Ремонт буксового узла

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и условие работы буксового узла. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения

2. Периодичность и объем плановых ТО и ТР

3. Способы очистки и контроля технического состояния

4. Технология ремонта. Графическая часть

5. Предельно допустимые размеры в сопряжённых деталях

6. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации и приспособления использующиеся при ремонте

7. Сборка, проверка и испытание комплекта сборочной единицы

8. Организация рабочего места

9. Техника безопасности при ремонте и мероприятия по охране окружающей среды

Литература



Введение

неисправность сопряжённый деталь сборочный

Транспорт является одной из важнейших отраслей материального производства. Он имеет большое значение для развития экономики, повышения эффективности всего общественного производства страны.

Для осуществления четкой, эффективной работы на железнодорожном транспорте предусмотрено осуществлять техническое перевооружение.

Мероприятия по модернизации ТПС направлены на его совершенствование. В каждом конкретном случае, зависимости от поставленной цели, эти мероприятия различны: повышения скорости, сокращения расхода электрической энергии, повышение надежности деталей и узлов ТПС и другие мероприятия.

При модернизации заменяют неисправные узлы и отдельные детали более совершенными и надежными, применяют для их создания новые материалы, широко используют электронную и микропроцессорную технику в устройствах управления режимами работы ТПС и диагностики состояния их узлов. Наряду с модернизацией ТПС и создания новых серий локомотивов, необходимо укрепить ремонтную базу локомотивов. Для этого ведется реконструкция и строительство депо и участков, оснащенных новой совершенной технологией и оборудованием.

Одновременно с поставками новых более надежных тяговых средств, необходимо увеличивать производство запасных частей, а также необходимо механизировать ремонтное производство.

Все это способствует улучшению состояния парка электровозов и тепловозов, обеспечивает их устойчивую работу.

Данный проект отражает работу буксового узла и возникающие в связи с этим вредными факторами неисправности деталей сварочных единиц. Курсовой проект содержит необходимую нормативно-техническую документацию для выполнения ремонта в объёме ТР-3 в условиях локомотивного депо.

1. Назначение и условия работы буксового узла. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения

Буксы предназначены для связи колёсной пары с рамой тележки передачи вертикальной нагрузки от подрессорной массы электровоза на колёсные пары, а также передачи силы тяги, торможения и боковых горизонтальных сил от колёсной пары на раму тележки. В процессе движения они должны обеспечивать возможность вращения шеек осей с минимальными сопротивлениями. Условия работы буксового узла на современных локомотивах весьма сложны. Буксы передают большие статистические нагрузки от верхнего строения локомотива до 100 - 200кг. Эти нагрузки при движении локомотива возрастают на 30 - 50 % из-за колебаний центробежных сил в кривых и ударах на стыках рельсов. Буксовый узел работает в неблагоприятных атмосферных условиях - его окружает запыленная с большими колебаниями температуры окружающая среда. Условия работы локомотива предъявляют высокие требования к буксовым узлам. Они должны быть максимально надежны в эксплуатации, экономичны в изготовлении, текущем обслуживании и ремонте. От состояния букс во многом зависит безопасность движения поездов. Конструкция буксы должна удовлетворить следующие требования: ограничивать возможность перемещения рамы тележки относительно колесной пары, исключать возможность попадания в буксу посторонних предметов, обеспечивать удобство осмотра, возможность смены и заправки смазки.

Конструктивно - бесчелюстная букса выполнена в виде корпуса, отлитого из стали 25ЛII, с четырьмя приливами для крепления тяг с сайлент - блоками и двух тарельчатых приливов для установки на них пружин буксовой ступени рессорного подвешивания. Книжнему приливу приварен кронштейн для установки буксового гидродемпфера. Внутри корпуса размещаются роликовые подшипники типов 3052536ЛМ, 3042536ЛМ размерами 320х180х86мм. Внутренние кольца подшипников насаживаются на буксовую шейку в горячем состоянии при температуре 100 - 1200С.

Кольца подбирают в холодном состоянии до нагрева. Натяг должен быть выдержан в пределах 0,04 - 0,06мм. Наружные кольца с подшипников с роликами размещены в корпусе с помощью скользящей посадки. Как внутренние, так и наружные кольца подшипников разделены дистанционными кольцами. Внутренние кольца подшипников через упорное кольцо наружного подшипника стягивают гайкой, которая стопорится планкой, закрепленной двумя болтами М16 в специальном пазу на торце оси. Осевой разбег двух спаренных подшипников должен быть в пределах 0,5 - 1,0мм, это достигается подбором толщины наружного дистанционного кольца.

Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии должен быть 0,145 - 0,210мм. Разность радиальных зазоров двух спаренных подшипников в свободном состоянии составляет 0,03мм. С внутреннего торца букса закрыта лабиринтным кольцом, насаженным на предподступичную часть оси, и крышкой. Выточки в кольце и крышке образуют лабиринт, препятствующий попаданию в полость буксы пыли, инородных тел и вытеканию смазки из буксы. Как с передней стороны буксы, так и с задней под крышки ставят уплотнения из резиновых колец круглого сечения.

Пространство в лабиринте задней крышки, между задней крышкой и подшипником, между подшипниками и передней крышкой, а также в самих подшипниках заполняется консистентной смазкой ЖРО. Общая масса смазки составляет 3,5 - 4кг. Как избыток смазки, так и ее недостаток вызывают нагрев буксы и усиленный износ подшипников. Пополнение смазки производится через отверстие в цилиндрической части корпуса буксы, закрытое пробкой.

Передача тяговых и тормозных сил от корпуса буксы на раму тележки производится через тяги, которые одним шарниром прикреплены к приливам корпуса буксы, а другим к кронштейнам рамы тележки. Шарниры тяг выполнены в виде резино-металлических валиков и резино-металлических шайб. Буксы первой и восьмой колёсных пар, имеют передние крышки с фланцами для установки датчика угла поворота.

