Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. КОРРЕКТИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ НОРМАТИВОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ КОРРЕКТИРОВАНИЯ

1.2 ПОНЯТИЕ ИСХОДНЫХ НОРМАТИВОВ ТО И РЕМОНТА

1.3 ПОНЯТИЕ РЕЗУЛЬТИРУЮЩИХ КОЭФФИЦИЕНТОВ КОРРЕКТИРОВАНИЯ ТРУДОЕМКОСТИ ТО И ПРОБЕГА АВТОМОБИЛЕЙ ДО КР

2. ЗАДАЧА.

3. СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНАЯ УСТАНОВКА МОДЕЛИ 3141

3.1 НАЗНАЧЕНИЕ УСТАНОВКИ

3.2 УСТРОЙСТВО УСТАНОВКИ (ОТВЕТ ПОЯСНИТЬ СХЕМОЙ УСТАНОВКИ)

3.3 ПОРЯДОК РАБОТЫ УСТАНОВКИ

3.4 КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВКИ

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ ОСВЕЩЕНИЯ И СИГНАЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-3307

4.1 ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ПРИБОРОВ ОСВЕЩЕНИЯ И СИГНАЛИЗАЦИИ И ИХ ВНЕШНИЕ ПРИЗНАКИ

4.2 ПЕРЕЧИСЛИТЬ ДИАГНОСТИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ И УКАЗАТЬ ИХ ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ

4.3 ПЕРЕЧЕНЬ ОПЕРАЦИЙ ПО ТО ПРИБОРОВ ОСВЕЩЕНИЯ И СИГНАЛИЗАЦИИ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРИ ОТДЕЛЬНЫХ ЕГО ВИДАХ

4.4 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕРКИ И РЕГУЛИРОВКИ УСТАНОВКИ ФАР ПРИ ПОМОЩИ ПЕРЕДВИЖНОГО ОПТИЧЕСКОГО ПРИБОРА

5. ЗАМЕНА ПОРШНЕЙ И ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ ЗМЗ-53

5.1 ОСНОВНЫЕ ОТКАЗЫ И НЕИСПРАВНОСТИ, ТРЕБУЮЩИЕ ЗАМЕНЫ

5.2 ВНЕШНИЕ ПРИЗНАКИ, УКАЗЫВАЮЩИЕ НА НЕОБХОДИМОСТЬ ЗАМЕНЫ

5.3 ПЕРЕЧИСЛИТЬ ДИАГНОСТИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ И УКАЗАТЬ ИХ ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ

5.4 ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМЕНЫ ПОРШНЕЙ И ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ (ОТВЕТ ПОЯСНИТЬ РИСУНКАМИ)

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ



1. Корректирование исходных нормативов технического обслуживания и ремонта

1.1 Назначение корректирования

Под нормативами технического обслуживания и ремонта автомобиля понимают периодичность очередных воздействий профилактического или ремонтного характера и перечень операций или объем выполняемых при этом обязательных работ.

Необходимость в корректировании установленных нормативов возникает при изменении условий эксплуатации, а также с увеличением пробега или срока службы автомобилей. Поэтому интервалы между двумя равнозначными видами обслуживания, объемы и трудоемкость выполняемых при этом работ для одного и того же типа автомобиля могут быть различными.

1.2 Понятие исходных нормативов ТО и ремонта

Нормативы технического обслуживания и ремонта, установленные Положением, относятся к определенным условиям эксплуатации, называемым эталонными. За эталонные условия принята работа базовой модели автомобиля, имеющего пробег с начала эксплуатации в пределах 50-75 % нормы пробега до капитального ремонта в умеренной климатической зоне, по загородным дорогам с асфальтобетонным и приравненным к ним покрытиям. При этом предусматривается, что ТО и ТР выполняют на автотранспортном предприятии, имеющем в своем составе 200-300 автомобилей.

Нормативы, регламентирующие техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, корректируются с помощью коэффициентов корректирования в зависимости от следующих факторов:

-категории условий эксплуатации;

-модификации подвижного состава;

-природно-климатических условий;

-пробега с начала эксплуатации;

-количества автомобилей в АТП.

Корректирование исходных нормативов ТО и ремонта автомобилей проводится непосредственно на автотранспортном предприятии (АТП) и имеет целью повысить работоспособность автомобилей. Оперативное корректирование осуществляется на АТП только после внедрения на АТП исходных нормативов, регламентируемых «Положением о ТО и ТР».

