Ремонт валика удвоителя трактора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Задание

Введение

1. Анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности узла

2. Выбор способа восстановления детали

3. Разработка технологической карты на восстановление валика удвоителя Т30.37.114

4. Определение стоимости восстановления детали

5. Разработка съемника для роликоподшипников трактора К-700

5.1 Описание приспособления и принцип работы

5.2 Расчет винта съемника для роликоподшипников трактора К-700

Литература

Приложение

узел валик удвоитель роликоподшипник

Введение

Ремонтное производство -- это особый вид частичного производства машин или оборудования, характеризующийся неравнопрочностью их деталей и нестабильностью регулировок, т. е. имеющих в своем исходном составе элементы различного срока службы. Оно организуется в сфере потребления этих машин и оборудования и заключается в периодическом воспроизводстве частично утраченной вследствие износа работоспособности их отдельных элементов.

При дефектации деталей выявлено, что количество годных деталей составляет 20…40%, бракованных - 10…20 %, а годных к восстановлению 40…60 %. При этом восстанавливать детали дешевле, нежели покупать новые, а ресурс восстановленных равен ресурсу новых деталей.

Курсовая работа закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий по основам технологии производства и ремонта автомобилей. Курсовая работа должна научить студента пользоваться справочной литературой, государственными стандартами, таблицами, умело сочетая справочные данные и знания, полученными в процессе изучения курса.

При выполнении курсовой работы особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а так же детального творческого анализа существующих технологических процессов в современном ремонтном производстве.

1. Анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности узла

Валики удвоителя работают при постоянных статических нагрузках на износ. В связи с этим их изготавливают их высокопрочной и износостойкой стали 50Х.

Основные дефекты, встречающиеся при эксплуатации валиков:

1. износ поверхности паза под фиксатор;

2. износ наружной поверхности под картер;

Эти дефекты возникают в результате длительной эксплуатации без ремонта или замены под действием истирающих сил.

2. Выбор способа восстановления детали

При восстановлении данных дефектов целесообразнее использовать методы напыливания или электролитического осаждения металлов с последующим шлифованием поверхности 2 и расточки поверхности 1 фасонным резцом.

При анализе способов электролитического осаждения металлов приходим к выводу, что эффективнее использовать ГВП_ХИ - гальваническое износостойкое покрытие хромом по следующим причинам:

- вид основного металла - стали всех марок и чугуны;

- вид поверхности восстановления - наружные и внутренние цилиндрические поверхности;

- толщина наращивания - 0,01…0,5 мм, что вполне достаточно для восстановления детали;

- покрытие - любые виды нагрузок;

- коэффициент износостойкости достигает 2-3, а у других способов 0,85…1;

- коэффициент выносливости - 0,7, у других 0,62…0,65;

- коэффициент сцепляемости - 0,9, у других способов - 0,55…0,8;

- микротвёрдость - 4500-12000 МПа;

- удельная суммарная трудоёмкость наращивания - 13,8-17,8 н-ч/м².

Суть восстановления деталей гальваническими покрытиями в следующем [4].

Более 85 % деталей тракторов и автомобилей и 95 % деталей двигателей выбраковывают при износе не более 0,3 мм. Их целесообразно восстанавливать гальваническими покрытиями. Рассмотрим преимущества такого способа восстановления перед другими:

отсутствие термического воздействия на детали, вызывающего в них нежелательные изменения структуры и механических свойств;

получение с большой точностью заданной толщины покрытий, что приводит к снижению до минимума припуска на последующую механическую обработку и ее трудоемкости или вовсе исключению обработки;

осаждение покрытий с заданными непостоянными по толщине физико-механическими свойствами;

одновременное восстановление большого числа деталей (в ванну загружают десятки деталей), что снижает трудоемкость и себестоимость единицы изделия;

возможность автоматизации процесса.

Технология нанесения гальванических покрытий.

Технологический процесс состоит из трех групп операций: подготовки деталей к наращиванию, нанесения покрытия и последующей обработки.

