Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Разработка участка дефектации двигателей на моторемонтном заводе КАМАЗ

Разработка участка дефектации двигателей на моторемонтном заводе КАМАЗ

Назначение участка, расчёт годовой трудоёмкости участка и количества производственных рабочих. Штатная ведомость списочного состава рабочих. Основные строительные требования. Техника безопасности, охрана труда и противопожарные мероприятия на участке.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	25.12.2014
Размер файла	78,1 K

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Московской области

ГБОУ СПО МО «Подмосковный колледж «Энергия»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Дисциплина: Ремонт автомобиля

Тема: Разработка участка дефектации двигателей на моторемонтном заводе КАМАЗ. Разработка технологического процесса на восстановление коленчатого вала компрессора двигателя КАМАЗ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

ПКЭ.КП.41.13.000.ПЗ

Студент группы 4ТО-1 Шурыгин В.С.

Руководитель Коренфельд В.И.

Нормоконтроль Черепанова Н.А.

Московская область 2014

Содержание

Введение

1. Планировочная часть

1.1 Назначение участка

1.2 Расчёт годовой трудоёмкости участка

1.3 Расчёт количества производственных рабочих

1.4 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР

1.5 Расчёт количества рабочих мест и основного оборудования

1.6 Расчет площади участка

1.7 Описание технологического процесса

1.8 Основные строительные требования

1.9 Техника безопасности, охрана труда и противопожарные мероприятия на участке

2. Технологическая часть

2.1 Краткое описание назначения, устройства и условий работы деталей

2.2 Разработка рационального технологического процесса ремонта или изготовления деталей машин

2.3 Расчёт затрат на восстановление

Вывод

Список используемой литературы

Приложения

Введение

В настоящее время авторемонтное производство является достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном процессе, намного увеличивается. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и даёт большую экономию различных материалов.

Основная задача курсового проекта по дисциплине "Ремонт автомобилей" является закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний, полученных из лекционного курса, а также приобретение навыков проектирования технологических процессов восстановления деталей автомобиля и пользования ГОСТами, нормативной и другой справочной литературой. трудоёмкость рабочий строительный

Темой данного курсового проекта является разработка участка дефектации на моторемонтном заводе. Первая часть проекта посвящена дефектовке двигателя КАМАЗ-740,с производственной программой 2000 двигателей в год. Вторая часть посвящена непосредственно разработке технологического процесса восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КАМАЗ. Количество деталей 30 штук

Дефектовка двигателя - это осмотр и измерение характеристик деталей, которые подлежат ремонту или замене. Она позволяет определить конкретные запасные части, подвергшиеся разрушению, а также причины, по которым это разрушение произошло. Одно дело, когда все детали двигателя изнашиваются равномерно (в случае естественного износа). Другое - когда явно присутствуют "криминальные следы". В данном случае, нужно точно определить причину произошедшего. Так как обычная замена износившихся детелей новыми, без выяснения причины неисправности, может привести к тому, что вновь придется проводить ремонт двигателя. Первая дефектовка деталей проводится прямо в процессе разборки - каждую деталь, снятую с двигателя, надо тщательно проверить «на глаз». Полностью разрушившиеся детали, а также детали, не подлежащие восстановлению, следует отложить отдельно, чтобы потом можно было сформировать список того, что надо приобрести на замену. Внешне благополучные детали, без видимых повреждений, будут осматриваться на втором этапе дефектовки - при проверке их размеров и характеристик на соответствие номинальным. Рекомендуется ведение дефектовочного листа, в который вносится дата дефектовки и список деталей, которые были признаны работоспособными и не были заменены. Такая мера поможет при следующей дефектовке более точно составить список запчастей на замену.

1. Планировочная часть

1.1 Назначение участка

Проектируемый участок предназначается для дефектации деталей двигателя КАМАЗ-740.

1.2 Расчёт годовой трудоёмкости участка

Годовая трудоёмкость проектируемого участка определяется путём умножения удельной трудоёмкости по видам работ на количество ремонтов по заданию.

