Организация процессов производства на автотранспортном предприятии
Состав и производственные процессы авторемонтного предприятия. Расчет годовой программы и режима работы предприятия. Расчёт годового объёма работ и состава работающих. Методы организации производства. Расчет продолжительности производственного цикла.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.01.2015 |
| Размер файла | 39,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Исходные данные
1. Авторемонтное предприятие
1.1 Состав авторемонтного предприятия
1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия
2. Годовая программа и режим работы предприятия
3. Расчёт годового объёма работ и состава работающих
4. Методы организации производства
5. Расчёт площадей помещений
6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства
7. Расчет продолжительности производственного цикла
Заключение
Список использованных источников
Введение
Целью данного курсового проекта являются: закрепление знаний по теме "Организация процессов производства на предприятии" и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.
Организация производства как вид деятельности предполагает создание условий рационального взаимодействия факторов производства с целью создания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:
1. Организация производственных процессов во времени и пространстве как процесс функционального, пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства;
2. Организация труда работников предприятия, как процесс установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда;
3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;
4. Организация технического контроля качества продукции, как процесс обеспечения конкурентоспособности изделий;
5. Организация технического нормирования труда, как процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;
6. Организация и планирование создания и освоения новой техники и новой технологии;
7. Организация управления, как процесс создания и совершенствования систем управления и способов их функционирования.
Курсовой проект содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений. Рассмотрены следующие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.
В графической части курсового проекта содержатся:
-графики длительности производственных циклов при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениям деталям по операциям;
-таблица и схема технологического процесса сборки (разборки) изделий.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
Автомобиль ЗИЛ 5301
Грузоподъемность, т……………………………..3,7
Полный вес, кг……………………………….…6950
Максимальная скорость, км/ч……………………95
Двигатель………………………………...дизельный
Максимальная мощность, л. с………………….136
Колесная формула………………………………4*2
Число мест………………………………………...3
Годовая программа предприятия.
|
Наименование продукции |
Количество (N), шт. |
|
|
1. КР полнокомплектных автомобилей |
1100 |
|
|
2. КР двигателей |
800 |
|
|
3. КР коробок передач |
1200 |
|
|
4. КР передних мостов |
1000 |
|
|
5. КР задних мостов |
1100 |
|
|
6. КР рулевого управления |
2000 |
Задание для расчета:
Вид операции: Ремонт коробки передач:
Составляющие операции:
Разборка агрегатов на детали 6,15
Мойка деталей 5,0
Контроль и сортировка деталей 2,8
Слесарно - подгоночные работы 2,6
1. Авторемонтное предприятие
1.1 Состав авторемонтного предприятия
В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.
Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:
- разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;
- сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;
- агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;
- цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;
- кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.
Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:
- инструментальное хозяйство;
- ремонтное хозяйство;
- транспортное хозяйство;
- складское хозяйство;
- материально-техническое обеспечение;
- энергетическое хозяйство.
1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия
авторемонтный производственный программа режим
Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.
По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.
К вспомогательным процессам относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.
Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.
Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.
Длительность производственного цикла (Тц.п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:
Тц.п=Тц.т•Кпер, (1)
где Кпер - коэффициент, учитывающий время перерывов; Тц.т - длительность технологического цикла; К пер - коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);
2. Годовая программа и режим работы предприятия
Таблица 1
Годовая программа предприятия.
|
Наименование продукции |
Количество (N), шт. |
|
|
1. КР полнокомплектных автомобилей |
1100 |
|
|
2. КР двигателей |
800 |
|
|
3. КР коробок передач |
1200 |
|
|
4. КР передних мостов |
1000 |
|
|
5. КР задних мостов |
1100 |
|
|
6. КР рулевого управления |
2000 |
Производственная программа в приведенных единицах:
NПР=NО+NМkМ+NАkА, (2)
где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;
NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;
kМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; (прил.1)
NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;
kА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля (прил.2)
NПР=0+1100*1,0+800*0,23+1200*0,04+1000*0,05+1100*0,07+2000*0,01=1479 (ед.)
Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.
ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв - Чп •Дпп, (3)
где
Дк - дни календарные, день;
Дв - дни выходные, день;
Дп - праздничные дни, день;
Чсм - продолжительность смены, час;
Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается, в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;
Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.
ФРВн = (365 - 105 - 12) * 8 - 0-1 * 7 = 1977 ч.
Дк - дни календарные, день, Дк = 365;
Дв - дни выходные, день, Дв = 105;
Дп - дни праздничные, день, Дп = 12;
Чсм - продолжительность смены, час, Чсм = 8;
Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час,
Чп = 0;
Дпп - дни предпраздничные, день, Дпп = 7.
Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков (До), дней по болезни (Дб), на выполнение государственных обязанностей (Дго).
ФРВд = ФРВн - (До + Дб + Дго) (4)
Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.
Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.
Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1 % от дней календарных.
До = 28 дней;
Дб = 2,5% от 365 = 9 (дней);
Дго = 1% от 365 = 3 (дня).
ФРВд = 1977 - (28 + 9 + 3) =1657 (ч.)
Номинальный годовой фонд времени оборудования (Фо.н) - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.
Фо.н =1977*2= 3954 (ч.)
Действительный годовой фонд времени оборудования (Фод) - в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время
Фод = Фо.н (1 - п), (5)
где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2 - 3%, при двухсменном 4 - 6%).
Фод = 3954 * (1 - 0,04) = 3796 (ч.)
3. Расчёт годового объёма работ и состава работающих
Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:
Тi = ti • kм • k1 • k2 • k3 • Ni, (6)
где Ti - трудоемкость i-го объекта ремонта;
ti - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (Зил ММЗ 4502), чел-ч/капитальный ремонт; ( прил.3)
Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;
k1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы (прил.4);
k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03 - 1.07);
k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (прил.5).
Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле
КNпр = КN2 +((КN1 - КN2)/(N2-N1))* (N2-Nпр) (7)
k1 = ((1,10-1,00)/ (2000-1000))*(2000-1100)+1,00 = 1,09
По формуле (6) определим трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектных автомобилей и агрегатов:
Тi = ti • kм • k1 • k2 • k3 • Ni,
1) ТПА = 175 * 1,00 *1,09 * 1,05 * 0,97*1100= 213706,76 (чел-ч);
2) ТД = 35,18 * 1,00 * 1,09 * 1,05 * 0,97*800 = 31244,48 (чел-ч);
3)ТКП = 7,88 * 1,00 * 1,09* 1,05 * 0,97 * 1200= 10497,72 (чел-ч);
4) ТПМ = 9,33 * 1,00 * 1,09 * 1,05 *0,97* 1000 = 10357,84(чел-ч);
5) ТЗМ = (9,47+4,82) * 1,00 * 1,09 * 1,05 *0,97 * 1100 = 11564,59 (чел-ч);
6) ТРУ = 1,58 * 1,00 * 1,09 * 1,05 * 0,97* 2000 = 3508,12 (чел-ч).
|
Трудоемкость i-объекта ремонта |
Человеко-час |
|
|
Трудоемкость ремонта полнокомплектного автомобиля |
213707 |
|
|
Трудоемкость ремонта двигателя |
31245 |
|
|
Трудоемкость ремонта коробки передач |
10498 |
|
|
Трудоемкость ремонта переднего моста |
10358 |
|
|
Трудоемкость ремонта заднего моста |
11565 |
|
|
Трудоемкость ремонта рулевого управления |
3508 |
|
|
Итого |
280881 |
Таблица 2
Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ.
|
Вид работ |
Автомобиль с дизельнымдвигателем, % |
Автомобиль с дизельнымдвигателем, чел-ч |
Комплект агрегатов, % |
Комплект агрегатов, чел-ч |
Итого по виду работ, чел-ч |
|
|
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты |
3,61 |
7714,8 |
- |
- |
7714,8 |
|
|
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка |
16.31 |
34855,6 |
29,93 |
20105,2 |
54960,8 |
|
|
Ремонт деталей |
46.98 |
100399,5 |
35,2 |
23645,2 |
124044,7 |
|
|
Сборка агрегатов |
13.69 |
29256,5 |
31,48 |
21146,4 |
50402,9 |
|
|
Испытание и регулировка агрегатов |
1,67 |
3569 |
3,39 |
2277,2 |
5846,2 |
|
|
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов |
17.74 |
37911,6 |
- |
- |
37911,6 |
|
|
Итого |
100 |
213707 |
100 |
67174 |
280881 |
Состав работающих. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
Производственные рабочие. К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.
Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10 - 12% превышает явочное.
Списочное количество рабочих определяется по формуле:
Рсп = УТi / ФРВд, (8)
Для автомобилей
Рсп = 213707 / 1657 = 129 (чел.)
Для агрегатов
Рсп = 67174 / 1657 = 41 (чел.)
Вспомогательные рабочие. К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.
На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25 - 35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35 - 40% от Рсп.
Для автомобилей
Рвсп = 0,35 * 129 = 45 (чел.)
Для агрегатов
Рвсп = 0,40 * 41 = 16 (чел.)
Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5 - 6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.
Рр.с = (129+41+45+16) * 0,19 = 44 (чел.)
Рсл =(129+41+45+16) * 0,05 = 11 (чел.)
Рмоп, псо = (129+41+45+16) *0,01 = 2 (чел.)
Общее количество работающих:
Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо (9)
Р = (129+41+45+16) + 44+11+2 = 288 (чел.)
4. Методы организации производства
Расчет количества рабочих мест (постов).
Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и не поточные методы.
Не поточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.
При не поточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:
По годовому объему работ:
П = Тп / (ФРВд • Рп •С), (10)
где Тп - трудоёмкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в
Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до 3 чел.), чел.;
С - количество смен.
Тп =100399,5+ 3569 = 103968,5(чел-ч),
П = 103968,5 / (1657 * 3 * 2) = 10 (пост).
Количество рабочих мест (постов) по ремонту комплекта агрегатов:
Тп =23645,2+ 2277,2 = 25922,4 (чел-ч),
П = 25922,4 / (1657 * 3 * 2) = 2 (пост).
Расчет поточных линий.
Определение такта поточной линии
При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.
Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rл) в минутах определяется по следующим формулам:
Для поточной линии периодического действия:
rл = (Тл * 60) / (Nл * Рср * Пл) + tп, (11)
где Тл - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;
Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;
Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел).
Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;
tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).
Расчёт такта поточной линии по ремонту полнокомплектных автомобилей:
Тл = 7714,8 + 34855,6 + 29256,5 + 37911,6 = 109738,5 (чел-ч),
rл = (109738,5 * 60) / (1100 *4 * 5) + 3 = 302,29 (мин.).
Расчёт такта поточной линии по ремонту комплекта агрегатов:
Тл = 20105,2+ 21146,4 = 41251,6(чел-ч),
Nл = 800+1200+1000+1100+2000=6100(ед.),
rл = (41251,6 * 60) / (6100 * 2* 5) + 3 = 43,58 (мин.)
Определение ритма производства
Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.
R = (Ф о.д.* 60 * п) / Nл, (12)
где п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).
Ритма производства поточной линии по ремонту полнокомплектных автомобилей:
R = (3796* 60 * 0,95) / 1100 = 196,7 (мин.).
Ритм производства поточной линии по ремонту комплекта агрегатов:
R = (3796* 60 * 0,95) / 6100 = 35,47 (мин.).
Необходимое число поточных линий определяется:
m = rл / R, (13)
где rл - такт поточной линии;
R - ритм производства.
При расчете числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение rл/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.
Допустимое отклонение может быть принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.
При этом Рср может быть назначено не только целым, но и дробным числом при условии, что произведение Пл Рср будет выражено целым числом или близкой к нему величиной. Это объясняется тем, что фактическое число рабочих на посту может отличаться от среднего.