Подготовка деталей. Сцепление металла покрытия с металлом детали обусловливается их межмолекулярным взаимодействием. Межмолекулярные силы заметно проявляются только в том случае, если расстояние между атомами составляет не более 5-10^-5 мкм. Они убывают пропорционально третьей степени межатомного расстояния.

Покрываемым поверхностям придают необходимую шероховатость. С них удаляют различные загрязнения, жировые и оксидные пленки. Металл осаждается на активном чистом катоде, свободном от чужеродных частиц. В результате покрытие физически сращивается с основным металлом настолько прочно, что не отслаивается от детали даже при ее разрушении и работает как одно целое с основным металлом. Нарушение технологии подготовки уменьшает его сцепляемость и может привести к отслаиванию от детали.

Механическая обработка предназначена для удаления с покрываемой поверхности следов износа и придания ей требуемой шероховатости. В процессе восстановления детали обычно шлифуют до шероховатости, соответствующей 6...7-му классу, или зачищают шкуркой (при небольших равномерных износах).

Промывки органическим растворителем (бензином, керосином и др.) применяют тогда, когда необходимо дополнительно очистить деталь от грязи и масла, скопившихся в углублениях, отверстиях и т. д.

Изоляция поверхностей деталей, не подлежащих покрытию, токонепроводящими материалами служит для сохранения геометрических размеров поверхностей, предотвращения потери электроэнергии и металла. Ее выполняют с помощью постоянных изоляторов (коробки, трубки, шайбы и т. д.) или изоляционных материалов (тонкой резины, листового целлулоида, изоляционной ленты, пленочных полимерных материалов, церезина, пластизоля и др.).

Монтаж деталей на подвеску выполняют для их завешивания в ванну с электролитом. Конструкция подвески должна создавать надежный электрический контакт с покрываемыми деталями и штангой ванны. Детали располагают вертикально или наклонно для удаления водорода с поверхностей.

По числу одновременно монтируемых деталей различают индивидуальные и групповые подвески.

Обезжиривание предназначено для удаления жировых загрязнений. Этот процесс основан на том, что животные и растительные жиры под воздействием горячей щелочи разрушаются и образуют мыло (омыляются), которое легко смывается горячей водой. Минеральные неомыляемые жиры, например смазочные масла, под воздействием щелочи образуют эмульсии.

Сплошная пленка разрывается, и масло собирается в отдельные капли, которые отделяются от поверхности деталей и остаются в растворе в мелкораздробленном взвешенном состоянии. Для облегчения эмульгирования в щелочной раствор вводят специальные вещества, называемые эмульгаторами. К ним относят жидкое (растворимое) стекло, поверхностно-активные вещества (ПАВ) и др.

Обезжиривание в щелочных растворах можно проводить химическим и электрохимическим методами. При химическом методе детали погружают в горячий щелочной раствор и выдерживают в нем определенное время.

Продолжительность процесса (5... 60 мин) зависит от температуры раствора и степени загрязнения изделий. Для обезжиривания сталей и чугуна рекомендуется применять раствор, содержащий до 50 г/л едкого натра, по 15...35 г/л тринатрийфосфата и кальцинированной соды и 3...5 г/л синтанола ДС-10. В растворы добавляют 3...5 г/л жидкого стекла или метасиликата натрия. Примерная щелочность раствора (рН) при обезжиривании черных металлов до 12.

Сущность электрохимического обезжиривания заключается в том, что изделия, погруженные в щелочной раствор, включают в цепь электрического тока в качестве катода или анода. На поверхности электродов бурно выделяются пузырьки газа (водород на катоде, кислород на аноде). Они облегчают эмульгирование жиров и масел, механически разрывают и удаляют их пленки, ускоряя тем самым в несколько раз процесс. Скорость последнего мало зависит от концентрации и температуры раствора (60...80 ⁰С) и определяется плотностью тока, которая обычно составляет 3... 10 А/дм². Чем больше жировых загрязнений на поверхности деталей, тем больше должна быть плотность тока.

Во избежание различных осложнений следует применять либо анодное обезжиривание (3... 10 мин), либо комбинированную обработку - сначала обезжиривать на катоде в течение 4...5 мин, а затем переключать детали на анод и обезжиривать в течение 1...2 мин. В качестве электрода применяют стальные пластины. Расстояние между электродами 50... 150 мм.

