Теоретическое обоснование складирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Теоретическое обоснование складирования



Содержание

Введение

1. Разработка систем складирования

2. Логистика запасов

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады.

Движение через склад связано с затратами труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный склад - это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом в силу многообразия параметров, технологических решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры, перерабатываемых грузов склады относят к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Задача разработки системы складирования:

- строительство нового склада;

- расширение или реконструкция действующего склада;

- дооснащение или переоснащение действующего склада;

- рационализация технологических решений на действующих складах.

Ни одна компания, будь то производственная, торговая или относящаяся к сфере услуг, не может быть самодостаточной. Все организации в той или иной степени зависят от поставок материалов, сырья и услуг, которыми они получают от других организаций (к примеру, электроэнергию, тепло, каналы связи, помещения, офисное оборудование и многое другое). Правильная организация закупок и снабжения - это одна из важных и ответственных задач в каждой компании, которую и решает закупочная логистика.

Основная задача логистики запасов - организация и поддержание необходимых для нормального функционирования компании товарных запасов и необходимых ресурсов. В этом случае задачи по логистике запасов решаются в тесном сотрудничестве со снабжением. То есть снабжение опираясь на методы логистики так должно организовывать цепь поставок, чтобы товарные запасы поддерживались на оптимальном уровне.

Управление запасами в значительной мере оказывает влияние на конкурентоспособность компании. В случае, если данная функция логистики не выполняется, то компания не сможет обеспечить достаточного количества сырьевых или материальных ресурсов для осуществления своей деятельности. В тоже время избыточные запасы способны «обескровить» компанию в финансовом плане.

В результате компания не сможет осуществить доставку продукции или товаров к нужному сроку, в необходимом количестве и по конкурентоспособной цене. Для лучшего понимания функций управления запасами необходимо изначально определить цели и объект логистики. Целью управления запасами является поддержание оптимального уровня запасов товаров или продукции нужного качества в требуемом количестве в конкретном источнике и в определенный отрезок времени.

Управление запасами будет ключевой активностью, составляющей наиболее важную сферу менеджмента фирмы как с позиции трудоемкости, так и с позиции связанных с нею затрат.



1. Разработка систем складирования

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. Поэму проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад - э сложное техническое сооружение, какое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и реализует ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями.

При этом в силу многообразия параметров, технологических решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов склады к сложным системам.

При всем этом склад сам будет всего исключительно элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, какая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Поэму склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.

При этом крайне важно иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае для конкретного склада параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи данных элементов. При создании складской системы нужно руководствоваться следующим основным принципом: исключительно индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой эго будет четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е., внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

Основным назначением склада будет концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. К функциям склада можно отнести следующие:

1. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом. Создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов приобретает особое значение в распределительной логистике, где торговый ассортимент содержит в себе огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, цвету и т. д. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, какой требуется клиенту;

2. Складирование и хранение. Эта функция позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов. Хранение товаров в распределительной системе крайне важно также в связи с сезонным потреблением товаров;

3. Транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии товаров меньше, чем вагон, или меньше, чем трейлер, что значительно увеличивает издержки, связанные с их доставкой. Стоит сказать, для сокращения транспортных расходов склад может осуществить функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства;

4. Предоставление услуг. Очевидным аспектом эй функции будет оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей. Среди них:

- подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т. д.);

- проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж;

- придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины);

- транспортно-экспедиционные услуги и т. д.

Разработка систем складирования (СС) особенно актуальная задача в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор СС позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации.

Общая концепция решения складской системы должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с позиции интересов всей фирмы, являясь исключительно частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При ее разработке крайне важно учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.). Разработка СС базируется на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Таким образом, система складирования содержит в себе следующие складские подсистемы:

- складируемая грузовая единица;

- вид складирования;

- оборудование по обслуживанию склада;

- система комплектации;

- управление перемещением груза;

- обработка информации;

- здание (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Стоит сказать, что каждая подсистема содержит в себе целый ряд возможных элементов.

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них. Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

- определяются место склада в логистической цепи и его функции;

- устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

- определяется задача, какой подчинена разработка системы складирования;

- выбираются элементы каждой складской подсистемы;

- осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

- создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

- проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

- осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности.