Т_уч = Т_уд х N х К

где N - количество ремонтов по заданию

Т_уд. - удельная трудоёмкость

К - поправочный коэффициент, учитывающий годовую программу

Расчёт годовой трудоёмкости участка для рассматриваемого участка:

Т_уч = 3,00 х2000 х1,19 = 7140

1.3 Расчёт количества производственных рабочих

Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоёмкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего.

Явочное и списочное количество производственных рабочих определяется по следующим формулам:

где : m_яв и m_сп - явочное и списочное количество производственных рабочих;

Т_уч - годовая трудоёмкость работ по участку, нормо-часы;

Ф_нф , Ф_дф - номинальный и действительный годовой фонд времени рабочих

Количество ремонтных и вспомогательных рабочих равняется:

m_яв= 7140/2000=3,57 (принимается4)

m_сп=7140/1760=4,05 (принимается5)

1.4 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР

Штатная ведомость разрабатывается по данным принятого списочного количества производственных рабочих.

Списочный состав производственных рабочих распределяют по разрядам, в зависимости от характера работ, выполняемых на участке, и рекомендаций тарифно-квалификационного справочника.

Средний разряд рабочих данного участка подсчитывается по формуле:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Где m - численность работающих по данному разряду

R - разряд работающего.

R _ср =R _ср =4

Размещено на http://www.allbest.ru/

После расчёта составляется штатная ведомость личного состава участка

Штатная ведомость личного состава участка

Наименование участка	Профессия	Количество рабочих
		по сменам	по разрядам
		Всего	I	II	III	1	2	3	4	5	6
A.	Производственные рабочие	4	4					3		2

1.5 Расчёт количества рабочих мест и основного оборудования

На большинстве участков количество рабочих мест ручной работы рассчитывается на явочное число рабочих с учётом количества рабочих, одновременно работающих над объектом :

Размещено на http://www.allbest.ru/

Х _рм =3,57

Х_рм - количество рабочих мест ;

Ф_рм - годовой фонд рабочего места, часы ;

m - количество рабочих, работающих одновременно на рабочем месте;

y - число смен работы;

Т_уч- годовая трудоёмкость работ по участку, норм часы .

Наименование оборудования	Модель	Краткая тех. характеристика	Кол-во	Габарит длинна X ширина в м.м.	Площадь пола в м²
					Единица оборудования	Общая
1	2	3	4	5	6	7
Верстак			2	1750х900	1,575	3,05
Шкаф			1	1000х500	0,5	0,5
Стелаж			2	1000х500	1	1
Ящик для отходов			1	500х500	0,25	0,25
Ящик с песком			1	1000х600	0,6	0,6
Дефектоскоп Вихретоковый	ВД-70		1	170х85
Дефектоскоп Ультразвуковой	Усд-60		1	190х285
Дефектоскоп магнитно порошковый	ПМД-70		1	660х500
Набор калибров			1
Наименование оборудования	Модель	Краткая тех. характеристика	Кол-во	Габарит длинна X ширина в м.м.	Площадь пола в м²
					Единица оборудования	Общая
1	2	3	4	5	6	7
Набор микрометрических инструментов			1
Набор веществ для люминесцентного контроля			1
Ультрафиолетовая лампа			1
Набор бесшкальных мер			1
Стол			2	1200х800	0,96	1,92

1.6 Расчет площади участка

Зная площадь пола, занятую оборудованием и коэффициент плотности определяют площадь участка.

F_уч= F_об x К_п , м²F_уч=7.32 x 4= 30 м²

F_уч= 30

1.7 Описание технологического процесса

Детали подлежащие дефектовке привозятся на электрокаре и размещаются на стеллаже ,после чего дефектуются работниками на рабочих местах в зависимости от типов дефектов. После чего их отправляют на стеллажи в зависимости от их состояния подлежащие и не подлежащие восстановлению.

