуточный пробег, км.

III - категория условий эксплуатации.

=305 - количество рабочих дней в году.

=11,2 - средняя продолжительность работы, ч.

=7 ч - время начала выхода автомобилей на маршрут.

= 8ч 30 мин - время конца выхода автомобилей на маршрут.

Природно-климатическая зона - холодная

1.2 Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка, модель автомобиля	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
КРАЗ 256 Б 1	обозначение	величина	К1	К2	К3	К4	К5	Крез	обозначение	величина
	(км)	2,5	0,8	-	0,9	-	-	0,72	(км)	1,8
	(км)	12,5	0,8	-	0,9	-	-	0,72	(км)	9
	(чел.ч)	0,45	-	1,2	-	-	1,05	1,26	(чел.ч)	0,567
	(чел.ч)	3,7	-	1,15	-	-	1,05	1,26	(чел.ч)	4,662
	(чел.ч)	14,7	-	1,15	-	-	1,05	1,26	(чел.ч)	14,817
	()	6,2	1,2	1,2	1,1	1,07	1,05	1,78	()	11,036
	(км)	250000	0,8	0,80	0,9	-	-	0,57	(км)	142500
	()	0,50	-	-	-	1,07	-	1,07	()	0,535
		22	-	-	-	-	-	-		22

1.3 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

= 2.5*0,8*0,8 = 1,8

= 12,5*0,8*0,8 = 9

= 250* 0,8*0,80*0,9 = 142500

1.4 Определение трудоёмкости: ЕО, ТО-1,ТО-2,Д-1,Д-2,СО, ТР

Трудоёмкость ЕО:

= 0,45*1,2*1,05 *0,933= 0,567

- нормативная трудоёмкость ЕО, чел.Чч

- коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава.

- коэффициент механизации снижающий трудоёмкость ЕО, определяется по формуле:

= = 0,993

Трудоемкость ТО-1

=3,7*1,2 *1,05 *0,8 = 4,662

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость. При поточном методе равен 0,8, а при тупиковом методе равен 1.

Трудоёмкость ТО-2

= 14,7*1,2*1,05*0,9 = 14,8176

- при поточном методе производства ТО-2, принимаем 0,9

- при тупиковом методе производства ТО-2, принимаем 1,0

Трудоёмкость общего диагностирования

= 4,662* = 0,46

где - скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1,чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования

= 14,817* = 1,48

где - скорректированная трудоёмкость ТО-2, Чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2.

Удельная трудоёмкость ТР

= 6.2*1,2*1,2*1,1*1,07 = 11,036

где - нормативная удельная трудоёмкость текущего ремонта чел-ч/1000км.

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К4(ср)= = 1,07

Для определения расчётного значения продолжительности простоя, данных по заданию транспортных средств

= 0,50*1,07 = 0,535

где - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дн./1000 км

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР, в зависимости от пробега с начала эксплуатации

= 1,07

где ,... - коэффициенты корректирования.



1.5 Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей

Коэффициент технической готовности

где - среднесуточный пробег автомобилей, км;

- средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км:

= 142500*(1-) = 137227

где - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

- количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед.;

- списочное количество автомобилей в АТП

Коэффициент использования автомобилей

=*086*0,95 = 0,68

где - количество рабочих дней в году, дн.;

- коэффициент технической готовности парка;

- коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принять =0,93-0,97)

1.6 Определение годового пробега автомобилей в АТП

= 365*330*210*0,68 = 18019320

где - списочное (инвентарное) число автомобилей, ед.;

- количество календарных дней в году, дн.;

- расчётный коэффициент использования автомобиля;

- годовой пробег, км.

Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностики автомобилей.

Количество ежедневных обслуживаний за год.

Искомое значение определяем по формуле:

= = 81906

Количество УМР за год:

- для грузовых автомобилей и автопоездов:

=0,75*81906 = 61429

где - количество уборочно-моечных работ за год, обслуживаний.