После обезжиривания детали тщательно промывают сначала горячей (70...80 ⁰С), а затем холодной водой. Если она равномерно растекается и смачивает всю поверхность детали, а не собирается каплями, то качество обработки хорошее.

Травление предназначено для удаления оксидных пленок и дефектного слоя с покрываемых поверхностей, выявления кристаллической структуры и повышения активности металла. Его проводят химическим и электрохимическим методами.

Химическое травление черных металлов выполняют в водном растворе серной или соляной кислоты или в их смесях. Обычно применяют 15...25%-й раствор серной или 10...20%-й раствор соляной кислоты. При травлении в растворе серной кислоты его часто нагревают до 50...60 ⁰С. Продолжительность процесса (30 мини более) зависит от состояния поверхности детали, концентрации и температуры раствора.

На ремонтных предприятиях этот способ чаще всего служит при подготовке метизов и других мелких деталей к цинкованию и очистке наплавочной проволоки от ржавчины.

Чтобы ускорить процесс и повысить прочность сцепления гальванических покрытий, следует применять электрохимическое травление. Его скорость увеличивается в десятки раз, а расход кислоты уменьшается. Для травления черных металлов обычно используют растворы кислот, чаще серной, и солей соответствующих металлов. Детали завешивают в ванну и включают в качестве катода или анода в электрическую цепь.

Наиболее распространено анодное травление, происходящее за счет электрохимического растворения металла, химического растворения и механического отрывания оксидов от его поверхности выделяющимся на аноде кислородом.

В ремонтном производстве такое травление применяют для восстановления изношенных деталей железнением и хромированием. При железнении его проводят в электролите с содержанием 365 г/л серной кислоты (30%-й раствор) и 10...20 г/л сернокислого железа (FeSO₄ * 7Н2О). Температура процесса 18...25 ⁰С. Детали завешивают на анодную штангу. Катодами служат свинцовые пластины, площадь которых в 4...5 раз больше площади покрываемых поверхностей. Стальные детали обрабатывают при анодной плотности тока 50...70 А/дм² в течение 2...3 мин, а чугунные - при 18...20 А/дм² в течение 1,5...2,0 мин.

Через некоторое время после начала травления напряжение на ванне повышается, а сила тока снижается. Это объясняется переходом металла из активного состояния в пассивное (пассивирование поверхности) и сопровождается бурным выделением кислорода. Пузырьки последнего срывают травильный шлам, и обрабатываемая поверхность становится чистой с отчетливо выявленной кристаллической структурой и специфическим микрорельефом.

Качество обработки контролируют визуально: для правильно протравленных деталей характерна светло-серая матовая поверхность без блеска, темных пятен и следов травильного шлама.

Для деталей большой массы и сложной конфигурации, изготовленных из высоколегированных сталей и особенно закаленных до высокой поверхностной твердости, при таком травлении не всегда достигается хорошая прочность сцепления. Поэтому применяют двойное травление: сначала в растворе хлористого железа (электролите железнения), а затем в 30%-м растворе серной кислоты. Стальные детали травят в ванне железнения при анодной плотности тока 40...80 А/дм² в течение 2...5 мин (в зависимости от состояния поверхности деталей), а чугунные - при 15...20 А/дм² в течение 1...2 мин.

Перед хромированием детали подвергают анодному травлению в растворе, содержащем 100...150 г/л хромового ангидрида и 2...3 г/л серной кислоты, или непосредственно в электролите для хромирования. Стальные детали обрабатывают при анодной плотности тока 25...40 А/дм² в течение 30...60 с (чем более углеродистая и легированная сталь, тем меньше время травления), а чугунные - при 20...25 А/дм² в течение 5... 10 с. Температура электролита 50...60 ⁰С. Нанесение покрытий. В ремонтном производстве из гальванических покрытий чаще всего применяют железнение и реже - хромирование, цинкование и никелирование.