Передача вращения от оси колёсной пары к датчикам угла поворота осуществляется специальным болтом, ввинченным в торец оси и входящим в паз полумуфты приборов.

Через буксовый узел на раму локомотива передаются горизонтальные (тяговые, тормозные) и вертикальные нагрузки. При осмотре буксовых узлов убеждаются в целостности корпусов букс и отсутствие в них трещин, проверяют плотность прилегания буксовых крышек и надежность их крепления. Для бесчелюстной буксы электровозов 3ЭС5К характерна выработка резины у поверхности валиков, проворачивания валиков в резине, ослабление шайб на валике, излом и срез штифтов, ослабление крепления поводка буксы к буксовому кронштейну. А также потеря масла по уплотнениям вследствие неплотного прилегания буксовых крышек. Рабочий нагрев буксы проверяется рукой наощупь. Не должен превышать 700С. Состояние подшипника зависит от наличия смазки, зазоров и разбегов, которые нарушаются вследствие износа узлов и деталей.

Общими повреждениями для букс являются: трещины порча коррозий, а также риски, задиры, заусенцы, связанные с дефектами подшипников.

Буксовые подшипники в случае идеального износа - переукомплектовываются. Корпус буксы при наличии сквозных трещин отбраковывают. Мелкие рассредоточенные надрывы разрешается устранять электросваркой на неотработанных поверхностях корпуса буксы. За исключением щек и хвостовиков, при условии, что глубина после вырубки трещин не превышает 6мм, а объем наплавленного металла 8мм.

Перед сваркой с помощью пневматического зубила осуществляют V-образную разделку кромок с засверловкой концов надрывов. Заварку выполняют электродом 750А, при этом следят за тем, чтобы не допускать коробления корпуса вследствие сильного местного нагрева. Для исключения коробления сварочные и наплавочные работы желательно выполнять в ванне с водой. Если повреждения резьбы в отверстиях корпуса буксы больше, то нарезать новую резьбу не разрешается Старую резьбу высверливают, отверстие заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу по чертежу. Если состояние (вырезов) пазов и выступов в задней лабиринтной крышке не соответствует нормам, то лабиринт наплавляют с последующей механической обработкой или заменяют крышкой.

Лабиринтное кольцо годное, но ослабленное в посадке, или изношенное по пазам и выступам лабиринта разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. В случаях, когда овальность и конусность кольца превышают 0,7мм, а натяг менее 0,5мм, кольцо можно восстанавливать, нанося клей ГЭН-150В на внутреннюю поверхность кольца. Натяг на посадку кольца на ось должен быть в пределах 0,2 - 0,145мм. Если натяг, который образуется при посадке на шейку оси внутренних колец роликовых подшипников менее 0,3мм, его восстанавливают нанесением клея ГЭН-150В

2. Периодичность и объем плановых ТО и ТР

Ревизии букс бывают промежуточными, большими и полными.

Промежуточную ревизию выполняют при ТР - 2. Для этого буксу осматривают, проверяют целостность корпуса, крышек, сварных швов наличников и других деталей. Очищают от грязи и снимают передние крышки букс, укладывают их в чистый противень или закрывающийся ящик внутренней стороной вверх. Старую загрязненную смазку в доступной части удаляют и детали протирают. Обращают внимание на количество смазки и возможные ее загрязнения. Если при растирании смазки руками в ней обнаруживаются металлическая пыль или кусочки металла, колесную пару выкатывают и буксу демонтируют.

После удаления смазки из передней части буксы проверяют доступные для осмотра детали, состояние стопорных устройств на шейке оси, крепления болтов, наличие и прочность крепления проволоки и легкими ударами слесарного молотка убеждаются в надежности крепления торцевой гайки. Ощущаемое рукой смещение гайки не допускается. Проверяют детали переднего подшипника, убеждаются в отсутствии трещин в подшипниковом кольце, сепараторе и других дефектах.

Болты, крепящие корпус крышки, не должны соприкасаться с корпусом, поэтому необходимо проверять состояние изолирующих втулок.

Проверяют состояние щеткодержателей и щеток, при необходимости щетки заменяют и регулируют нажатие на них. При выполнении работ необходимо предохранить внутренность буксы от загрязнения.

Большую ревизию букс проводят при ТР- 3. Буксу разбирают, оставляя на шейках оси внутренние кольца цилиндрических подшипников. Подшипники промывают и осматривают. При сборке буксы блоки цилиндрических подшипников и большие дистанционные кольца ставят на прежние места в соответствии с маркировкой. проверяют зазоры и разбеги подшипников. Отбракованные детали ремонтируют или заменяют. После сборки буксы заправляют свежей смазкой.

Полную ревизию букс выполняют при полном освидетельствовании колесных пар, а также при необходимости замены подшипника. Подшипниковый узел в этом случае разбирают, все детали промывают и осматривают. Корпус, роликовые подшипники и детали при необходимости ремонтируют или заменяют новыми. Замеряют и восстанавливают посадочные натяги и зазоры.

Нормы межремонтных пробегов.

Вид и серия электровоза	Нормативные межремонтные периоды, тыс.км.
	Техническое обслуживание	Текущий ремонт	Капитальный ремонт
	ТО- 2	ТО- 3	ТР-1	ТР-2	ТР-3	КР-1	КР-2
3ЭС5К	36-72ч	-	19	220	440	880	2640



3. Способы очистки и контроля технического состояния

Осмотр буксы проводят при ТО и ТР.