1.8 Основные строительные требования

· шаг колонн 6х6;

· высота помещения 4 метра;

· толщина стен 210 мм;

· ширина окон 2 метра;

· пол деревянный торцовой;

· 2 кратная приточно-вытяжная вентиляция;

· ворота распашные шириной 3 метра.

1.9 Техника безопасности, охрана труда и противопожарные мероприятия на участке

Операция дефектовки требует повышенного зрительного напряжения, поэтому рабочее место дефектовщика должно быть хорошо освещено.При освещении лампами накаливания освещённость рабочего места должна быть не менее 300 лк, при освещении люминесцентными лампами не менее 50лк.

Пожарная безопасность- присутствует система звукового оповещения, а так-же 2 порошковых огнетушителя ОП-8.

2. Технологическая часть

2.1 Краткое описание назначения, устройства и условий работы деталей

Коленчатый вал -- деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма (КШМ).

Основные элементы коленчатого вала

Коренная шейка -- опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя.

Шатунная шейка -- опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы).

Щёки -- связывают коренные и шатунные шейки.

Передняя выходная часть вала (носок) -- часть вала на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов.

Задняя выходная часть вала (хвостовик) -- часть вала соединяющаяся с маховиком или массивной шестернёй отбора основной части мощности.

Противовесы -- обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

Характеристика условия работы коленчатых валов

Коленчатый вал испытывает большие нагрузки и подвергается скручиванию, изгибу и механическому изнашиванию Крутящий момент, развиваемый на коленчатом валу, передается на трансмиссию автомобиля, а также используется для привода в действие различных механизмов двигателя. Силы, действующие на коленчатый вал, складываются из сил давления газов и инерционных сил движущихся масс. Особенно большие силы возникают в момент выключения сцепления. Основными неисправностями валов являются износ опорных шеек из-за повреждения вкладышей или деформация - искривление вала из-за перегрева. В результате этого увеличиваются зазоры в подшипниках, в то время как условия смазки ухудшаются, естественный износ шеек наблюдается при больших нагрузках на двигатель автомобиля. Кроме износа шеек под подшипники коленчатые валы поступают в ремонт, имеют обычно износ резьбы под храповик-(в зависимости от конструкции вала), износы отверстий во фланце под болты крепления маховика, под установочные пальцы или направляющие шпильки, отверстия под шарикоподшипник ведущего вала. Все эти нагрузки и силы, действующие, на коленчатый вал приводят к проявлению дефектов и возникновению изнашивания.

Карта дефектации вала коленчатого компрессора

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
5320-3509110	Вал коленчатый	Саль 40	HB 179-229
№ дефекта	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ Ремонта
		номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Повреждение резьбы		Не более 2-х ниток	Браковать
2	Износ посадочных поверхностей под шарикоподшипники шестерню		35,00	Наплавить; Осталивать;
3	Износ шатунных шеек	28,5 - 0,021	28,47	Обрабатывать в ремонтный размер; Осталивать;
	1-й ремонтный	28,2 - 0,021	28,17
	2-й ремонтный	27,9 - 0,021	27,87
4	Износ коренных шеек			Обрабатывать в ремонтный размер; Осталивать;
5	Износ шпоночного паза по ширине		5,02	Фрезеровать новый паз

2.2 Разработка рационального технологического процесса ремонта или изготовления деталей машин

Шатунную шейку можно восстановить тремя способами: обработка в ремонтный размер, осталивание и наплавка (приварка).

Электроконтактная приварка ленты:

Сущность прoцессa -- тoчечнaя привaркa стaльнoй ленты (прoвoлoки) к пoверхнoсти детaли в результате воздействия мoщнoгo импульса тoкa. В точке сварки прoисхoдит рaсплaвление метaллa ленты (прoвoлoки) и детали. Деталь устaнaвливaют в центрах или пaтрoне, a свaрoчнaя гoлoвкa с рoликaми плотно прижимает ленту (прoвoлoку) пoсредствoм пневмoцилиндрoв. Пoдвoд тoкa к рoликaм прoизвoдится oт трaнсфoрмaтoрa. Требуемaя длительнoсть циклa oбеспечивaется прерывaтелем тoкa.