Количество ТО-2 за год:

= = 2002

где - количество ТО-2 за год, обслуживаний.

Количество ТО-1 за год:

= -2002= 8008

где - количество ТО-1 за год, обслуживаний.

Количество общего диагностирования за год:

= 1,1 * 8008 + 2002 = 10811

где - количество Д-1 за год, воздействий.

Количество поэлементного диагностирования за год:

= 1,2*2002 =2402

где - количество Д-2 за год, воздействий.

Количество сезонных обслуживаний за год:

= 2*330 = 660

где - СО за год, обслуживаний.



1.7 Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов

;

где - число смен. Принимаем число смен - 1.

Число смен для ЕО

N_ео^см== 134;

Число смен для ТО-1

N₁^см== 13;

Число смен для ТО-2

N₂^см== 7;

Число смен для Д-1

N_д-1^см== 18;

Число смен для Д-2

N_д-2^см= = 8;

Число смен для СО

N_СО^см = = 1;

1.8 Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий подвижного состава АТП

-годовая трудоёмкость ЕО:

= 0,567 *61429=34830 чел-ч.

-годовая трудоёмкость ТО-1:

=4,662*8008 = 37334 чел-ч.

- годовая трудоёмкость ТО-2:

= 14,8176*2002 = 29667 чел-ч.

- годовая трудоёмкость общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования

=0,46*10811 = 4973

=1,5*2402 = 3603

- годовая трудоёмкость СО:

= 7*2*330=4620

- общая годовая трудоёмкость всех видов ТО:

= 34830+37334+29667+4620=106451 чел-ч.

- годовая трудоёмкость ТР по АТП:

=*11,036=198861 (чел-ч/1000)

- годовая трудоёмкость постовых работ ТР:

=198861-(0,7+2) =198858 (чел-ч/1000)

- годовая трудоёмкость работ по зоне ТР и участкам (цехам)

= = 15921 (чел-ч/1000)

- общий объём работ по технологическим воздействиям на подвижной состав:

=106451+19886 = 126337 чел-ч.



1.9 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

- Общее количество рабочих мест на объекте

Р_я = = = 8 Р_ш = = = 9

где - число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест, чел.;

- годовой производительный фонд времени рабочего места (номинальный);

- годовая трудоёмкость объекта проектирования.

Таблица 2

Годовая трудоёмкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			Расчётная	Принятая
1	2	3	4	5
1. Годовая производственная программа	N2	Чел.-ч.	2002	2002
	N1	Чел.-ч.	8008	8008
	Nео	Чел.-ч.	81906	81906
	Nco	Чел.-ч.	660	660
2. Сменная производственная программа	Nеосм	Чел.-ч.	134	134
	N1см	Чел.-ч.	13	13
	N2см	Чел.-ч.	7	7
3. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО		Чел.-ч.	106451	106451
4. Общая годовая трудоёмкость работ ТР		Чел.-ч./1000	198861	198861
5. Годовая трудоёмкость работ по объекту проектирования в зонах ТО и на постах ТР	Тгео	Чел.-ч.	34830	34830
	Тгсо	Чел.-ч.	4620	4620
	Тг1	Чел.-ч.	37334	37334
	Тг2	Чел.-ч.	29667	29667
	Тгтр(пост)	Чел.-ч./1000	15910	15910
Явочное количество производственных рабочих на объекте проектирования		Чел.-ч.	7,6	8
Штатное количество производственных рабочих на объекте проектирования		Чел.-ч.	8,6	9



2. Подбор технологического оборудования и оснастки

2.1 Расчет производственной площади объекта проектирования

= 4,5*14,72 = 66 м²

где - площадь цеха, м²;

- суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м²;

- коэффициент плотности расстановки оборудования.