Детали буксового узла тщательно промывают в моечной машине. После обмывки и протирания корпус буксы с крышками, дистанционными кольцами, гайкой с планкой её лабиринтное кольцо осматривают и ремонтируют. Убеждаются в целостности корпуса и отсутствия в ней трещин. Проверяют плотность прилегания буксовых крышек и надёжность их крепления. Роликовые подшипники промывают мыльной эмульсией в специальной моечной машине, затем повторно промывают в бензине и насухо протирают салфетками. Осмотр, обмер и дефектоскопию проводят согласно Техническим указаниям по эксплуатации и ремонту букс с роликовыми подшипниками электровозов ЦТ\2319, а также технологической инструкции ОТЕ.412.003 Тбилисского электровозостроительного завода. При осмотре выявляют следы чрезмерного нагрева (по наличию цветов побежалости), трещины на кольцах, роликах и сепараторах, выкрашивания металла и раковины на дорожках качение колец и роликах, рифления на дорожке качения внутреннего кольца, ползуны (лыски) на поверхности качения роликов. Не менее важно обнаружить седловатость, бочкообразность, ступенчатость посадочной поверхности внутреннего кольца подшипника, скол бурта кольца, поперечные глубокие риски на дорожках качения колец, следы коррозии на рабочих поверхностях колец и роликов; ослабление, обрыв и срыв заклёпок сепаратора, сколы роликов по торцам и кромкам. При наличии указанных дефектов подшипники ремонтируют, забракованные детали заменяют.

При переборке роликов их проверяют на специальном приборе с миниметром, установленном на штативе. Измеряют диаметр роликов в середине и расстоянии 10-15 мм от торцов. Разность диаметров роликов в одном комплекте не должна превышать 10мкм. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической части допускается до 5 мкм, выпуклость в средней части - 10 мкм, вогнутость ролика не допустима. На этом же приборе проверяют высоту роликов, которая должна соответствовать нормам. У отремонтированного подшипника, скомплектованного с дистанционными кольцами, определяют индикатором на плите-люфтомере радиальный и осевой зазоры подобранного комплекта подшипников. Затем определяют натяг, который образуется при посадке на шейку оси колёсной пары внутренних колец роликовых подшипников, он должен быть в пределах 0,04-0,06мм. Внутренний диаметр измеряют нутромером с индикатором в трёх сечениях по ширине кольца по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Если натяг менее 0,03 мм, его восстанавливают осталиванием или нанесением клея (эластомера) ГЭН150В на внутреннюю поверхность кольца роликового подшипника.

Корпус буксы тщательно осматривают и обстукивают молотком для выявления трещин, надрывов, задиров, заусенцев, следов коррозии и рисок на отработанных поверхностях. При наличии сквозных трещин корпус буксы отбраковывают. Также не допускается заварка трещин и надрывов независимо от их размеров в проушинах буксы под валик хомута и в щеках корпуса под поводки. Проверяют овальность и конусность посадочных поверхностей отверстия корпуса буксы. Измерения выполняются в двух местах по длине корпуса буксы, причём в каждом из них - в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При выпуске из ТР-3 диаметр отверстия корпуса буксы должен быть 320 (+0,3;-0,02мм). Следы коррозии на внутренней поверхности буксы зачищают шлифовальной бумагой №5 или 6, не допуская при этом повреждения основного металла. Риски и задиры глубиной более 1 мм зачищают наждачным полотном, если же они имеют меньшую глубину, их разрешается оставлять без исправления. Пазы в щеках корпуса под валики поводков проверяют шаблоном. Резьба в отверстиях корпуса буксы должна быть чистой, без заусенцев, вмятин и раковин.

Крышки (переднюю и заднюю) корпуса буксы осматривают. При обнаружении трещин на фланцевой и посадочных поверхностях крышки подлежат замене. Продукты коррозии, заусенцы и задиры глубиной не более 0,5 мм на привалочных поверхностях крышек, лабиринтных пазах и выступах снимают шабером и зачищают шлифовальной бумагой, на нерабочих поверхностях - напильником. Проверяют состояние резьбы в передних крышках для крепления редуктора скоростемера. Проверяют состояние выступов и пазов в задней лабиринтной крышке буксы не менее чем по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Щупом на плите проверяют плоскостность торцевой поверхности задней крышки, а штангенрейсмусом - параллельность её привалочному фланцу. После этого внутреннюю поверхность лабиринтной крышки окрашивают нитроэмалью или другой маслостойкой краской.

Лабиринтное кольцо осматривают. При обнаружении изломов, трещин, надрывов, коробления, износов, вызывающих ослабление в посадке на предподспупичной части оси, лабиринтное кольцо заменяют. Кольцо годное, но ослабшее по посадке, или изношенное по пазам и выступам лабиринта, разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. Натяг на посадку кольца на ось должен быть в пределах 0,02-0,145мм.

Дистанционные кольца буксы при наличии трещин или сколов заменяют, задиры, забоины и следы коррозии устраняют, острые кромки притупляют шлифовальной бумагой и напильником.

Поводки очищают от грязи и масла, протирают концами, смоченными в керосине, и насухо обтирают. Обмывать поводки в растворах, содержащих каустик, нельзя.

Валики и корпус (тягу) поводка осматривают, убеждаются в отсутствии износов клиновидной части, отверстий и резьбы в хвостовиках валиков, проворота валиков в резиновых втулках или вместе с втулками в корпусе; изломов штифтов или ослабления их посадки в корпусе поводка. Осуществляют дефектоскопию средней части тяги (корпуса) поводка для выявления трещин, изломов. При наличии трещин и изломов тягу заменяют, а при износе или срезании штифтов их удаляют, проверяют развёрткой отверстия и запрессовывают новые штифты. Для обеспечения требуемой жесткости поводка в продольной и поперечной плоскостях убеждаются в наличии на торцах валиков клейма с указанием твёрдости резиновой втулки в условных единицах. Жесткость двух поводков под нагрузкой 39 кН должна составлять в продольном направлении 78,5 кН\мм (+;- 20%), в поперечном направлении -7,85 кН\мм (+;-20%).