1.3 Понятие результирующих коэффициентов корректирования трудоемкости ТО и пробега автомобилей до КР

Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается перемножением отдельных коэффициентов:

- периодичность ТО - К₁ · К₃;

- пробег до капитального ремонта - К₁ · К₂ · К₃;

- трудоёмкость ТО - К₂ · К₅;

- трудоёмкость ТР - К₁ · К₂ · К₃ · К₄ · К₅;

- расход запасных частей - К₁ · К₂ · К₃.

При этом результирующие коэффициенты корректирования нормативов периодичности технического обслуживания и ресурса до КР должны быть не менее 0,5.



2. Задача

Определить трудоемкость СО для автомобиля ЗИЛ-ММЗ-4502, если количество автомобилей в АТП составляет 135 ед. Количество технологически совместимых групп - 3. Автомобили эксплуатируются в Удмуртской республике.

Решение.

Умеренно-холодный климат: корректирующий коэффициент 1,0.

Количество технологически совместимых групп 3, кол-во единиц техники от 100 до 200: корректирующий коэффициент 1,1.

Трудоемкость СО составляет 30% от ТО-2.

Трудоемкость ТО-2 составляет 10,8 чел.час.

Корректирование трудоемкости ТО-2 от климатических условий и количества технологически совместимых групп:

Т_ТО-2= 10,8 • 1,0 • 1,1 = 11,88 чел.час.

Трудоемкость СО:

Т_СО = 11,88/100 • 30 = 3,56 чел.час.



3. Смазочно-заправочная установка модели 3141

3.1 Назначение установки

Установка модели 3141 предназначена для централизованной смазки и заправки автомобилей. Она представляет собой комплект смазочно-заправочного оборудования и обеспечивает комплексную механизацию работ по смазке машин, заправке их агрегатов жидкими маслами, водой и воздухом.

3.2 Устройство установки (ответ пояснить схемой установки)

Установка представляет собой комплект оборудования, обеспечивающего комплексную механизацию работ по смазке автомобиля и заправке его жидкими маслами, водой и воздухом.



Рис. 3. Схема установки для централизованной смазки и заправки автомобилей: 7 - счетчик масла для двигателей; 2 - барабаны со шлангами для раздачи жидких масел; 3 - барабан со шлангом для раздачи консистентной смазки; 4 - барабан со шлангом для накачки шин; 5 - барабан со шлангом для доливки воды в радиаторы; 6 - пистолеты для раздачи жидких масел; 7 - пистолет для раздачи консистентной смазки; 8 - наконечник с манометром для накачки шин; 9 - пистолет для воды; 10 - пневматический насос подачи консистентной смазки; 11 - пневматические насос для подачи жидкого масла; 12 - масляный фильтр; 13 - крышка для крепления насоса на резервуаре

3.3 Порядок работы установки

Для жидких масел применяется насос двойного действия, производительностью 9 л/мин (при работе на масле АК-Ю, температуре +18° С и давлении воздуха 784 532 н/м2 (8 кГ/см²). При ходе штока 2 с поршнем 4 (рис. 4) вверх клапан 3 закрывается, и масло, находящееся над поршнем, подается в нагнетательную магистраль. Одновременно под действием разрежения открывается обратный клапан 5, и масло по каналам 7 заполняет пространство под поршнем. Когда поршень перемещается вниз, обратный клапан 5 закрывается, клапан 3 открывается, и масло из под-поршневого пространства через отверстия в поршне нагнетается в полость над ним. При этом производится частичная выдача масла, так как увеличение объема над поршнем меньше, чем уменьшение объема под ним (за счет занимаемого штоком поршня).

Рис. 4. Насос для жидких массел

По мере выдачи масла из емкости плавающий на поверхности масла поплавок 1 опускается, и крышка 9 поплавка садится на коническую часть корпуса 8 обратного клапана и закрывает впускные отверстия 6. Этим исключается возможность поступления в насос грязного масла со дна емкости, а также попадания воздуха в насос при отсутствии масла.