Таблица 3

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь
1.Моечная установка для мойки блоков цилиндров	М-205	1	1600х1270	2,6
2.Моечная ванная для деталей	ОМ-1316	1	1250х620	0,8
3.Станок для расточки цилиндров	Ас 170	1	1030х1020	1,05
4.Слесарный верстак с пневматикой	СД-3701-04	1	1250х800	1
5.Тумбочка инструментальная	СД-3701-08	1	674х522	4,35
6.Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы	-	1	800x460	0,37
7.Стеллаж для хранения приборов и приспособлений	-	1	930х500	0,465
8.Шкаф для хранения деталей ГРМ	-	1	800х460	0,37
9.Стенд для разборки двигателя	Р-776-01	1	1500х800	1,2
10.Стенд для обкатки двигателя	КС276-03	1	3020х1010	3,05
11.Стенд для испытания масляных и водяных насосов, а так же компрессоров	АКТБ-55	1	800х480	0,384
12.Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, а так же компрессоров	-	1	930х500	0,465
13.Умывальник	-	1	500х250	0,125
14.Ларь для отходов	23127-П	1	500х500	0,25
15..Ларь для обдирочных материалов	2249	1	800х400	0,32
16.Стеллаж для хранения двигателей	Пи-033П	1	1600х1200	1,92

Таблица 4

Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
1.Хонинговальная головка для внутренней шлифовки абразивными камнями диаметров 65-117мм.	2453	1
2.Большой Набор инструментов	ПИМ-1514	1
3.Средний набор инструментов	ПИМ-1515	1
4.Приспособление для сборки шатуна с поршнем	-	1
5.Приспособлление для снятия и установки поршневых колец	ПИМ-1357-ОБ	1
6.Щипны для снятия и постановки стопорных колец поршневого пальца	-	1
7.Съемник для выпрессовки гильз цилиндров двигателя	-	1
8.Захват для подъема КВ	ПИМ-675	1
9.Съёмник клапанных пружин	ПИМ-483-060А	1
10.Контрольные пластины подгонки вкладышей коленчатого вала	-	1
11.Приспособление для перепрессовки втулок распредвала	-	1
12.Съёмник шкива	-	1
13.Динамометрическая рукоядка	131-М	1
14.Набор торцовых головок к динамометрической рукоятки	-	1
15.Микрометр гладкий 0-25	ГОСТ 6507-60	1
16.Микометр гладкий 50-75	ГОСТ 6507-60	1
17.Микрометр гладкий 100-125	ГОСТ 6507-60	1
18.Лупа складная карманная	ГОСТ 7594-75	1
19.Шабер трёхгранный 10х300	МН477-60	1
20.Свечник	-	1
21.Проверочная плита и линейка	ГОСТ 10905-75	1
22.Нутромер индикаторный	ГОСТ 686-55	1
23.Калибр-шаблон для проверки ширины канавки поршней	-	1
24.Щуп-шаблон для определения теплового зазора	-	1
25.Сверла спиральные с цилиндра хвостик	-	1
26.Молоток медный	ПИМ-1468-17-370	1
27.Ключ эксцентриковый для шпилек	ПиМ-1357-26	1
28.Наждачная бумага 000	-	-
29.Кисть малая и большая волосяная	-	2
30.Напильник личный плоский	-	1
31.Линейка металлическая 50см.	ГОСТ 427-75	1
32.Штангенциркуль с наружными и внутренними губками	-	1
33.Притирочная паста	-	2
34.Щетка металлическая	-	2
35.Штангензубомер	-	1
36.Пневматический гайковерт	-	1