4. Технология ремонта. Графическая часть

Технологическая инструкция разрабатывается для выполнения разборочных и ремонтных работ. В ней сказано, в какой последовательности они производятся. Содержит в себе описание технологических процессов специализированных по отдельным методам, для изготовления и ремонта изделий и их составных частей.

Объем работ, выполняемых при ремонте, включает в себя:

Разборка буксы, снятие ее с оси колесной пары.

Обмывка и просушка буксы после моечной машины.

Дефектация узлов буксы путем осмотра, замеров дефектоскопии.

Ремонт, замена дефектных деталей буксы

После ремонта производим технологический контроль всем узлам и деталям буксы.

Собираем буксу на шейку оси колесной пары.

Ремонт элементов букс. Подшипники промывают мыльной эмульсией в специальной моечной машине, затем повторно промывают в бензине и насухо протирают салфетками.

Осмотр, обмер и дефектоскопию роликовых подшипников выполняют согласно Техническим указаниям по эксплуатации и ремонту букс с роликовыми подшипниками электровозов и тепловозов ЦТ/2319, а также технологической Инструкции ОТЕ.412.003 Тбилисского электровозостроительного завода.

При осмотре выявляют следы перегрева (по наличию цветов побежалости), трещины на кольцах, роликах и сепараторах, выкрашивания металла, раковины на дорожках качения колец и роликах, рифления на дорожке качения внутреннего кольца, ползуны (лыски) на поверхности качения роликов.

Не менее важно обнаружить седловатость, бочкообразность, ступенчатость посадочной поверхности внутреннего кольца подшипника, скол бурта кольца, поперечные глубокие риски на дорожках качения колец, следы коррозии на рабочих поверхностях колец и роликов, ослабление, обрыв и срыв заклепок сепаратора, сколы роликов по торцам и кромкам. При наличии указанных дефектов подшипники подлежат ремонту с заменой забракованных деталей.

При переборке роликов их проверяют на специальном приборе (рис. .1), измеряя диаметры роликов в середине и на расстоянии 10--15 мм от торцов. Разность диаметров роликов в одном комплекте подшипника не должна превышать 10 мкм. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической части допускаются до 5 мкм, выпуклость в средней части -- до 10 мкм, вогнутость ролика недопустима. На этом же приборе проверяют высоту роликов, которая должна соответствовать нормам.

Рис. 1. Прибор для измерения диаметра ролика: / -- прибор; 2 -- штатив; 3 -- ролик

После подбора роликов специальным прессом производят холодную клепку сепараторов. У отремонтированного подшипника, скомплектованного с дистанционными кольцами, определяют индикатором 2 (рис. 2) на плите-люфтомере 1 радиальный зазор. Для этого внутренние кольца закрепляют нажимной шайбой 3, а наружное кольцо вместе со штифтом индикатора перемещают от руки в горизонтальном направлении. На плите-люфтомере проверяют также осевой зазор подобранного комплекта подшипников. Затем определяют натяг, который об-разуется при посадке на шейку оси ко лесной пары внутренних колец роликовых подшипников. Он должен быть для роликовых подшипников электровозов 0,04--0,06 мм, а тепловозов -- 0,035-- 0,065 мм. Для шариковых подшипников тепловозов натяг должен составлять 0,003--0,046 мм.

1-плита; 2- индикатор; 3- нажимная шайба.

Рис. 2. Устройство для измерения радиального зазора подшипников

Внутренний диаметр измеряют нутромером с индикатором в трех сечениях по ширине кольца по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Если натяг менее 0,03 мм, его восстанавливают осталиванием или нанесением клея (эластомера) ГЭН-150(В) на внутреннюю поверхность кольца роликового подшипника.

Корпус буксы тщательно осматривают и обстукивают молотком для выявления трещин, надрывов, задиров, заусенцев, следов коррозии и рисок на обработанных поверхностях. При наличии сквозных трещин корпус буксы отбраковывают.

Не допускается заварка трещин и надрывов независимо от их размера в проушинах буксы под валик хомута и в щеках корпуса под поводки. Мелкие рассредоточенные надрывы разрешается устранять электросваркой на необработанных поверхностях корпуса буксы за исключением щек и хвостовиков при условии, что глубина после вырубки трещины не превышает 6 мм, а объем наплавленного металла -- 8 см . Перед заваркой производят V-образную разделку кромок с засверловкой концов надрывов. Заварку выполняют электродом Э50А, при этом следят за тем, чтобы не допускать коробления корпуса буксы вследствие сильного местного нагрева. Во избежание коробления сварочные и наплавочные работы желательно выполнять в ванне с водой.

Проверяют овальность и конусность посадочных поверхностей отверстия корпуса буксы. Замеры производят в двух местах по длине корпуса буксы, причем в каждом из них -- в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Следы коррозии на внутренней поверхности зачищают шлифовальной бумагой № 5 или 6, не допуская при этом повреждения основного металла. Риски и задиры глубиной более 1 мм зачищают наждачным полотном, если же они имеют меньшую глубину, их разрешается оставлять

Пазы в щеках корпуса буксы под валики поводков проверяют шаблоном. При необходимости восстановления размеров пазов их наплавляют электродами Э42А с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Замеряют отверстие под валик в проушинах буксы. В случае износа отверстие растачивают не более чем на 2 мм от чертежного размера или производят наплавку с последующей обработкой. Резьба в отверстиях корпуса буксы должна быть чистой, без заусенцев, вмятин и раковин. Допускаются отдельные сорванные нитки резьбы при условии, что в сумме они составляют не более одной трети витка-в отверстии. Если же повреждения резьбы большие, то нарезать новую резьбу в корпусе буксы под болты крышки не разрешается. В этом случае старую резьбу рассверливают до полного ее удаления, отверстие заваривают и сверлят вновь, затем нарезают резьбу чертежного размера. После наплавки пазов и отверстий в буксе и механической обработки проверяют их взаимное расположение в корпусе буксы и соответствие чертежу.