Число поточных линий по ремонту полнокомплектных автомобилей:
m = 302,29 / 196,7 = 1
Число поточных линий по ремонту комплекта агрегатов:
m = 43,58 / 35,47 = 1
Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 6 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 2 поточные линии.
5. Расчёт площадей помещений
Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.
Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:
Fпсi= fпс • kм • k2 • k3 • Ni, (14)
где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили - 5,2 м/капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0,6 м/капитальный ремонт);
Площадь производственно-складских помещений по ремонту полнокомплектных автомобилей:
Fпс = 5,2 * 1,00 * 1,05 * 1,1* 1100 = 6606,6 (м2).
Площадь производственно-складских помещений по ремонту комплекта агрегатов: Fпсi= fпс • kм • k2 • k3 • Ni,
Fпс = 0,6 * 1,00 * 1,05 * 1,1 * 6100 = 4227,3(м2);
Fпс общ=6606,6+4227,3=10833,9(м2)
Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:
Fвс = fвс •Р, (15)
где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2 /чел.
Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.
При количестве работающих до 100чел - 11м2/чел;
свыше 100 до 200 - 8м2/чел;
свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;
свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;
свыше 400 до 700 -5м2/чел;
свыше 700 - 4м2/чел.
Fвс = 288 * 7 = 2016 (м2)
Общая площадь помещений = 10833,9 + 2016 = 12849,9 м2
Площадь производственно-складских помещений составляет 10833,9 м2, площадь вспомогательных помещений - 2016 м2, а общая площадь помещений 12849,9 м2
6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства
Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.
QВ = qВ* Nпр, (16)
где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).
QВ = 4,5 * 1479 = 6655,5 (м3)
Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.
Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле:
Qст = kmax * QВ , (17)
где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).
Qст = 1,4 * 6655,5 = 9317,7(м3)
Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле
Vв = (0.5-0.6) Qст (18)
Vв = 0,5 * 9317,7= 4658,85(м3)
Электроснабжение.
Расход силовой электроэнергии.
Qсил = Wуст • З •Фод • kсп, (19)
где Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт / прил.7);
З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);
kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).
Wуст = Нуст* Nпр, (20)
где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции ( прил.7).
Wуст = 1,35 * 1479 = 1996,65 (кВт);
Qсил = 1996,65 * 0,75 * 3796 * 0,5 = 2842231,28 (кВт).
Расход осветительной электроэнергии:
Qосв = R*Qг*F, (21)
где R - норма расхода электроэнергии, Вт/м2 (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);
Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о );
F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).
Qосв = 20 * 2100 * 10833,9 = 455023800 (кВт)
Водоснабжение.
Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.
Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:
Qп =qп * Nпр, (22)
где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (э прил.7)
Qп = 13,7* 1479 = 20262,3 (м3).
Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:
Qб = qб * P * С, (23)
где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);
С - количество смен.
Qб = 25 * 288 * 2 = 14400(л) 14,4(м3)
Расход воды на непредвиденные цели:
Qобщая =20262,3 +14,4= 20276,7 м3
Теплоснабжение. Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.
Qт = qт * F, (24)
где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0,0251 Гкал/м2).
Qт = 0,0251 * 10833,9 = 271,9(Гкал)
Расчет продолжительности производственного цикла
Процесс изготовления партии деталей, проходящий через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла.
Задание для расчета:
Вид операции: Ремонт коробки передач:
Составляющие операции:
Разборка агрегатов на детали 6,15
Мойка деталей 5,0
Контроль и сортировка деталей 2,8
Слесарно подгоночные работы 2,6
Tкр.пер. = 18071 / 1700 = 10,63
t1=(10,63*6,15/100)*60 = 39,22 мин
t2=(10,63*5,0/100)*60 = 31,89 мин
t3=(10,63*2.8/100)*60 = 17,86 мин
t4=(10,63*2.6/100)*60 = 16,58 мин
Продолжительность технологического цикла при последовательном движении детали по операциям определяется по формуле:
Тц(посл)=n*ti , (25)
Где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт n=7
ti - штучное время на i - й операции, мин;
m - число операций в технологическом процессе.