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

- склады сырья и материалов (груз традиционно в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

- склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, э грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ. Склады распределительной логистики, основное назначение которые, это преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Стоит заметить, что они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически э единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Нужно помнить, такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все э делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь надо осуществлять механизированную обработку грузов, возможно, с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Отметим, что тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы складирования. Следующим шагом при разработке СС будет определение задачи, на решение какой и направлена данная разработка, а именно:

- строительство нового склада;

- расширение или реконструкция действующего склада;

- дооснащение или переоснащение действующего склада;

- рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования.

В первых двух случаях она подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В данных случаях отправной точкой при создании СС должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «здание», поскольку именно определение параметров склада должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры, поэму подсистема «здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

Определение элементов складских подсистем «здание». Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые будут основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Система комплектации. В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

- отборка товара по заказам покупателя;

- комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

- комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, будет ли осуществляться отбор товара с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которых включают в себя в себя различное сочетание следующих позиций:

- исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

- перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

- выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);

- степень комплектации заказа (централизованная - отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная - для одного клиента).

Виды складирования. Стоит отметить - они определяют выбор технологического оборудования для складирования грузов и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

- в штабеле блоками;

- полочных стеллажах до 6 м.;

- полочных высотных стеллажах;

- проходных (въездных) стеллажах;

- передвижных стеллажах;

- элеваторных стеллажах и т. д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

- высокая степень используемой площади и объема;

- свободный доступ к товару;

- обеспечение контроля структурных изменений запасов;

- возможность высотного складирования;

- легкость обслуживания;

- возможность автоматизированного управления;

- выполнение принципа ФИФО «груз первым пришел - первым ушел»;

- низкие капиталовложения и строительные затраты;

- низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется э разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

2. Логистика запасов

Управление запасами будет ключевой активностью, составляющей наиболее важную сферу менеджмента фирмы как с позиции трудоемкости, так и с позиции связанных с нею затрат. Запасы классифицируют следующим образом:

- снабженческие;

- производственные;

- сбытовые (товарные);

- складские;

- транспортные.

В том или ином виде запасы присутствуют на всем протяжении деятельности предприятия, привлекая значительную часть оборотного капитала. Затраты на управление запасами достигают 40% и более от общих издержек и поэму представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. При этом многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах.

В результате его фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Изменения объемов товарно-материальных запасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, какое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная часть предпринимателей настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объемы инвестиций в создание запасов. Важно заметить, что однако, при всем этом колебания уровней последних не вызываются одним исключительно инвестированием.

Не стоит забывать, что важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Существует три вида товарно-материальных запасов:

- сырьевые материалы (в т. ч., комплектующие изделия и топливо);

- товары, находящиеся на стадии изготовления;

- готовая продукция.

Учитывая зависимость от целевого назначения запасы подразделяют на следующие категории:

а) технологические (переходные), движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

б) текущие (циклические), создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

в) резервные (страховые, или буферные), иногда их называют запасами для компенсации случайных колебаний спроса (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Исходя из всего выше сказанного, мы приходим к выводу, что существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, однако общим для них будет стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности.

При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети безопасности в глазах руководства фирм, поскольку объективно противоречат повышению эффективности производства.

Важно заметить, что одним из сильнейших стимулов к созданию запасов будет стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:

- издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) - дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;

- издержки в связи с потерей сбыта - когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую фирму (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);

- издержки в связи с потерей заказчика - когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, какую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

Первые два вида издержек относятся к числу так называемых временных издержек фирмы в результате принятия альтернативного курса. Третий же вид издержек трудно вычислить, поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже. При этом для фирмы очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можно ближе к сумме затрат, которые могли бы иметь место в действительности. Следует иметь в виду, что стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве при переходах между сложными технологическими процессами.

Запасы объемом в одну партию товара, или циклические запасы. Особенность большинства предпринимательских систем состоит по сути в том, что товары заказываются в объемах, избыточных по отношению к необходимым на данный момент. Это связано со следующими рисками:

- задержка получения заказанных товаров в полном объеме, вынуждающая заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе;

- скидки, предоставляемые заказчикам при продаже им товаров купленными партиями;

- налогообложение торговых сделок с минимальным размером партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров в количествах меньше установленного размера, и др.