Хромирование служит для получения мелкозернистых покрытий микротвердостью 4000... 12 000 МПа с низким коэффициентом трения и высокой сцепляемостью. Хром химически стоек против воздействия многих кислот и щелочей, жароустойчив, что обеспечивает деталям высокую износостойкость даже в тяжелых условиях эксплуатации, превышающую в 2...5 раз износостойкость закаленной стали. Наибольшая износостойкость покрытия получается при твердости 7000...9200 МПа.

Однако хромирование - энергоемкий, дорогой и малопроизводительный процесс. Его используют для следующих целей:

защитно-декоративное хромирование арматуры автомобилей, велосипедов, мотоциклов, вагонов и т. д.;

увеличение износостойкости и ресурса пресс-форм, штампов, измерительных и режущих инструментов, трущихся поверхностей деталей машин (поршневых колец, штоков гидроцилиндров, плунжеров топливных насосов) и др.;

восстановление малоизношенных ответственных деталей автомобилей, тракторов и различного оборудования;

повышение отражательной способности при изготовлении зеркал, отражателей и рефлекторов.

Для этого процесса в отличие от других характерны следующие особенности.

Главным компонентом электролита служит хромовый ангидрид (СrО₃), образующий при растворении в воде хромовую кислоту (СrO₃ + Н₂О = Н₂СrО₄). Главный компонент при других процессах - соль осаждаемого металла. Хром осаждается лишь при наличии в электролите определенного количества посторонних анионов, чаще всего сульфатов (SO₄ ^2-). Он шестивалентен в электролите. На катоде осаждается двухвалентный металлический хром. Механизм его осаждения весьма сложен и еще недостаточно изучен.

Большая часть тока расходуется на побочные процессы, в том числе на разложение воды и обильное выделение водорода, в результате чего выход хрома по току мал (10...40 %). С увеличением концентрации и температуры электролита выход по току уменьшается, тогда как при осаждении других металлов, наоборот, увеличивается.

3. Хромовый анод растворяется при электролизе с анодным выходом по току, в 7...8 раз превышающим выход по току на катоде. В результате концентрация ионов хрома в электролите непрерывно возрастает. Применяют нерастворимые аноды, изготовленные из свинца или из сплава свинца с 6 % сурьмы. При использовании нерастворимых анодов электролит постоянно обедняется и его необходимо периодически контролировать и корректировать, добавляя хромовый ангидрид.

Для хромирования применяют простые сульфатные электролиты № 1,2 и 3 состоящие из хромового ангидрида, серной кислоты и воды.

На процесс большое влияние оказывает соотношение между концентрациями хромового ангидрида СгОз и серной кислоты H₂SO₄. Для осаждения покрытий хорошего качества и с наибольшим выходом по току необходимо, чтобы оно было равным 100 (допускается изменение от 90 до 120). С этой же целью в электролите должно быть 1...2 % (от количества СгО₃) ионов трехвалентного хрома, который получают проработкой электролита током плотностью 4...6 А/дм² при температуре 45...50°С и соотношении S_K:S_a = 4...6.

Обычные хромовые покрытия плохо смачиваются маслами и прирабатываются. Чтобы повысить износостойкость деталей, работающих при больших давлении и температуре и недостаточной смазке, следует применять пористое хромирование. Пористый хром представляет собой покрытие, на поверхности которого специально создаются большое количество пор или сетка трещин, достаточно широких для проникновения в них масла. Его можно получить механическим, химическим и электрохимическим способами.

Наиболее широко используют электрохимический способ. Он заключается в том, что покрытие осаждают с сеткой микротрещин. Для их расширения и углубления покрытие подвергают анодной обработке в электролите того же состава, что и при хромировании (поверхность трещин активнее и растворяется гораздо быстрее других участков хрома). В зависимости от режима хромирования и анодного травления можно выполнить канальчатую и точечную пористость.

Для образования пористых покрытий деталь хромируют в универсальном электролите при плотности тока 40...50 А/дм², а затем переключают полярность ванны и проводят анодное травление при той же плотности. Канальчатую пористость получают при температуре электролита 58...62 ⁰С и продолжительности травления 6...9 мин, а точечную - 50...52 ⁰С и 10...12 мин. На анодное травление оставляют припуск 0,01...0,02 мм на диаметр.