Тц(посл)= 7*(39,22+31,89+17,86+16,58) = 738,85 мин
График технологического цикла при последовательном движении детали приведен в Приложении , лист 1
Время совмещения выполнения каждой пары смешанных операций определяется по формуле:
= (n-p)*tкр (26)
Где tкр - соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.(tкр12=31,89 мин, tкр23=17,86 мин, tкр34=16,58мин).
1 = (7-1)*31,89 = 191,34
2 = (7-1)*17,86 = 107,16
3 = (7-1)*16,58 = 99,48
Общее время внутри партийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:
tпр = (n-1)*ti = Tц(посл) - tобр (27)
Где tобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (tобр = 39,22+31,89+17,86+16,58= 105,55)
tпр = 738,85 - 105,85=633,30 мин.
Общее время пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле:
Tпр = n* tпр = 7*633,30 = 4433,10 мин.
Продолжительность технологического цикла при последовательном - параллельном движении детали по операциям определяется по формуле:
Tц(пп) = n* ti - (n-p) tкрi (28)
Tц(пп) = 7*(39,22+31,89+17,86+16,58)- (7-1)*( 31,89+17,86+16,58) = 589,62мин
Общее время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:
tпр = Tц(пп) - tобр (29)
tпр =589,62 - 105,55 = 484,07 мин.
Tпр = n* tпр = 7*484,07 = 3388,49 мин
График технологического цикла при последовательно-параллельном движении детали приведен в Приложении, лист 2.
Продолжительность технологического цикла при параллельном движении детали по операциям определяется по формуле:
Тц(пар) = (n-p)*tmax + p* (30)
Tц(пар) =(7-1)*484,07+(39,22+31,89+17,86+16,58) = 3009,97 мин.
Общее время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:
tпр = Tц(пп) - tобр (29)
tпр = 3009,97 - 105,55 = 2904,42 мин.
Общее время пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле:
Tпр = n * tпр
7*2904,42 = 20330,94 мин.
График технологического цикла при параллельном движении детали приведен в Приложении, лист 3.
Заключение
В данной курсовой работе был определён состав авторемонтного предприятия и содержание производственных процессов по ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей и комплектов агрегатов автомобиля марки Зил ММЗ 4502 при заданной программе.
Годовая производственная программа предприятия составляет 3372 приведённых единицы, годовой объём работ 1 130408 человеко-часов, общее количество рабочих 1136 человек, при не поточном методе организации производства количество рабочих мест (постов) составляет 52 по ремонту полнокомплектных автомобилей и 4 места (поста) по ремонту комплекта агрегатов, при поточных методах работы количество поточных линий периодического действия для ремонта автомобилей составляет 6, а для ремонта агрегатов - 2 линии, площадь помещений составляет 67 231,05 м2.
Список использованных источников
1. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: - Мн.: Выш. школа, 1978. - 240 с.
2. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. - М.: Транспорт, 1979. - 463 с.
3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. -метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001.-392 с.
4. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб.пособие /Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др.; - М.: Транспорт, 1981, 218 с.
5. Толкачёва Л.В. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»: Организация производства специализированного ремонтного предприятия.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Характеристика строящихся и ремонтируемых судов. Организационная подготовка и схема организации производства по их ремонту и постройке. Расчет трудоемкости и численности работающих, производственной программы предприятия, нормативной чистой продукции.
курсовая работа [161,9 K], добавлен 03.12.2013Нормативная периодичность техобслуживания автомобилей и пробег до капитального ремонта. Определение числа ремонтов, годовой программы техобслуживания, числа диагностических действий. Технический расчет производственных зон автотранспортного предприятия.
курсовая работа [470,3 K], добавлен 22.11.2009Расчет количества автомобилей на автотранспортном предприятии для выполнения грузовых перевозок. Производственные программы по техническому обслуживанию и ремонту грузовых автомобилей. Разработка технологического процесса, экономический анализ стоимости.