Крышки (переднюю и заднюю) корпуса буксы осматривают. При обнаружении трещин на фланцевой и посадочных поверхностях крышки заменяют. Следы коррозии, заусенцы и задиры глубиной не более 0,5 мм на привалоч-ных поверхностях крышек, лабиринтных пазах и выступах снимают шабером с зачисткой шлифовальной шкуркой, на нерабочих поверхностях -- напильником. Проверяют состояние резьбы в передних крышках для крепления редуктора скоростемера. Допускаются отдельные сорванные нитки резьбы при условии, что в сумме они составляют не более 1/3 витка в каждом отверстии. В случае повреждения или разработки резьбы ее перенарезают на следующий размер согласно стандарту. При большой разработке старую резьбу высверливают, отверстие заваривают, сверлят вновь и нарезают новую резьбу по чертежу.

Проверяют состояние выступов и пазов в задней лабиринтной крышке буксы не менее чем по двум взаимно перпендикулярным направлениям. При необходимости лабиринты наплавляют с последующей механической обработкой или заменяют крышку. Щупом на плите проверяют плоскостность торцовой поверхности задней крышки, а штангенрейсмусом -- параллельность ее привалочному фланцу. После этого внутреннюю поверхность лабиринтной крышки окрашивают нитроэмалью или другой маслостойкой краской.

Лабиринтное кольцо осматривают. При обнаружении изломов, трещин, надрывов, коробления, износов, вызывающих ослабление посадки на пред-подступичной части оси, лабиринтное кольцо заменяют. Годное, но с ослабленной посадкой или изношенное по пазам и выступам лабиринта кольцо разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. В случаях, когда овальность и конусность кольца превышают 0,07 мм, а натяг составляет менее 0,05 мм для букс электровозов и менее 0,02 мм для тепловозов, кольцо можно восстанавливать путем цинкования, осталива-ния или нанесения клея (эластомера) ГЭН-150В на внутреннюю поверхность кольца. Натяг при посадке кольца на ось должен быть 0,02--0,145 мм.

Дистанционные кольца буксы при наличии трещин или сколов заменяют, задиры, забоины и следы коррозии устраняют, острые кромки притупляют шлифовальной шкуркой и напильником.

Поводки очищают от грязи и масла, протирают концами, смоченными в керосине, и насухо обтирают. Обмывать поводки в растворах, содержащих каустик, нельзя.

Валики и корпус (тягу) поводка осматривают, убеждаются в отсутствии износов клиновидной части, отверстий и резьбы в хвостовиках валиков, поворота валиков в резиновых втулках или вместе со втулками в корпусе, изломов штифтов или ослабления их посадки в корпусе поводка.

В случае обнаружения таких дефектов в резинометаллических втулках валик в сборе со втулками вы-прессовывают и передают в заготовительный цех для переформирования. При этом дефектные втулки удаляют, а годные валики используют для формирования с новыми втулками. Вновь сформированный валик выдерживают в течение 10 дней в светонепроницаемой камере при температуре 15--30 °С. При невозможности устранить дефекты валика, в поводок запрессовывают ранее сформированный валик из переходящего запаса.

Выполняют дефектоскопию средней части тяги (корпуса) поводка для выявления трещин, изломов. При наличии трещин и изломов тягу заменяют. В случаях ослабления посадки, износа или срезания штифтов их удаляют, проверяют разверткой отверстия и запрессовывают новые штифты. Годные и отремонтированные тяги (корпуса) используют для сборки с ранее сформированными валиками из переходящего запаса. При этом необходимо убедиться в наличии на торцах валиков клейма с указанием твердости резиновой втулки в условных единицах. Жесткость двух поводков под нагрузкой 39 кН должна составлять в продольном направлении 78,5 кН/мм, в поперечном направлении -- 7,85 кН/мм.

Технология ремонта буксового узла с подшипниками качения локомотивов мало отличается от изложенной выше. При ремонте и сборке буксового узла тщательно проверяют надежность крепления направляющих стаканов буксы и посадку стаканов в амортизаторах. Натяг посадки стакана в амортизаторе должен быть 0,035--0,095 мм. Проверяют также крепление амортизаторов в буксах и осматривают их фиксирующие предохранительные кольца.

При проверке плотности соединения маслопровода со стаканами букс заменяют негодные пробки.

Проверяют состояние защитных чехлов направляющих, убеждаются в отсутствии протертых мест и разрывов, контролируют положение колец крепления.

После слива масла из корпуса роликовой буксы отнимают крышку и удаляют осевой упор с регулировочными прокладками, отвертывают гайку с оси колесной пары и снимают упорное кольцо. Корпус буксы вместе с наружными кольцами роликовых подшипников снимают с шейки колесной пары, поддерживая их захватами или при помощи подъемной тележки.

Наружные кольца подшипников из корпуса буксы выпрессовывают при помощи винтового съемника или гидравлического пресса, предварительно пометив (наждачной шкуркой), в каком положении находилось кольцо каждого подшипника в корпусе буксы, с тем, чтобы «зону нагружения» наружных колец подшипников при последующей сборке буксы переместить, повернув кольца на 90° по часовой стрелке от их положения до демонтажа.