При этом существуют определенные ограничения на размер товарно-материальных запасов. Ограничителем выступают издержки их хранения, поэму возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками с одной стороны, хранения товаров - с другой.

Резервные, или буферные, товарно-материальные запасы служат своего рода аварийным источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании резервных товарно-материальных запасов. В определенной степени услуги, предлагаемые той или иной компанией, представляют собой функцию ее резервных запасов, и наоборот, резервные запасы компании будут функцией ее услуг. Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков. И здесь опять возникает необходимость компромисса - на этот раз между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.

Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

- возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

- колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

- осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Определение точного уровня резервных запасов, необходимых в условиях нестабильности сроков реализации заказов и изменчивого спроса на товары и материалы, - дело нелегкое. Вероятностная природа указанных выше колебаний и нестабильности означает, что для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, обычно крайне важно соответствующее моделирование или имитация.

Системы управления запасами на фирмах. В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для эго системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка.

К их основным недостаткам следует отнести:

- слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты по электронной обработке данных и системе в целом;

- отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;

- недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.

В последние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации обеспечивающих процессов. Прежде всего э относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством фирм в эй области, в конечном счете касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная единица, подлежащая контролю, называется единицей учета запасов. Изучение реально действующих систем управления запасами, состоящих из многих единиц учета запасов, показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда примерно на 20% е.у. приходится 80% объема спроса в денежном выражении.

При этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация единиц учета запасов высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следует, что все единицы учета запасов, составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном уровне. Данный вывод будет одним из наиболее важных, и его крайне важно учитывать при управлении запасами при условии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные единицы учета запасов. Стоит заметить, что они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рассматриваемой системе. При этом относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное понятие.

Для снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой - устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально ориентированной концепции в эй области, так как она имеет следующие недостатки:

- проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин;

- любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

- производство традиционно обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться не комплексно. Требование оптимизации запасов привело к необходимости разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы. С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями эй перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить сведение до нуля погрешностей в складировании и передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени.

Принятые меры дали положительные результаты. Произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. При этом по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами. Интересным вариантом решения проблем складирования будет производство без складов, внедрение какого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как выяснилось, крайне важно было решить несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в масштабе реального времени.

При использовании данной системы продукция выпускается исключительно в объеме, обеспечивающем сбыт.

Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса.

В обратной форме эту систему можно свести к формуле «производится только необходимая продукция, только тогда, когда э требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета данных факторов. В условиях постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект.

В связи с данным логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором будет знание положения на рынке и условий доступа на него.

Последние новшества в сфере производства таковы:

- дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих);

- использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий;

- стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства.

Все э требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами - «Канбан» и «точно в срок».

Суть системы «Канбан» заключается в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции, стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, какую можно было бы получить, используя другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.

Важно заметить, что один из вариантов снижения риска при хранении запасов - использование технологий, основанных на системах гибкого производства, на его роботизации. В данном случае преимуществом будет сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка.

Стоит отметить, что особенно важно подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и риск морального старения запасов.

Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация эй цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами будут система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это - размер заказа. Стоит заметить, что он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Уместно отметить, что определение размера заказа будет поэму первой задачей, какая решается при работе с данной системой управления запасами. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е., самым лучшим. Поскольку рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов;

- стоимость оформления заказа.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении какого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с позиции критерия минимизации совокупных затрат.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:



I = N / S / ОРЗ

Где:

N - число рабочих дней в году, дни;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.

Стоит сказать - полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Стоит заметить, что он может быть скорректирован на базе экспертных оценок.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по следующей формуле, шт.:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП

Где:

МЖЗ - максимально желательный заказ, шт.;

ТЗ - текущий заказ, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимально желательного уровня.