дипломная работа [812,3 K], добавлен 24.12.2013Расчет годовой производственной программы, численности производственных работников. Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на автотранспортном предприятии. Подбор оборудования, этапы технологического производства.
курсовая работа [169,7 K], добавлен 08.03.2015Техническая характеристика подвижного состава автотранспортного предприятия. Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега ПС до капитального ремонта. Определение суммарного годового объема работ по техническому обслуживанию подвижного состава.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 08.11.2012Расчет и корректирование пробега, трудоемкости работ, простоя. Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей, суммарного годового пробега, трудоемкости. Выбор метода организации производства на автотранспортном предприятии.
курсовая работа [331,8 K], добавлен 09.10.2010Проектирование зоны уборочно-моечных работ АТП. Расчет годового пробега парка, производственной программы по обслуживанию, годовой трудоемкости работ, численности исполнителей. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию, мероприятий по ТБ.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 15.03.2010Определение годового объёма работ ремонтного предприятия. Режим работы ремонтного предприятия и фонды времени. Расчёт количества работающих, рабочих мест и оборудования. Определение площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений.
курсовая работа [75,5 K], добавлен 05.06.2009Номенклатура выполняемых работ на участке по мойке автомобилей. Номинальный годовой фонд рабочего времени. Расчет поточной линии, состав применяемого оборудования. Профессионально-квалифицированный состав рабочих и их расстановка по рабочим местам.
курсовая работа [34,2 K], добавлен 26.02.2012Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха.
курсовая работа [153,0 K], добавлен 04.11.2008Схема технологического процесса ремонта оборудования. Расчет показателей ремонтно-механического цеха. Режим работы и фонды времени. Расчет годовой программы, трудоемкости ремонтных работ, численности и состава работающих, количества оборудования.
курсовая работа [42,0 K], добавлен 04.11.2008Проект технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей. Определение годового объёма работ, выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП; подбор оборудования и оснастки, расчёт площади цеха; охрана труда; цеховые расходы.
дипломная работа [105,7 K], добавлен 21.08.2011Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.
курсовая работа [951,9 K], добавлен 04.07.2015Состав производственной зоны. Расчёт количества атомобилей-тягачей на линии. Распределение годовой трудоёмкости по видам работ. Расчёт наработки тракторов и машин на их базе. Расчет количества рабочих, необходимых для выполнения объёма ремонтных работ.
курсовая работа [99,4 K], добавлен 18.05.2013Выбор нормативов периодичности осмотра и продолжительности простоя подвижного состава. Расчет коэффициента технической готовности и суммарного годового пробега в АТП. Подбор оборудования и расчет производственной площади автотранспортного предприятия.
курсовая работа [545,0 K], добавлен 03.12.2010Планирование технического обслуживания и ремонта машин. Корректировка нормативов периодичности, трудоемкости, продолжительности ТО и ремонта машин. Расчет производственной программы по ТО и ремонту машин. Годовой объем работ эксплуатационного предприятия.
курсовая работа [160,1 K], добавлен 05.06.2009Проектирование авторемонтного предприятия, организация деятельности на нем. Определение годовых фондов времени и годового объема работ. Порядок расчета необходимого количества производственных рабочих. Правила размещения производства и оборудования.
контрольная работа [21,9 K], добавлен 28.09.2009Состав вспомогательных помещений АТП и их площади. Определение суточной программы по диагностированию. Расчет годового объема работ. Технологически необходимое (явочное) число производственных рабочих. Расчет площади зон стоянки (хранения) автомобилей.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 09.06.2014Проектирование и технологический расчет автотранспортного предприятия. Содержание и разработка производственной программы ТО и расчет объема работ и численности персонала. Технический расчет производства и потребности в оборудовании. Планировка зоны ЕО.
курсовая работа [96,0 K], добавлен 16.02.2011Разработка программы реконструкции авторемонтного предприятия: расчет годовой производственной программы участка и состава рабочих, подбор технологического оборудования. Назначение и условия работы поворотной цапфы, выбор способа ее восстановления.
курсовая работа [69,0 K], добавлен 20.11.2011