Внутренние кольца роликовых подшипников, лабиринтное кольцо и кольца под севанитовое уплотнение снимают с шейки оси колесной пары после предварительной очистки деталей от масла и нагревания их индукционным нагревателем. Индукционный нагреватель включают примерно на 30--40 сек, чтобы температура колец не превышала 100--120° С. После снятия одного кольца шейке оси дают остыть, затем нагревают и снимают следующее кольцо, и т. д.

Перед снятием внутренних и наружных колец подшипников делают попытку повернуть от руки дистанционное кольцо . Поворот этого кольца будет указывать на ослабление посадки колец одного из роликовых подшипников на шейке оси колесной пары.

Разборка буксы со скользящими подшипниками особых трудностей не представляет и поэтому описание этого процесса не приводится.

Дефектация и ремонт деталей. После очистки деталей приступают к их осмотру и ремонту. Все работы произведены согласно ведомости дефектации.

Корпус буксы. Лопнувший корпус буксы заменяют. Дефекты корпуса, способствующие утечке смазки -- раковины, плена, сквозные трещины в перемычках масляной ванны, а также износ отдельных частей, в том числе и паза под сменные опоры балансиров и ослабление посадки крышки, устраняют электросваркой и последующей обработкой. Герметичность карманов масленок проверяют наливом керосина.

Корпус буксы изнашивается в зоне нагружения наружных колец подшипников (в виде полумесяца). Этот дефект устраняют остали-ванием внутренней поверхности корпуса.

Если конусность или овальность корпуса в месте посадки колец подшипников качения превышает 0,25 мм, местная выработка от проворота колец по глубине более 0,25 мм, то корпус буксы заменяют новым. Коррозию, продольные риски или задиры глубиной более 0,1 мм зачищают наждачной шкуркой.

Наиболее изнашиваемыми деталями корпуса буксы являются наличники, особенно узкие, т. е. расположенные со стороны центра колесной пары. Наличники заменяют новыми, если их толщина, измеренная на середине высоты, будет менее 3 мм, а сменные опоры балансиров, если износ их рабочей поверхности по глубине составляет более 1 мм. Глубина закаленного слоя новых сменных опор должна быть 1,5--3 мм, а твердость НК.С 48 4- 52.

Для восстановления номинального зазора в буксовом узле разрешается под наличники, имеющие толщину более 3 мм, подкладывать по одной стальной прокладке одинаковой толщины. Наличники прикрепляют к корпусу буксы электросваркой прерывистым швом по контуру и электрозаклепками.

Перед приваркой наличники на буксе располагают (и прижимают прессом) так, чтобы отверстия для прохода смазки в них и в корпусе буксы совпали, а рабочая поверхность узкого наличника (ТЭМ1), имеющая в средней части площадку шириной 100 мм и скосы к краям, была расположена снаружи.

Нельзя вести сварочные работы на корпусе буксы, если в нем смонтированы подшипники качения.

Поверхности широких наличников буксы должны быть параллельны, отклонение допускается не более 0,3 мм. Для измерения параллельности этих поверхностей буксу одним из наличников устанавливают на обработанный брус, а по другому наличнику передвигают индикатор, закрепленный на стойке. Это же измерение можно проделать микрометром.

Сменные опоры балансиров должны плотно входить в гнезда корпуса буксы.

Подшипники качения. Чтобы продлить срок службы подшипников, не рекомендуется смешивать отдельные детали в их комплектах. Подшипники осматривают визуально, а поверхности качения деталей -- с лупой семикратного увеличения. При этом особое внимание обращают не только на поверхности качения, но и на торцы роликов, переходные фаски на посадочной поверхности внутренних колец и на переходы перемычек в теле сепаратора.

Подшипники, у которых на поверхности качения роликов и колец обнаружены раковины, шелушение, вмятины и царапины, а также обрыв заклепок и трещины сепараторов, направляют для ремонта в мастерские или депо, имеющие отделения по ремонту подшипников качения и оснащенные соответствующим технологическим оборудованием. Ролики со сколами кромок высотой до 5 мм разрешается оставлять в работе после зачистки острых краев мелким наждачным бруском. Ослабшие заклепки сепаратора укрепляют расклепкой при помощи обжимок. Допускается замена отдельных заклепок сепаратора.

Ослабление посадки (до 0,3 мм) колец подшипников устраняют цинкованием или нанесением на посадочную поверхность колец пленки клея ГЭН-150В.

Если ослабление внутреннего кольца подшипника на шейке оси колесной пары превышает 0,3 мм, то шейку оси протачивают под ремонтный размер, а вместо старого внутреннего кольца ставят новое. Можно также в этом случае на посадочную поверхность кольца подшипника приклеивать при помощи клея ГЭН-150В стальную ленту.