3. Технологическая карта по замене поршневых колец двигателя ЯМЗ 238

№	Наименование операции	Прибор, инструмент, приспособление	Технические требования
1	Снять крышку от головки цилиндров
2	Отвернуть гайки скоб креплении форсунок и снять форсунки
3	Отвернуть болты крепления коромысел
4	Снять оси коромысел вместе с коромыслами и извлечь штанги
5	Отвернуть гайки крепления головки цилиндров
6	Отвернуть болты крепления поддона и снять поддон
7	Отвернуть болты крепления крышек шатунов и снять крышки
8	Извлечь через цилиндры поршни в сборе с шатуном		Зачистить нагар с верхнего пояса гильзы цилиндра
9	Заменить поршневые кольца	Щипцы для снятия и надевания поршневых колец	Компрессионные кольца клеймом вверх к головке, замки соседних поршневых колец развести в противоположные стороны в плоскость поршневого пальца
10	Установить поршни в цилиндры		Установить так, что бы камера сгорания на поршне была смещена во внутрь двигателя, в сторону топливного насоса
11	Установить крышки шатунов		Клейма спаренности на шатуне и крышке должны быть одинаковы. Смазать маслом резьбу и опорные торцы головок болтов крепления и затянуть в 2 приёма, начиная с длинного болта 98Н*м и окончательно 196-216Н*м
12	Установить поддон
13	Установить головки блока цилиндров		216-235Н*м
14	Установить штанги и коромысла с осями и закрепить болтами крепления		118-147Н*м
15	Установить форсунки и гайки скоб крепления форсунок
16	Установить крышки головок цилиндров



4. Совмещенный график работы автомобилей на линии в подразделений на АТП

Авых= 305*0,86= 262,3

Рабочие смены	1 смена 2 смена
Промежуточный склад
Ремонтные цеха
Зона ТР
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Д-1, Д-2
ЕО
Автомобили на линии



5. Разработка технологического процесса восстановления детали

5.1 Характеристика детали и условий её работы

- Класс детали: Круглые стержни с фасонной поверхностью;

- Материал, из которого изготовлена деталь: сталь 25ХГМ;

- Наличие термической обработки: твердость поверхности слоя HRC 58…61 и тв. серцевины HRC 35…45

- При механической обработке вала установочными базами в остновном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности.

Промежуточный вал коробки передач ЗИЛ - 431410 (130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб, трение.

5.2 Возможные способы устранения дефектов

По дефекту 1: - наплавка под слое флюса;

- наплавка в среде защитного газа;

- вибродуговая наплавка;

По дефекту 2: - наплавка под слоем флюса;

По дефекту 3: - железнение;

- хромирование;

- восстановить вибродуговой наплавкой;



5.3 Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование операции и содержание	Установочная база
Износ шейки под шестерню 3-й передачи	Наплавка в среде углекислого газа	1.	Шлифовальная: шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто»	Центровые отверстия
		2.	Наплавка: Наплавить шейку под шестерню	Центровые отверстия
		3.	Токарная: Проточить шейку под номинальный размер	То же
		4.	Мойка: промыть деталь	-
Износ шпоночных пазов	Наплавка под слоем флюса	1.	Наплавка: наплавить шпоночный паз	Центровые отверстия
		2.	Шлифовальная: шлифовать шейки под шестерни под номинальный размер	Торцовая поверхность
		3.	Фрезерная: фрезовать под шпонку	Центровые отверстия
		4.	Мойка: промыть деталь	-
Износ шеек под подшипник	Хромировать	1.	Шлифовать: шлифовать шейки под подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		2.	Осталивание: Подготовка детали к осталиванию шейки под подшипник	Наружные цилиндрические поверхности
		3.	Шлифовальная: шлифовать шейки подшипников под номинальный размер	Центровые отверстия
		4.	Мойка: промыть деталь

5.4 План технологической операции

Процесс восстановления первичного вала коробки передач 130-1701030-Б.