Рис. 5. Насос для консистентных смазок

В насосе для консистентных смазок трубчатый шток 4 (рис. 5), который одновременно является нагнетательной магистралью, соединен со штоком пневматического двигателя. При движении штока вверх поршень 6 и соединенная с ним гильза 7 поднимаются, и в цилиндре 5 под поршнем создается разрежение. Из емкости при этом всасывается смазка через фильтр 10 и заполняет пространство вокруг плунжера 1, неподвижно закрепленного в муфте 9. Одновременно и в гильзе создается разрежение, под действием которого в момент открытия плунжером отверстия 8 смазка засасывается внутрь гильзы.

В начале движения поршня вниз в пространстве под ним возникает небольшое избыточное давление, благодаря которому полностью заполняется внутренняя полость гильзы. После перекрытия плунжером отверстий 8 открывается клапан 2, поджимаемый пружиной 3, и начинается нагнетание смазки в полый шток 4.

Барабан с самонаматывающимся шлангом представляет собой катушку, на которую с помощью спиральной пружины наматывается раздаточный шланг. Каркас катушки вращается на пустотелой оси, которая при помощи гайки с герметичной конической резьбой соединяется с трубопроводом или подводящим шлангом. Из канала оси масло проходит в раздаточный шланг через соединитель. Уплотнение оси обеспечивается кольцевыми сальниками.

Храповое устройство, установленное на оси барабана, фиксирует раздаточный шланг в любом положении при медленном вытягивании шланга. Спиральная пружина, прикрепленная одним концом к каркасу, а другим к храповику, при вытягивании шланга и вращении каркаса закручивается. При резком освобождении шланга храповое устройство освобождает каркас, и шланг наматывается полностью на каркас, вращающийся в обратном направлении под действием пружины.

Барабаны для раздачи жидких масел, консистентных смазок, воды и воздуха унифицированы и отличаются один от другого лишь нагнетательными шлангами и размерами каналов в оси катушки. Длина выхода шлангов барабанов для подачи: жидких масел - 5,3 м, консистентной смазки - 5 м, воды и воздуха - 5,9 м.

3.4 Краткая техническая характеристика установки

Масла - Максимальное давление масла на выходе из насоса 2 255 530 н/м² (23 кГ/см²) обеспечивается перепускным отверстием на обратном клапане 5. Вес насоса 13 кг.

Консистентные смазки - Производительность насоса 180 г/мин при давлении воздуха 784 532 н/м² (8 кГ/см²) и противодавлении 9 806 650 н/м² (100 кГ/см²), выдача смазки за один ход 4 г, максимальное давление подачи ее 29 420 000 н/м² (300 кГ/см²), вес насоса 14 кг.



4. Техническое обслуживание приборов освещения и сигнализации автомобиля ГАЗ-3307

4.1 Основные неисправности приборов освещения и сигнализации и их внешние признаки

Основными неисправностями приборов освещения и световой сигнализации являются следующие:

- вся система освещения не работает. Причиной этого может быть обрыв провода общего для всех приборов освещения или отключение предохранителя в результате короткого замыкания;

- не горят отдельные лампы. Наиболее вероятной причиной этой неисправности является перегорание нитей ламп или плохой контакт в патроне лампы, переключателях, выключателях и т. д. или отсоединение провода;

- нарушение регулировки света фар, что резко повышает вероятность дорожно-транспортного происшествия. Причинами неисправности являются ослабление крепящих элементов, смещение центра тяжести автобуса и замена ламп в фаре;

- неисправность указателя поворота выражается в изменении частоты миганий света, нарушении работы контактов прерывателя и перегорании ламп в фонарях.

Неисправности контрольно-измерительных приборов.

Отклонение стрелки за пределы шкалы в указателях вызывается обрывом или коротким замыканием провода, соединяющего датчики и указатели. Для выяснения причины неисправности необходимо включить зажигание. Если стрелка указателей температуры охлаждающей жидкости, давления масла и воздуха будет резко отклоняться до отказа влево, а в указателе уровня топлива -- вправо, то это свидетельствует об обрыве провода. Если стрелки указателей будут отклоняться резко вправо за пределы шкалы, а в указателе уровня топлива -- влево от нуля, то причиной неисправности является короткое замыкание провода. Неисправный провод изолируется или заменяется.

Резкие колебания стрелки происходят в случае неплотного крепления проводов к зажимам приборов. В этом случае необходимо подтянуть винты или гайки крепления наконечников проводов.