Технологическая карта ремонта

№	Содержание работы по элементам	Инструмент и приспособление	Учтённый объём работы на единицу измерения	Оперативное время в нормо-мин. На учётный объём работы
1	Расстопорить болты, отвернуть планку, стопорную с задней крышки снять	Плоскогубцы, набор ключей	«»	2,5
2	Расстопорить болты, отвернуть крышку переднюю бук-су в сборе снять	Тот же	«»	1,83
3	Буксу с оси колёсной пары снять	Пресс, отвёртка	«»	1,9
4	Расстопорить болты, отвернуть крышку, заднюю буксу снять	Плоскогубцы, набор ключей	«»	2,5
5	Смазку удалить, кольцо дистанционное из корпуса буксы выпрессовать, детали подкрепить	Пресс, чалочное приспособление	«»	5,1
6	Кольца внутренние подшипников, лабиринтное, дистанционное, стопорное с шейки и торца оси спрессовать	Нагреватель индукционный	комплект	4,9
7	Смазку удалить, подшипник шариковый вынуть, крышку переднюю разобрать, детали протереть, осмотреть, негодные заменить	Пресс, отвертка, линейка, штангенциркуль	«»	5,8
8	Детали буксы к моечной машине и обратно переместить, детали промыть, подшипники в цех ремонта и обратно к месту сборки подать	Чалочное приспособление	«»	6,73
9	Детали буксы осмотреть	Молоток, лупа	«»	5,7
10	Корпус буксы внутри зачистить и осмотреть	Шкурка шлифовальная	«»	3,8
11	Шейку оси колёсной пары над кольцом, внутренних подшипников и лабиринтов зачистить	Тот же	«»	3,25
12	Кронштейн, предохранительный тросик осмотреть	Набор ключей	«»	5,5
13	Тросик предохранительный сменить	Тот же	0,5 компл.	9,08
14	Кольца внутренние в подшипники поставить, радиальный зазор в подшипниках замерить, кольца выгнуть	щуп	комплект	2,0
15	Крышку переднюю буксы собрать, подшипник шари-ковый на место поставить	Пресс, отвертка	«»	4,6
16	Кольца внутренние подшипников, лабиринтное кольцо, дистанционное, стопорное нагреть, на шейку оси поставить	Нагреватель индукционный	«»	8,63
17	Подшипники роликовые на шейку оси поставить, радиальный зазор замерить, подшипник снять, промыть	Щуп, ванна	«»	3,2
18	Подшипники, кольцо дистанционное в корпус буксы запрессовать	Пресс, чалочное приспособление	комплект	7,7
19	Уплотнительную нить уложить, крышку заднюю на место поставить, закрепить и застопорить	Плоскогубцы, набор ключей	«»	2,8
20	Смазку заложить, буксу на ось колёсной пары поставить	Чалочное приспособление	«»	4,2
21	Планку стопорную на заднюю крышку поставить, закрепить и застопорить	Плоскогубцы, набор ключей	«»	2,58
22	Смазку заложить, уплотни-тельную нить уложить, переднюю крышку буксы поставить, закрепить и застопорить	Тот же	«»	2,8
23	Свободность вращения буксы на оси колёсной пары проверить	-	«»	0,7

Оборудование применяемое при ремонте.

Плоскогубцы

Набор ключей

Чалочное приспособление

Пресс

Нагреватель индукционный

Отвёртка

Линейка

Слесарный молоток

Штангенциркуль

Лупа

Щуп для измерения осевого разбега подшипников

Приспособление, шаблон

Ванна

Кран-балка

Захват

Моечная машина ММД 12БМ

Дефектоскоп

Манометр

Кронциркуль

Динамометр

Пресс для измерения поводков на жёсткость

Пресс для запрессовки штифтов

5. Предельно допустимые размеры в сопряжённых деталях

Ремонт роликовых букс электровоза можно производить поточной линией с одновременной выбраковкой (заменой) неисправных узлов на исправные из перевалочного заказа. Изношенные детали отправляются в ремонт. Надёжность работы буксового узла зависит прежде всего от работы подшипников. Их нужно правильно подобрать. Разность диаметров роликов в одном комплекте не должна превышать 10 мкм. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической части допускается до 5 мкм, вогнутость ролика не допускается. При ремонте корпуса буксы глубина вырубки трещины не должна превышать 6 мм, а объём наплавленного металла не более 8 куб.см.

Диаметр отверстия корпуса буксы должен быть 320(+0,3;-0,02)мм. Износ резьбы допускается если в сумме он составляет не более 1/3 витка в каждом отверстии. Натяг на посадку лабиринтного кольца должен быть в пределах 0,02-0,145 мм. Натяг внутренних колец подшипника на оси 0,04-0,06 мм.

6. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации и приспособления использующиеся при ремонте

Основой повышения производительности труда и его качества, а также улучшения условий труда ремонтного персонала является механизация тяжелых, трудоемких, вредных и опасных работ. Разборку тепловоза производят на разборочной или ремонтной позиции с демонтажем и перемещением тяжелых и громоздких сборочных единиц. Для повышения уровня механизации демонтажных операций позиции оснащают механизированными слесарно-монтажными инструментами в виде пневмогайковертов различных типов. Для выполнения типовых подъемно-транспортных и специальных операций в зависимости от вида выполняемого ремонта цехи оснащают разными механизмами. В цехе технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 устанавливают пяти- или десятитонные краны для снятия сборочных единиц. Для создания удобных и безопасных условий в цехах устраивают технологические боковые платформы и пониженные полы, которые располагают с боковых сторон разборочной (ремонтной) позиции. Такое устройство дает возможность работать в разных уровнях. Буксовый узел по своим габаритам является небольшим. Перемещение его по цеху к месту ремонта или производства другой операции производится на специализированных тележках. К оборудованию применяемому при ремонте и проверки буксы относятся: компрессор, технический инструмент (ключи, щетки, растворы бензина и т.п.). Любой механизированный инструмент и приспособления, грузоподъемные и транспортные средства в установленные сроки должны проходить соответствующие испытания и освидетельствование.

7. Сборка, проверка и испытание комплекта сборочной единицы

После ремонта узлов и деталей буксового узла, подбора по диаметрам роликовых подшипников, начинают сварку буксы.

На шейку оси колёсной пары напрессовывают внутренние кольца, натяг должен быть в пределах 0,04-0,06 мм. Внутренний диаметр измеряют нутромером в трёх сечениях по ширине кольца, по двум перпендикулярным направлениям.

Если натяг менее 0,03 мм, его восстанавливают осталиванием или клеем ГЭН-150В на внутренней поверхности кольца подшипника.

Наружные кольца запрессовываются в корпус буксы. Подшипники на осевой развес проверяют на специальном стенде.

Натяг лабиринтного кольца должен быть в пределах 0,02-0,145 мм. Закладывают в крышку буксы смазку и крышку закрывают. После сварки корпуса буксы проверяют на жёсткость под нагрузкой 39 кН в продольном сечении 78,5 кН (+;-20%), в поперечном 7,85кН (+;-20%).