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измерит.
005	Токарная: выправить центровые отверстия	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрвочный патрон	Сверло центровочное, колиброваное	-
010	Шлифовальная: Шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто»	Кругло шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком и центрами	Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
015	Шлифовальная: шлифовать шейки под подшипники «как чисто»	Кругло шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
020	Наплавка: Наплавить на шейку 3-й передачи на наружную поверхность вибродуговой наплавкой	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409 центра	Проволока Нп-30ХГСА	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
025	Наплавка: наплавить шпоночный паз под слоем флюса	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409 центра	Проволока Нп-30ХГСА Флюс АН-348А	-
030	Железнение: подготовить и железнить шейки под подшипники	Ванна для обезжиривание, железнения	Подвеска для жедезнения	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
035	Мойка: Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки детали	-	-
040	Токарная: Проточить шейку 3-й передачи под номинальный размер	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
045	Фрезерная: Фрезеровать шпоночный паз	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160	Дисковая фреза	-
050	Шлифовальная: Шлифовать шейки подшипника под номинальный размер	Кругло шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
055	Мойка: промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки	-	-



6. Разработка операции по восстановлению деталей

6.1 Содержание операции

Операция 030 железнение

№ перехода	Содержание перехода
1.	Установить промежуточный вал в центра переоборудованного токарно-винтового станка
2.	Шлифовать шейки под подшипники «как чисто»
3.	Подготовить и железнить шейки под подшипники
4.	Шлифовать шейки подшипника под номинальный размер
5.	Измерить шейки под подшипники штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 калибр-скоба НЕ25Х
6.	Снять деталь

Операция 040 токарная

№ перехода	Содержание перехода
1.	Установить промежуточный вал в центра
2.	Проточить шейку с 55,4мм до 54,55мм
3.	Измерить шейку под шестерню штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 калибр-скоба НЕ25Х
4.	Снять деталь.

6.2 Определение припусков на обработку

Номинальный размер Д_ном=40_+0,018^+0,002

Принимаем к расчёту d_ном=40,008

Ремонт требуется при диаметре шейки менее D_доп=39,950

Предполагаем, диаметр изношенной передней шейки под подшипник dизнос=39,85. Перед осталиванием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2•б1=0,4

С учётом шлифования «как чисто» диаметр шеек составит:

d_min=d_износ-2б₁=39,85-0,4=39,45

Для восстановления шеек под подшипники следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после осталивания.

Предварительное: 2б₂=0,050

Окончательное: 2б₃=0,034

Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

d_max=d_ном+2б₂+2б₃=40,008+0,050+0,034=40,092

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

H = = = 0,645

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЁТА.

1. Шлифование до осталивания «как чисто»:

Припуск б₁=0,050 (на сторону)

2.Толщина осталивания:

Припуск Н=0,642 (на сторону)

3.Шлифование после осталивания:

-предварительное

Припуск б₂=0,025 (на сторону)

-окончательное

Припуск б₃=0,017 (на сторону)

Определяем припуски при точении шеек под шестерню 3-й передачи промежуточного вала КПП авто ЗИЛ - 431410 (ЗИЛ-130)

Номинальный диаметр: D_ном=54,545-54,565

Принимаем к расчёту: d_ном=54,55

(т.е. D_max=54,565; D_min=54,545)

Ремонт требуется при диаметре шейки менее: D_доп=39,950

Предполагаем, диаметр изношенной шейки под шестерню dизнос=54,3. Перед точении деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на наплавку (на диаметр): б₁=0,1

Для восстановления шеек под шестерню следует нанести слой металла (наплавкой) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Таб. 1

Толщина наплавляемого слоя (мм)	Диаметр сварочной проволоки d(мм)	Шаг наплавки S(мм/об)	Скорость наплавки (мм/мин)
0,7	0,8	1,2	3,2
1,3	1,0	1,5	1,8
2,0	1,2	2,0	1,2
2,5	1,5	2,75	1,0



6.3 Расчёт режимов обработки и нории времени

Операция 030 осталивание

Определим штучное время при железнении шейки под подшипники промежуточного вала КПП авто ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Диаметр до обработки 39,75 мм, после обработки 40,092мм, длина шейки 25мм.

1) Исходные данные.