Ленту привaривaют кo всей изнoшеннoй пoверхнoсти или пo винтoвoй линии в прoцессе врaщения детaли. Скoрoсть врaщения Детaли прoпoрциoнaльнa чaстoте импульсoв и прoдoльнoму перемещению свaрoчнoй гoлoвки.

Преимуществa спoсoбa: высoкaя прoизвoдительнoсть прoцессa (в 2,5 рaзa превoсхoдит вибрoдугoвую нaплaвку); мaлoе теплoвoе вoздействие нa детaль (не бoлее 0,3 мм); небoльшaя глубинa дaвления; незнaчительный рaсхoд мaтериaлa (в 4...5 рaз превoсхoдит вибрoдугoвую нaплaвку); вoзмoжнoсть пoлучения не-Ялaвленнoгo метaллa с любыми свoйствaми; блaгoприятные сa-нитaрнo-прoизвoдственные услoвия рaбoты свaрщикa, a недoстaтoк -- oгрaниченнoсть тoлщины нaплaвленнoгo слoя и слoжнoсть устaнoвки.

Спoсoб электрoкoнтaктнoй привaрки ленты испoльзуется для вoсстaнoвлении пoверхнoстей вaлoв, a тaкже oтверстий в чугунных и стaльных детaлях, в тoм числе кoрпусных.

Твердoсть, изнoсoстoйкoсть и прoчнoсть сцепления ленты с детaлью зaвисят oт мaрки стaли ленты. Высoкую твердoсть oбеспечивaют ленты из хрoмистых и мaргaнцевых стaлей. Тoлщинa ленты берется в пределaх 0,3... 1,5 мм. Усилие прижaтия рoликoв при привaрки ленты 1,3... 1,6 кН.

Железнение -- процесс электролитического осаждения железа из водных растворов его закисных солей. Железо осаждают на катоде; анодом служат прутки или полосы малоуглеродистой стали.

Электролитически осаждённое железо отличается высокой химической чистотой, благодаря чему его коррозионная стойкость выше, чем у малоуглеродистой стали.

По структуре состоит из вытянутых по направлению к покрываемой поверхности зёрен.

Предел прочности 350--450 Мпа, относительное удлинение 5-10 %, твердость НВ 100--240 (в зависимости от состава электролита и условий электролиза).

Применяется как средство наращивания металла на изношенную поверхность стальных и чугунных деталей при восстановлении их размеров.

Обработка поверхностей детали под ремонтный размер эффективна в случае, если механическая обработка при изменении размера не приведет к ликвидации термически обработанного поверхностного слоя детали. Тогда у дорогостоящей детали соединения дефекты поверхности устраняются механической обработкой до заранее заданного ремонтного размера (например, шейки коленчатого вала), а другую (более простую и менее дорогостоящую деталь) заменяют новой соответствующего размера (вкладыши). В этом случае соединению будет возвращена первоначальная посадка (зазор или натяг), но поверхности детали, образующие посадку, будут иметь размеры, отличные от первоначальных. Применение вкладышей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) позволит снизить трудоемкость и стоимость ремонта при одновременном сохранении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.

Ремонтные размеры и допуски на них устанавливает завод-изготовитель. Восстановление деталей под ремонтные размеры характеризуется простотой и доступностью, низкой трудоемкостью (в 1,5...2,0 раза меньше, чем при сварке и наплавке) и высокой экономической эффективностью, сохранением взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтного размера. Недостатки способа -- увеличение номенклатуры запасных частей и усложнение организации процессов хранения деталей на складе, комплектования и сборки.

2.3 Расчет затрат на восстановление

Определение основной зарплаты производственных рабочих.