Неисправности сигнализаторов возникают при неисправности датчиков ламп или проводов. Неисправные датчики и лампы подлежат замене, поврежденные провода изолируют или заменяют новыми.

Неисправности звукового сигнала.

К ним относятся: обрыв обмотки (сигнал не работает), подгорание контактов (хриплое звучание), трещины мембраны (дребезжащий звук), нарушение регулировки сигналов.

Реле сигналов может иметь обрыв обмотки, окисление контактов или их пригорание. Последнее приводит к непрерывному звучанию сигналов. В случаях, когда при нажатии на кнопку сигнал не работает, возможной причиной является обрыв провода в месте его присоединения к кнопке.

4.2 Перечислить диагностируемые параметры и указать их предельные значения

Допустимый ток в сетях составляет:

Сила тока, А

16	Прикуривателя, часов, звуковых сигналов
8	Ламп сигнализации открытых передних дверей, плафона, лампы освещения вещевого ящика, подкапотной лампы
8	Резервный
8	Приборов, контрольных ламп в щитке приборов, усилителя ступенчатого пуска воздуха
8	Ламп света заднего хода, электродвигателя отопнтеля
8	Стеклоочистителя, реле фароочистителя
8	ближнего света левой фары
8	ближнего света правой фары
8	Дальнего света левой фары, контрольной лампы дальнего света фар
8	Дальнего света правой фары
8	Ламп освещения часов, щитка приборов, спидометра и прикуривателя, ламп правых габаритных огней, ламп освещения номерного знака
8
	Реле противотуманных фар, ламп противотуманного света заднего фонаря, контрольной лампы противотуманного света заднего фонаря, ламп левых габаритных огней, лампы освещения багажника
16	Электрообогрева заднего стекла
16	Ламп противотуманных фар, контрольной лампы противотуманных фар
8	Ламп стоп-сигнала

Один раз в год проверять падение напряжения в цепи фар, пользуясь тем же вольтметром, которым проверяется регулятор напряжения. При проверке включить дальний свет и измерить напряжение между зажимом включателя стартера, к которому присоединен провод от батареи, и зажимом минусовой клеммы генератора, а затем между зажимом дальнего света левой фары на соединительной колодке проводов и зажимом минусовой клеммы генератора.

Если разница этих напряжений превышает 0,6 В проверить чистоту и плотность соединений в цепи освещения и состояние центрального переключателя света и реле переключения фар.

Переключатель указателей поворота и света фар.

Правильность работы переключателя надо проверять с помощью контрольных ламп.

технический обслуживание автомобиль смазка

При перемещении рычага вправо и влево должны загораться соответственно правая или левая лампы, а при нажатии на рычаг в сторону -- средняя лампа. После прекращения нажатия на рычаг последний должен самостоятельно возвращаться в исходное положение, а средняя лампа -- гаснуть. По средней лампе проверяется цепь, которая управляет реле переключения фар с ближнего света на дальний и наоборот.

Усилие перемещения рычага должно находиться в пределах 0,15--1,5 кгс, а падение напряжения на клеммах быть не более 0,08 В при токе 6 А.

Реле-прерыватель указателей поворота и аварийной световой сигнализации.

Если контакты спеклись, то рассоединить их и зачистить, затем отрегулировать зазоры подгибкой ограничителя. Зазор b при замкнутых контактах должен быть 0,8 мм, а а в начале размыкания контактов равен 0,15 мм.

Выключатель света «стоп» ВК412 установлен сбоку от тормозной педали. Исправность выключателя проверяется с помощью контрольной лампы. При выступании штока выключателя на 15 мм контрольная лампа должна гореть, а при нажатии на шток до размера 10,5 мм -- гаснуть. Падение напряжения на клеммах выключателя -- не более 0,1 В при токе 6 А.

Звуковая сигнализация.

На автомобиле установлен комплект из двух тональных электромагнитных вибрационных сигналов С302-Г и СЗОЗ-Г. Сигналы смонтированы на кронштейнах с рессорными подвесками и помещены между радиатором и облицовкой радиатора автомобиля.