По завершении регулировки окончательно подтягивают все болты крепления крышек. Букса должна свободно, бесшумно и без толчков проворачиваться на оси от усилия руки одного человека.

После удаления смазки из передней части буксы проверяют доступные для осмотра детали, состояние стопорных устройств на шейке оси, крепления болтов, наличие и прочность крепления проволоки и лёгкими ударами слесарного молотка убеждаются в надёжности крепления торцевой гайки. Ощущаемое рукой смещение гайки не допускается. Если при затяжке гайка проворачивается на пол-оборота и более, буксу демонтируют для ремонта. Проверяют детали переднего подшипника, убеждаются в отсутствии трещин в подшипниковом кольце, сепараторе и других дефектов.

Болты, крепящие корпус к крышке, не должны соприкасаться с корпусом, поэтому необходимо проверять состояние изолирующих втулок.

Проверяют состояние щёткодержателей и щёток, при необходимости щётки заменяют и регулируют натяжение на них.

Добавляют при необходимости консистентную смазку ЖРО так, чтобы было заполнено примерно 1/3 до 1/2 передней полости корпуса буксы.

8. Организация рабочего места

Применяемое оборудование:

Рабочие места слесарей оборудованы в соответствии с требованиями правил ремонта и технических указаний по ремонту тепловозов приспособлениями, в том числе гайковёртами, съёмниками, прессами и другими устройствами облегчающими труд, облегчающими повышение качества ремонта и роста производительности труда.

Оснастка и приспособление содержатся в полном соответствии с технологическими условиями на их эксплуатацию, в процессе ремонта применять исправно слесарно-монтажные, измерительные инструменты и приборы, предусмотренные технологическими процессами, удовлетворяющих требования технологических условий и ГОСТов.

Для разборочно-сборочных и транспортировочных работ при ремонте электровозов используется подъёмно-транспортные механизмы, монтажные тележки и другие средства механизации имеющиеся в депо.

Организация труда:

Рабочие места слесарей должны быть обеспечены материалами, деталями и запасными частями, установленных нормами технологического запаса. Личный и бригадный инструмент должен храниться в инструментальных шкафах и открытых стеллажах, расположенных в пределах рабочего места, а специальный инструмент и приспособление слесари получают из инструментальной комнаты депо; техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1; ТР-2; ТР-3 электровозов выполняют слесари соответствующей квалификации, обеспечивающие высокое качество работы, а также соблюдение размеров, точность сборки и приёмка деталей согласно нормам допусков и износов; транспортировку узлов и деталей в пределах рабочего места, до 50 м, выполняют слесаря занятые непосредственно ремонтом локомотива. Затраты времени на указанную транспортировку в типовых нормах учтены. В типовых нормах времени предусматривается рациональная последовательность выполнения элементов работы на основе опыта передовых предприятий.

9. Техника безопасности при ремонте и мероприятия по охране окружающей среды

При ремонте широко применяются различные слесарные, пневматические и электрические инструменты. Их применение облегчает труд рабочих, а также создаёт более безопасные условия труда. Работая с инструментом, слесарь должен повседневно следить за его состоянием. Неисправный инструмент применять нельзя, т.к. это может привести к несчастному случаю. Слесарный инструмент должен быть в исправном состоянии. Нельзя работать зубилами и бородками с расклёпанными и разбитыми боками. Напильники, отвёртки должны иметь исправные ручки с металлическими кольцами. Рабочие поверхности напильников необходимо систематически очищать от масла и металла специальными щётками. При резании металла ручной ножовкой нужно отрегулировать натяжение ножовочного полотна, т.к. при чрезмерном натяжении оно может сломаться и повредить руки. При резании металла ручными или ступовыми ножницами необходимо проверить и отрегулировать зазор между лезвиями в зависимости от толщины металла. Гаечные ключи изготавливают из соответствующих марок стали, размеры их должны отвечать установленным допускам. Электрический инструмент должен быть исправен, и не иметь оголённых мест, находящихся под напряжением. Устройство для включения и выключения его должно действовать быстро и безотказно; не допуская самопроизвольное его отключение. Перед работой с электронапильниками необходимо проверить не повреждена ли изоляция шнура и спираль. Токопроводящие провода должны быть помещены в резиновой трубке. Перед работой электродрелью, у которой нет заземления, следует пользоваться перчатками и диэлектрическими галошами. Неисправный пневматический инструмент может явиться причиной травмы. Шланги, применяемые при работе с пневматическим инструментом должны иметь длину не более 16м. Перед работой шланги продувают сжатым воздухом. Присоединение шлангов к воздушной магистрали и к пневматическому инструменту надо крепить тщательно и надёжно. Для снижения шума необходимо применять глушители шума. Работая пневматическим инструментом, его нужно располагать так, чтобы сжатый воздух выбрасывался вперёд, а не в сторону рук. Грузоподъёмные механизмы и вспомогательные приспособления должны периодически испытываться лицами, на которых возложено их обслуживание. Каждый подъёмный механизм должен иметь чёткое обозначение предельно допускаемой рабочей нагрузки. Особое внимание уделяют состоянию крепления тросов и цепей подъёмных механизмов. При износе, достигшем 40% и более первоначального диаметра проволок, трос бракуют. Для выкатки колёсных пар устанавливают скатоподъёмники, верхняя часть которых гарантирует устойчивое положение колёсной пары.



Литература

1. «Электровоз 3ЭС5К»

2. Левицкий А.П. «Охрана труда»

3. Справочник по ремонту электровозов

4. В.Н. Находкин «Ремонт электровозов и электропоездов»

5. Правила по технике безопасности ЦТ-3499

Размещено на Allbest.ru

...