Основная заработанная плата производственных рабочих определяется по формуле:

ОЗ = З₁+З₂+З₃+… З_n ?

ОЗ - основная зарплата,

З_i-оплата труда за каждую технологическую операцию (руб)

З= РхТ_н

Р - расценка на данную операцию

Т_н -техническая норма времени на данную операцию, определяемая по формуле:

Т_н=Т_ш_т.+;

Т_шт-штучное время, необходимое для выполнения данной операции

Т_пз- подготовительно- заключительное время на партию деталей, мин.

n-количество деталей в партии,шт

Следовательно:

Расчёт оплаты труда токаря:

Т_н= 750+20=780мин (12,8 часа)

З =180х12,8=2310руб.

Расчёт оплаты труда сварщика:

Т_н= 600+20=620мин (10,3 часа)

З =210х10,3=2163руб.

Расчёт оплаты труда шлифовщика:

Т_н= 750+20=780мин (12,8 часа)

З =200х12,8=2560руб.

Расчёт оплаты труда термиста:

Т_н= 750+20=780мин (12,8 часа)

З =190х12,8=2432руб.

Основная заработанная плата производственных рабочих равняется:

ОЗ =2310+2163+2560+2432=9465руб.

Дополнительная заработанная плата.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет 10% от основной и, следовательно:

Д3 =0,1х9465=946,5руб.

Определение начисления на заработную плату.

Начисления на заработную плату составляет 10% от суммы основной дополнительной заработанной платы:

И3 = (9465 +946,5)Х 0,1=1041,15руб.

Определение стоимости материала.

Лента наплавочная НП-40 г, стоимость одного килограмма 26 руб

Израсходовано 30 килограммов ,затраты на материал 780руб

Определение накладных расходов

Накладные расходы складываются из цеховых и общезаводских составляют 100-150% от основной заработанной платы:

НР = 1,2 х9465=11358руб.

Наименование статей расхода	Сумма
Основная зарплата	9465
Дополнительная зарплата	946,5
Начисленная зарплата	1041,15
стоимость материала	780
Накладные расходы	11358
Итого:	23590,65

Вывод

В процессе проектирования курсового проекта я научился определять: объём работ и численность исполнителей, разрабатывать вопросы организации и технологию работ, принимать планировочные решения, а так же разрабатывать мероприятия по технике безопасности.

Атак же научился выполнять:

· Расчёты годовой трудоёмкости участка

· Расчёты количества производственных рабочих

· Расчёты количества рабочих мест и основного оборудования

· Расчёты площади участка

· Расчёты на восстановление деталей

· Заполнять операционно-технологические карты

· Составлять маршрутно-технологические карты

Список литературы

1. Верещак Ф.П.. Абелевич ША. Проектирование авторемонтных предприятий. - М., Транспорт, 2011.

2. Дехтеринекий Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 2010.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 2011.

4. Карагодин В.И., Карагодин Д.В. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ. - М.: Транспорт, 2010.

5. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мастерство; Высш.шк., 2013.

6. Малышев, А.Г. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. - М., Транспорт, 2011.

7. Румянцев, С.И. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И.Румянцева. - М.: Транспорт, 2013.

Приложение I

Маршрутно технологическая карта

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
5320-3509110	Вал коленчатый	Саль 40	HB 179-229
№ дефекта	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ Ремонта
		номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Повреждение резьбы		Не более 2-х ниток	Браковать
2	Износ посадочных поверхностей под шарикоподшипники шестерню		35,00	Наплавить; Осталивать;
3	Износ шатунных шеек	28,5 - 0,021	28,47	Обрабатывать в ремонтный размер; Осталивать;
	1-й ремонтный	28,2 - 0,021	28,17
	2-й ремонтный	27,9 - 0,021	27,87
4	Износ коренных шеек			Обрабатывать в ремонтный размер; Осталивать;
5	Износ шпоночного паза по ширине		5,02	Фрезеровать новый паз

Приложение II