Пористое хромирование поршневых колец увеличивает их износостойкость в 2...3 раза, а износостойкость гильзы - в 1,5 раза.

Обработка деталей после покрытия. После нанесения покрытия детали промывают водой и подвергают нейтрализации в щелочных растворах для удаления следов электролитов и предупреждения коррозии. Например, после хромирования их нейтрализуют в растворе кальцинированной соды (20...70 г/л) при 15...30 С в течение 15...30 с. Особенно тщательно необходимо обрабатывать детали, покрываемые в хлористых электролитах, так как оставшиеся ионы хлора вызывают интенсивную коррозию покрытия во влажной атмосфере. Для этого их промывают и нейтрализуют в 10%-м растворе щелочи при температуре 60...80°С в течение 5...10 мин.

Термическая обработка служит для сушки или улучшения свойств покрытий. Детали сушат в сушильном шкафу при 50... 100 ⁰С в течение 5... 10 мин.

При электролизе выделяется водород, который внедряется в покрытие, что увеличивает хрупкость, снижает усталостную прочность детали и сцепляемость покрытия. Поэтому ответственные хромированные детали, работающие при больших динамических нагрузках или же требующие повышенной точности и стабильности размеров (плунжерные пары), обезводороживают, нагревая их при температуре 180...230 ⁰С в течение 2...3 ч.

При механической обработке мягкие покрытия точат, а твердые - шлифуют или хонингуют.

Детали, восстановленные хромированием, рекомендуется шлифовать электрокорундовыми кругами (24А25СМ2К и 34А40СМ2К) на керамической связке зернистостью 25...40 средне мягкой твердости. Скорости вращения круга и детали 25...35 м/с и 25...60 м/мин, глубина шлифования до 0,012 мм, продольная подача 0,1...0,3 ширины круга, обильное охлаждение (не менее 10 л/ мин).

3. Разработка технологической карты на восстановление валика удвоителя Т30.37.114

Технологическая карта включает в себя все основные технологические операции восстановления.

В качестве исходных данных для разработки технологической карты служат:

-эскиз детали с указанием размеров и дефектов, выполненный с учётом требований ЕСКД;

-технические условия и указания по дефектовке деталей и сопряжений при ремонте машины;

-альбомы технологических карт на восстановление деталей.

Валик удвоителя имеет следующие дефекты: износ поверхности паза под фиксатор (поверхность 1,износ 1,5мм на диаметр), износ поверхности под картер (поверхность 2, износ 0,255мм).

Маршрутно-технологическая карта на устранение данных дефектов примет вид:

1.Гальваническая операция: провести осталивание поверхностей 1 и 2;

2.Токарная операция: проточить поверхность 1;

3.Шлифовальная операция: прошлифовать поверхность 2.

1. Операция: гальваническая

Технологический процесс гальванопокрытия включает ряд операций по подготовке поверхности под покрытие (механическая обработка, обезжиривание, промывка, декапирование, травление, навеска деталей на приспособление, загрузка деталей в ванну), операции по покрытию детали и операции выполняемые после покрытия (промывка, сушка, снятие с подвесок, механическая обработка).

Переход 1: нарастить поверхности 1 с диаметра 16,43 до диаметра 14,53 мм

Определяем силу тока по формуле:

I = D•S, (6.7)

где D - плотность тока, А/дм²;

S - площадь покрываемой поверхности, дм².

I = 50•0,09 =4,5 А.

Время выдержки детали в ванне определяется по формуле:

(6.8)

где h - толщина слоя покрытия, мм (с учетом припуска на точение 0,95мм);

v - плотность осаждаемого металла, v = 7,8 г/см³ [5];

D - плотность тока, А/ дм²;

С - электрохимический эквивалент, при осталивании С = 1,042 г/А•ч [5];

n_g - число деталей, одновременно наращиваемых в ванне;

з - выход металла на катоде в процентах, для осталивания з = 80…95% [5].

Вспомогательное время на осталивание составляет 0,2 мин [5].