Техническая характеристика звуковых сигналов

Тип: С302-Г и СЗОЗ-Г

Номинальное напряжение, В 12

Громкость, дБ 110 (не менее)

Потребляемая сила тока комплекта, А 15

Число витков в катушке электромагнита одного сигнала 150

Марка провода и диаметр ПЭВ-2, Ш 0,63 мм

Сопротивление обмотки, Ом 0,53-0,57

Искрогасящий резистор, Ом

4.3 Перечень операций по ТО приборов освещения и сигнализации, выполняемых при отдельных его видах

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО):

- проверить работу приборов освещения и световой сигнализации, контрольных ламп комбинации приборов (выключателем проверки контрольных ламп). Устранить обнаруженные неисправности.

Первое техническое обслуживание (ТО-1):

- проверить угол опережения зажигания на работающем двигателе и при необходимости отрегулировать;

- через одно ТО-1 осмотреть свечи зажигания, проверить зазор между электродами, при необходимости очистить тепловой корпус и отрегулировать зазор.

Второе техническое обслуживание (ТО-2):

- проверить угол замкнутого состояния контактов прерывателя и при необходимости отрегулировать;

- проверить степень заряжеииости элементов аккумуляторной батареи;

- проверить работу приборов и генератора по амперметру в комбинации приборов; проверить угол опережения зажигания; осмотреть свечи и при необходимости отрегулировать зазоры между электродами и очистить тепловой конус; свечи, имеющие повреждение изолятора или выгоревшие электроды, заменить;

- подтянуть крепление стартера, генератора и наконечников проводов клемм аккумуляторной батареи;

- отрегулировать направление света фар и положение форсунок фароочистителя.

Сезонное техническое обслуживание (СО):

- проверить плотность электролита в аккумуляторной батарее;

- проверить состояние щеточного узла генератора. Обнаруженные неисправности устранить;

- отрегулировать направление света противотуманных фар.

4.4 Технология проверки и регулировки установки фар при помощи передвижного оптического прибора

Фары регулируют на отдельном посту или на линии ТО при помощи специальных оптических приборов или настенного (переносного) экрана. Оптические приборы могут применяться в условиях хорошей освещенности помещений, требуют малой площади и обладают большой точностью.

При проверке при помощи передвижного оптического прибора (рис. 3) его корпус, перемещающийся в вертикальном направлении по штанге, при помощи опорного штыря устанавливают на тележке таким образом, чтобы оптически оси фары и прибора совпали. При этом луч ближнего (дальнего) света через линзу и зеркало попадает на матовый экран. Передвижную разметку экрана устанавливают при помощи шкалы в зависимости от модели проверяемого автомобиля (высоты установки фар). При включении ближнего света будет освещаться нижняя половина экрана (ломаная линия экрана и световое пятно должны совпадать), при включении дальнего света -- верхняя часть экрана. При несовпадении светового пятна на экране с разметкой фары регулируют. При помощи фотоэлемента, вводимого в световое пятно дальнего света, определяют силу светового потока, излучаемого фарой, и сравнивают ее с нормативной. При меньшем световом потоке элемент заменяют.



Рис. 3 Проверка установки фар автомобиля при помощи передвижного оптического прибора



5. Замена поршней и гильз цилиндров двигателя ЗМЗ-53

5.1 Основные отказы и неисправности, требующие замены

Признаки неисправности КШМ: посторонние стуки и шумы, снижение мощности двигателя, увеличение расхода топлива и масла, а также вредных выбросов с отработавшими газами.

Стуки и шумы в двигателе возникают в результате износа деталей КШМ и увеличения зазоров между сопряженными деталями (цилиндр -- поршень, шейки коленчатого вала -- вкладыши подшипников и т. п.). Кроме стука характерным признаком увеличения зазоров между шейками коленчатого вала и вкладышами может быть падение давления масла в смазочной системе. Если зазор больше предельно допустимого, вкладыши заменяют.

Падение мощности, повышение расхода топлива и масла, дымление из сапуна обычно возникают одновременно, когда свежий заряд и отработавшие газы прорываются из цилиндра в картер, а масло проникает из картера в камеру сгорания. Эти неисправности могут быть вызваны также закоксовыванием (пригоранием) поршневых колец. Кроме того, попадание масла в камеру сгорания вызывает повышенное дымление двигателя, а также увеличение концентрации основных токсичных компонентов в отработавших газах.

5.2 Внешние признаки, указывающие на необходимость замены

Посторонние стуки и шумы, снижение мощности, выброс вредных газов, «дымность» выхлопных газов.