Прочие системы управления запасами:

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром будет период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система содержит в себе элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Отличительной особенностью системы будет то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимально желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до какого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня будет размер заказа. Аналогично тому как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление базируется на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле, приведенной выше (в зафиксированные моменты заказов), либо по следующей формуле (в момент достижения порогового уровня), шт.:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП

Где:

МЖЗ - максимально желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из эй формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

2. Система «минимум - максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Поэму в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Исходя из всего выше сказанного, мы приходим к выводу, что данная система работает исключительно с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и систему с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, его используют для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум - максимум» играет роль минимального уровня. В случае если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е., наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум - максимум» реализует роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Стоит заметить, что он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум - максимум» будет размер заказа. Аналогично тому как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление базируется на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

- изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;

- поставка незапланированного объема заказа;

- ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления.

Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущенных воздействий, а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Стоит заметить, что он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. В случае если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя поставки. Второй расчетный параметр системы - пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы. Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки доставки. Аналогично тому как и в системе с фиксированным размером заказа, э воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня.

В случае если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях поставки. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня в отличие от основных систем управления запасами учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных.

Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум - максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Отметим, что тем не менее и система «минимум - максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Исходя из всего выше сказанного, мы приходим к выводу, что рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы исключительно к ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования системы управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное число специальных способов ведения такой работы.



Заключение

склад логистический транспортный

Современный крупный склад - сложное техническое сооружение, какое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и реализует функции по преобразованию материальных потоков, накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями.

Основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. К основным функциям склада можно отнести следующие:

- складирование и хранение - позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов;

- система складирования - предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им.

Запасы сырья, материалов, инструмента, готовой продукции и т. д. - это обязательный элемент каждой экономической системы, который сглаживает неравномерность производства, доставки, распределения и потребления материальных благ.

Наличие запасов материально-производственных ценностей на предприятии может оказывать как положительный, так и отрицательный эффект на экономику организации.

Критерием служит четкая экономическая обоснованность количества и номенклатуры запасов. Излишние запасы отвлекают из оборота организации значительные финансовые ресурсы, тормозя движение оборотных средств. Необоснованные запасы материальных ценностей ведут к увеличению издержек на хранение и соответственно к удорожанию готовой продукции на выходе с предприятия. Обоснованный и экономически оправданный объем запасов позволяет предприятию организовать бесперебойные поставки сырья и материалов в производство и готовой продукции к покупателям. Большинство запасов предприятия непосредственно связано с его деятельностью. Промышленные и производственные предприятия имеют внушительные запасы сырья, материалов, деталей, комплектующих, готовой продукции, оборудования, инструмента и запасных частей для оборудования и т. д., в той степени покуда это не ведет к серьезному удорожанию продукции на выходе.

Управление запасами - это один из наиболее значимых процессов в организации, требующий квалифицированного и опытного подхода.

Также неотъемлемой частью логистики является обязательное наличие логистического информационного потока. Логистический информационный поток включает в себя сбор данных о потоке материальных ценностей на предприятии и за его пределами, их своевременную передачу, обработку, систематизацию и выдачу в удобном для пользователя виде. Эта разновидность логистики получила название компьютерной логистикой.



Список использованной литературы

1. Гаджинский A.M. Логистика: Учебник. - М.: Маркетинг, 2008.

2. Залманова М.Е. Логистика: Учеб. пособие. - Саратов: СГТУ, 2005.

3. Колобов А.А., Омелъченко ИМ. Основы промышленной логистики: Учеб. пособие. - М.: МГТУ, 2008.

4. Леншин И.А., Смоляков Ю.И. Логистика. Ч. 1-2. - М.: Машиностроение, 2007.

5. Логистика: Учеб. пособие / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 2007.

6. Яеруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник. - М.: ЮНИТИ, 2008.

7. Новиков О.А., Hoc B.A., Уваров С.А. Логистика: Учеб. пособие. - СПб.: СЭПИ, 2007.

8. Николайчук В.Е. Логистика в сфере распределения - СПб.: Питер, 2008.

9. Родионова В.Н. Логистика: конспект лекций - М.: Инфра-М, 2009.

10. Чудакова А.Д. Логистика. - М.: РДЛ, 2008.

Размещено на Allbest.ru

...