Деталь - промежуточный вал КПП авто ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130)

Шейка до подшипники D=40,092, d=39,75, l=25

Материал - сталь 25ХГМ

Твердость - HRC 60…65

Масса детали - не более 10 кг.

Оборудование - токарный станок

Установка детали - в центрах, без выверки

2) Содержание операции

2.1 Установить деталь

2.2 Шлифовать шейки

2.3 Железнить шейки

2.4 Шлифовать шейки

2.5 Снять деталь

3) Нормирование гальванических работ.

Нормирование гальванических работ имеет некоторые особенности. Под основным времинем понимают время нанесения покрытия, а также время обработки детали при подготовленных и заключительных операциях. Основное время на нанесение покрытий определяют по формуле:

Т_о = (1000h)/(D_kC)

T_o = (1000*0,642*7,8)/(50*1,042*90) = = = 1,06мм

Основное время на нанесение покрытий можно так же определить по формуле:

При железнении: Т_о(100*0,642)/501,28мин

Т_шт=Т_оп+Т_обсл+Т_отд+Т_пз

Т_отд=Т_оп*0,05=27*0,05=1,35

Т_оп=27

Т_обсл=Т_оп*0,09=27*0,09=2,43

Т_шт=27+2,43+1,1+1,35=31,88мин

Операция 040 токарная

1) Исходные данные:

Деталь - промежуточный вал КПП авто ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Шейка под шестерню D = 55,4; d = 54,55; l = 23

Материал - сталь 25ХГМ

Твердость - HRC 60…65

Масса детали не более 10кг.

Оборудывание - токрно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6

Установка детали - в центрах, без выверки

Условия обработки - с охлаждением

2) Содержание операции:

2.1 Установить деталь

2.2 Проточить шейку

2.3 Измерить шейку

2.4 Снять деталь

3) Решение

h = = = 0,425

4) Расчёт режимов обработки

4.1 Определяем длину обработки (L):

L = l+y = 42+4 = 46 мм;

4.2 Определяем число проходов

Где h=0,4(припуск на обработку)

t - глубина резания.

t = h = 0,4 => i = = = 1

4.3 Определяем теоретическую подачу резца (S_t)

S_t=0,3 мм/об

4.4 Определяем фактическую продольную подачу S=0,3

4.5 Определяем скорость резания (V^т_рад)

V^т_рез=216 м/мин

4.6 Корректируем V_рез с учётом условий обработки детали детали

V_{скор. рез.} = V^т_рез*К₁*К₂*К₃*К₄ = 216*0,73*1*1*1 = 157,68 м/мин

Где К₁= 0,73

К₂= 1

К₃= 1

К₄= 1

4.7 Определяем число оборотов детали (n)

n = = = 906,4 об/мин

4.8 Определяем фактическое число оборотов детали (n)

n = 1000 об/мин

5) Расчёт норм времени.

5.1 Определяем основное время (T_o)

T_o = = = 0.15 мин

5.2 Определяем вспомогательное время (T_o)

T_в= T_уст+T_пр = 0,48+0,7+1,18 мин.

Где T_уст = * К = * 8 = * 8 = 0,1 мин

Где К = 8%

5.4 Определяем штучное время (Т_шт)

Т_шт = Т_о + T_в + Т_доп = 0,03+1,18+0,09 = 1,3 мин

T_шт = 1,3 минут.



7. Охрана труда

Начальники производства, цеха, гаража, колонны, службы эксплуатации руководителей (механики, мастера) отдельных производственно-эксплуатационных участков обязаны:

- обеспечить безопасные условия труда и контроль за соблюдением рабочими действующих правил и норм по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии, за выполнением рабочими всех мер предосторожности во время работы;

- принимать участие в разработке инструкции по технике безопасности по квалификации и видам работы под руководством технического руководителя или заместителя директора по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии применительно к конкретным условиям труда;

- непосредственно организовывать обучение рабочих всех категорий безопасным приемам и методам труда, а также проводить инструктаж по технике безопасности на производственном участке.