Дополнительное время 8% от оперативного, Тдоп=15,60,08=1,2, подготовительно-заключительное время Т_п.з. = 10мин [5];

Определяем норму времени по формуле

Т_Н = Т_О +Т_В + Т_ДОП + Т_П.З/n_ШТ,

Тн =15,6+0,2+1,2+10/10=18мин.

Переход 2: нарастить поверхность 2 с диаметра 19,66 до диаметра 20 мм на длине 125 мм

Определяем силу тока по формуле:

I = 50•0,785 =39,3 А.

Время выдержки детали в ванне определяется по формуле:

толщина слоя покрытия с учетом припуска на шлифование 0,27мм.

Дополнительное время 8% от оперативного, Тдоп=4,50,08=0,4, подготовительно-заключительное время Т_п.з. = 10мин [5];

Определяем норму времени

Тн =4,5+0,4=4,9 мин.

Норма времени на всю операцию равна Тн = Т₁ +Т₂ =18+4,9=22,9мин

2. Токарная операция: проточить поверхность 1 с диаметра 14,53мм до 14,73мм

Припуск на обработку рассчитываем по формуле [3]

(6.11)

где D - диаметр, до которого необходимо расточить отверстие, мм;

d - исходный диаметр отверстия, мм.

Необходимо снять слой металла толщиной 0,1 мм на сторону. Для этого используем токарный станок 162К с фасонным резцом.

В нашем случае глубина резания равна длине обрабатываемой поверхности.

Выбираем подачу. Для стали при глубине резания 0,1мм она составит S=0.05мм/об [3]. Определяем частоту вращения по формуле [3]

(6.12)

Принимаем для станка 162 максимальную частоту вращения n=1000 мин^-1.

Основное время определится по формуле

; (6.14)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i- число проходов.

Вспомогательное время определяем по формуле [1]

(6.15)

где - время, необходимое на установку, выверку и снятие детали ([1])

- время, связанное с проходом ([3])

Дополнительное время равно

(6.16)

где К - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного (К=8%)

3. Шлифовальная операция: прошлифовать поверхность 2 с диаметра 20 до диаметра 19,975 мм на длине 125 мм

Поперечную подачу принимаем равной 0,04 мм.

Продольную подачу принимаем: .

Подача дана в долях ширины шлифовального круга.

Поскольку можно применять различные круги, то рассчитываем подачу по формуле

, (6.9)

где - ширина шлифовального круга, мм;

- продольная подача в долях ширины круга.

.

Определим число проходов по формуле

i=, (6.10)

где h - припуск на обработку, мм

t - поперечная подача, мм

Количество проходов

Окружная скорость вращения детали принимается равной V=30 .

Определим частоту вращения детали

; (6.11)

где - окружная скорость детали, ;

- диаметр детали, мм.

Принимаем частоту вращения равную 500 об/мин.

Выбираем станок круглошлифовальный 3451.

Частота вращения шпинделя станка 500 об/мин.

Определяем основное время

, (6.12)

где - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения детали;

- коэффициент зачистных ходов.

Определяем норму времени

(6.13)

Т_В = 0,3 мин - снятие и установка детали;

Т_ДОП составляет примерно 8% от оперативного времени Т_ОП,

Т_ОП = Т₀+ Т_В =1,42+0,3=1,72 мин;

Т_доп = 1,72*0,08=0,14 мин;

Т_П.З = 7 мин.

4. Определение стоимости восстановления детали

Полная себестоимость восстановления детали определяется по формуле:

С=С₁+С₂+С₃+С₄+С₅ (7.1)

где Сп₁, Сп₂, Сп_3, Сп₄, Сп₅ - соответственно себестоимости, гальванической, токарной и шлифовальной операций;

(7.2)

где С_пр.н - полная заработная плата производственных рабочих, руб;

См - затраты на ремонтные материалы, при расчетах принимается 20-30% от С_пр.н в руб;

Rоп - цеховые общепроизводственные расходы, принимаются 100…150% от С_пр.н в руб.

Полная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

(7.3)

где Спр - основная заработная плата рабочих, руб;

Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих, принимается 7-10% от Спр в руб;

Ссоц - отчисления на социальное страхование, принимается 30% от (Спр+Сдоп) в руб.