5.3 Перечислить диагностируемые параметры и указать их предельные значения

Наибольшему износу в двигателе подвергаются цилиндры, поршневые кольца, поршни, коленчатый вал и подшипники. По техническому состоянию этих деталей и определяется возможность дальнейшей эксплуатации двигателя или потребность в ремонте.

В двухрядных двигателях ЗМЗ-53 применяют конструкции блоков со сменными вставными гильзами мокрого типа. На всех карбюраторных двигателях для повышения износоустойчивости гильз цилиндров в их верхней части устанавливают короткие гильзы, выполненные из специального легированного износостойкого и кислотоупорного сплава - нирезиста.

Плотная посадка гильз цилиндров и герметичность их водяной рубашки обеспечиваются установкой в нижней части гильз медных кольцевых прокладок. При этом прокладки подбирают с таким расчетом, чтобы гильза выступала над плоскостью блока на 0,02 - 0,09 мм в двигателях ЗМЗ-53. При работе двигателя его поршни воспринимают значительные механические, ударные и тепловые нагрузки. Нагрев поршней усиливается вследствие передачи через них тепла, возникающего в результате трения поршней о стенки цилиндров. Потери на трение в поршневой группе обычно составляют 45-65% от суммарных потерь на трение в двигателе.



Рис. 5. Характер износа цилиндра двигателя (по высоте): 1 - цилиндр двигателя (гильза цилиндра); 2 - короткая износостойкая гильза цилиндра; 3 - верхнее компрессионное кольцо; 4 - поршень

Поршни для двигателей отливают из специальных высокопрочных, жаростойких алюминиевых сплавов, содержащих кремний. В целях лучшей прирабатываемости поршней их боковые поверхности покрывают тонким слоем олова. Надежное уплотнение между поршнем и цилиндром обеспечивается установкой на поршень упругих компрессионных колец. Компрессионные поршневые кольца должны прилегать к стенке цилиндра без просвета, а их торцы - плотно входить в канавки поршня. Для изготовления поршневых колец карбюраторных двигателей обычно применяется серый чугун индивидуальной отливки.

При установке компрессионных колец имеющиеся на их внутренних поверхностях выточки должны быть обращены вверх, а замки разведены по окружности под углом 120-180° (в зависимости от количества колец на поршне).

Верхнее компрессионное кольцо покрыто тонким слоем хрома, а второе и нижнее для лучшей приработки имеют кольцевые канавки, покрытые слоем олова. Аналогичные канавки имеются на уплотняющей части поршня.

Маслосъемные (маслосбрасывающие) поршневые кольца предотвращают попадание масла в камеру сгорания. Оно состоит из двух разрезных дисков 14, между которыми заложен осевой пружинный расширитель 16, прижимающий их к верхней и нижней стенкам канавки поршня. Прижатие дисков к зеркалу цилиндров обеспечивается установкой радиального пружинного расширителя 15.



Рис. 6. Поршень и поршневые кольца: а - поршень; б - поршневые кольца; в - установка поршневых колец; 1 - поршень двигателя; 2 - канавка для замочного кольца поршневого пальца; 3 - бобышка для установки поршневого пальца; 4 - канавка для установки маслосъемного кольца; 5 - канавки для установки компрессионных колец; 6 - установочная лыска на днище поршня (должна быть направлена вперед); 7 - обозначение размерной группы поршня; 8 - ребро жесткости бобышки; 9 - дренажные каналы в теле поршня; 10 - днище поршня; 11 - чугунная вставка под верхнее компрессионное кольцо; 12 - температурные прорези в боковой стенке поршня; 13 - направляющая часть боковой стенки (юбка) поршня; 14 - кольцевой диск маслосъемного кольца; 15 - радиальный расширитель маслосъемного кольца; 16 - осевой расширитель маслосъемного кольца; 17 - нижнее компрессионное кольцо; 18 - верхние хромированные компрессионные кольца; 19 - уплотняющая часть боковой стенки поршня, образующая вместе с днищем поршня его головку

Между поршневыми кольцами и канавками должны быть минимальные зазоры. Верхние компрессионные кольца у двигателей ЗМЗ-53 устанавливаются с зазорами 0,050 - 0,082 мм. Допустимые зазоры в замках этих колец соответственно должны быть в пределах 0,3 - 0,5 мм.