С целью предупреждения несчастных случаев на производстве в автотранспортном предприятии проводятся следующие виды инструктажей:

Вводный инструктаж при поступлении на работу;

Инструктаж на рабочем месте;

Повторный инструктаж на рабочем месте;

Дополнительный (неплановый) инструктаж.

Вводный инструктаж

Проводится со всеми поступающими на работу рабочими, практикантами и учениками. Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности или специально выделенное лицо по приказу по утвержденным инструкциям. При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены основные положения украинского законодательства по технике безопасности и производственной санитарии, правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, особенности условий работы участка и меры по предупреждению несчастных случаев, требования к рабочим местам в части соблюдения личной гигиены и правил санитарии, а также требований пожарной безопасности.

Инструктаж на рабочем месте

Проводится с учетом профессии и выполнением работы руководителем участка

Инструктаж должен сопровождаться практическим показом правильных безопасных приемов работы и операций. В программу инструктажа по безопасным приемам и методам работы на рабочем месте входит:

Общее знакомство с технологическим процессом на участке;

Ознакомление с устройствами оборудования, приспособлениями оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты;

Порядок подготовки к работе, требования правильной организации и содержание рабочего места.

Повторный инструктаж

Проводится для рабочих независимо от них и их квалификации, стажа и опыта работы не реже 1 раза в 6 месяцев, для рабочих, выполняющих работу с повышенной опасностью, повторный инструктаж проводится ежеквартально

Дополнительный инструктаж

Инструктаж по безопасным приемам и методам работы проводится на рабочем месте руководителем производственного участка при нарушении работающими правил и инструкции по технике безопасности, а также при изменении технологического процесса, вида работ и подвижного состава. Журнал с записями инструктажей должен храниться у руководителя производственного участка.

В цеху на видном месте должны быть вывешены необходимые плакаты и инструкции по технике безопасности. Рабочие места должны быть обеспечены необходимыми индивидуальными средствами защиты.

С целью предупреждения несчастных случаев на производстве, улучшения состояния охраны труда и производственной санитарии на АТП должен производиться трехступенчатый контроль по технике безопасности.



Заключение

При выполнении данного курсового проекта, я, закрепил и углубил знания, полученные при изучении предмета, усвоил основы проектирования и расчёты технологических процессов по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях.

Определил: трудоёмкость технического обслуживания и текущего ремонта, а также объекта проектирования; периодичность первого и второго технических обслуживаний и пробег автобусов до капитального ремонта; количество рабочих в АТП и на объекте проектирования. Выбрал метод организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП. Также выбрал метод организации технологического процесса на объекте проектирования, и определил режим работы производственных подразделений. Распределил исполнителей по специальностям и квалификации в электротехническом участке. Рассчитал производственную площадь участка и сделал объективную расстановку оборудования.

Разработал способы и технологические процессы восстановления детали, схемы технологических процессов, план технологических операций. Разработаны операции по восстановлению детали, рассчитаны режимы обработки, нормы времени. Закрепил и систематизированы знания, развиты навыки самостоятельной работы и теоретических знаний при выполнении курсового проекта.



Список литературы

1. Методические указания по оформлению текстовой части курсовых и дипломных проектов ГОУ СПО ВАПК 2011 г.

2. Туревский И.С. «Охрана труда на АТП» М.: Форум-Инфра 2009 г.

3. Крылов А.Д. др. «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей» Н. Новгород. 1999 г.

4. Родичев В.А. «Устройство автомобилей». М.: Академия 2003 г.

5. В.И.Карагодин. "Ремонт автомобилей и двигателей" 5-е издание. 2008г.

6. Г.Д.Чернышёв «Двигатели ЯМЗ-236,ЯМЗ 238».

Размещено на Allbest.ru

...