Значение С_пр определяем по формуле:

(7.4)

где С_пр.н - полная заработная плата производственных рабочих, руб;

См - затраты на ремонтные материалы, при расчетах принимается 20-30% от С_пр.н, руб[4];

R_оп - цеховые общепроизводственные расходы, принимаются 100…150% от С_пр.н, руб. [5]

Полная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле [5]:

(7.5)

где С_пр - основная заработная плата рабочих, руб;

С_доп - дополнительная заработная плата рабочих, принимается 7-10% от Спр в руб. [5];

С_соц - отчисления на социальное страхование, принимается 30% от (Спр+Сдоп), руб. [5].

Значение С_пр определяем по формуле [5]:

(7.6)

где Т_изд - нормативная трудоемкость ремонта изделия, час;

С_ч - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду;

К_t - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочную работу, равный 1,025…1,039 [5].

Стоимость гальванических работ:

Часовую тарифную ставку для пятого разряда принимаем равной С_Ч=32,64 руб.

руб.;

руб.;

руб.

Стоимость токарных работ:

Часовую тарифную ставку для четвертого разряда принимаем равной С_Ч=23,5 руб.

руб.;

руб.;

руб.

Стоимость шлифовальных работ:

Часовую тарифную ставку для четвертого разряда принимаем равной С_Ч=23,5 руб.

руб.;

руб.;

руб.

Стоимость всего восстановления детали:

руб.

5. Разработка съемника для роликоподшипников трактора К-700

5.1 Описание приспособления и принцип работы

Съемник предназначен для выпрессовки роликоподшипника конического двухрядного и роликоподшипника 122 (например для выпрессовки подшипника из саттелитов). Данное приспособление используется при ремонте ведущего моста трактора К-700.

Съемник состоит из скобы 1, тяги 2, винта 3, стержня 4,, гайки 5, пяты 6 и шарика 7 (рис.1).

Рисунок 1 Съемника для роликоподшипников трактора К-700: 1-скоба; 2- тяга; 3 - винт; 4 - стержень; 5 - гайка; 6 - пята; 7 - шарик

Перед выпрессовкой винт 3 полностью выкручивают. Далее с помощью скоб 1 съемник крепят и начинают закручивать винт 3. Пята 6 упирается в подшипник и при последующем ввинчивании она действует на подшипник, выталкивая его из посадочного гнезда. Пята 6 выполнена ступенчатой, благодаря чему нагрузка на внешнее и внутреннее кольца подшипников распределяется равномерно. Чтобы не происходило заедания пяты, внутри нее установлен шарик 7.

5.2 Расчет винта съемника для роликоподшипников трактора К-700

Самой нагруженной частью съемника является винт, так как вся нагрузка передается через него.

Примем следующие условия для расчетов: материал болта сталь 45 с пределом прочности [у_m] = 450МПа. Внешнюю нагрузку, прикладываемую к винту находим из условий запрессовки подшипников и принимаем равной F= 100кН.

Находим расчетный предел прочности по формуле

(5.1)

где S_m - коэффициент запаса прочности S_m=1,5…2.

Диаметр болта находим по формуле

(5.2)

Таким образом, чтобы винт выдержал нагрузку при выпрессовке подшипников, его диаметр должен быть не менее 24мм. При конструировании принимаем равным 24мм

Литература

1 Комплектная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. М. : ГОСНИТИ, 1985г.

2 В.Д. Шерстобитов. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Надежность и ремонт машин» для студентов 5 курса факультета механизации сельского хозяйства. Киров: РИО ВГСХА, 1993г.

3 И.С.Серых, А.П.Смелов, В.Е.Черкун. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин 4е изд. переработанное и дополненное. М.: Агропромиздат. 1991. 184 с. ил.

4 Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. Справочник. Колос.1975г. : ил.

5 В.А.Матвеев. И.И.Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М. : Колос. 1979. 288 с. : ил.

6 И.С.Ливитинский. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М. : Колос. 1977г.

Размещено на Allbest.ru

...