Маслосъемные кольца устанавливаются со следующими зазорами по высоте: для двигателей ЗМЗ-53 - 0,047-0,067 мм, а допустимый зазор в замках этих колец соответственно должен быть в пределах 0,3 - 0,5.

Состояние поршневых колец в значительной степени определяет техническое состояние двигателя.

По мере износа колец и увеличения зазоров между ними и поршнем возрастаетих насосное действие. При этом увеличивается поступление масла в камеры сгорания, вследствие чего становятся большими потери масла на угар, а также увеличивается прорыв газа в картер двигателя, снижаются компрессия в цилиндрах двигателя и его мощность.

В целях снижения шума в работе двигателя, возникающего в результате покачивания поршня, когда он находится у в. м. т., а также для уменьшения давления юбки поршня на стенку зеркала цилиндра ось бобышки 3 для установки поршневого пальца смещена относительно оси поршня на 1,6 мм влево (против хода коленчатого вала, если посмотреть на двигатель спереди), т. е. в сторону действия боковой силы, прижимающей поршень к цилиндру при рабочем ходе. У двигателя ЗМЗ-53 величина смещения оси равна 1,5 мм.

5.4 Технология замены поршней и гильз цилиндров (ответ пояснить рисунками)

Текущий ремонт КШМ и ГРМ. Характерными работами при текущем ремонте КШМ и ГРМ являются замена гильз, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, вкладышей шатунных и коренных подшипников, клапанов, их седел и пружин, толкателей, а также шлифование и притирка клапанов и их седел.

Замена гильз блока цилиндров производится в случаях, когда их износ превышает допустимый, при наличии сколов, трещин любого размера и задиров, а также при износе верхнего и нижнего посадочных поясков.

Извлечь гильзы из блока цилиндров достаточно трудно. Поэтому их впрессовывают с помощью специального съемника, захваты которого зацепляют за нижней торец гильз. Использование других методов недопустимо, так как это приводит к повреждению посадочных отверстий под гильзы в блоке цилиндров двигателя и самих гильз.

Перед запрессовкой новой гильзы ее необходимо подобрать по блоку цилиндров таким образом, чтобы ее торец выступал над плоскостью разъема с головкой блока. Для этого гильзу устанавливают в блок цилиндров без уплотнительных колец, накрывают поверочной плитой н щупом замеряют зазор между плитой и блоком цилиндров.

Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров. Если они сильно поражены коррозией или имеют раковины, необходимо отремонтировать их нанесением слоя эпоксидной смолы, смешанной с чугунными опилками, который после застывания зачистить заподлицо. Края верхней части блока, которые первыми соприкасаются с резиновыми уплотнительными кольцами при запрессовке гильзы, должны быть зачищены шлифовальной шкуркой для предотвращения повреждений уплотнительных колец процессе запрессовки,

Гильзы с установленными на них резиновыми уплотнительными кольцами запрессовывают в блок цилиндров с помощью пресса. Можно это сделать и с помощью специального приспособления, устройство. При надевании уплотнительных колец их нельзя сильно растягивать, а также допускать скручивания в канавке гильзы цилиндров.

Замена поршней производится при образовании на поверхности юбки глубоких задиров, прогорании днища и поверхности поршня в зоне верхнего компрессионного кольца, при износе верхней канавки под поршневое кольцо больше допустимого.

Замену поршня делают без снятия двигателя с автомобиля: сливают масло из поддона картера, снимают головку блока и поддон картера, расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов, снимают крышку нижней головки шатуна и вынимают вверх поврежденный поршень в сборе с шатуном и поршневыми кольцами. Затем вынимают из отверстий в бобышках стопорные кольца, с помощью пресса впрессовывают поршневой палец н отделяют поршень от шатуна. В случае необходимости тем же прессом впрессовывают бронзовую втулку верхней головки шатуна.

Перед заменой поршня необходимо сначала подобрать его по цилиндру, Для этого необходимо выбрать поршень, размерная группа которого соответствует размерной группе гильзы (цилиндра), и проверить лентой-щупом зазор между поршнем и гильзой, Для этого поршень вставляют в цилиндр головкой вниз так, чтобы край юбки совпадал с торцом гильзы, а лента-щуп, вставленная между гильзой и поршнем. находилась в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Затем динамометром протягивают ленту-щуп и измеряют усилие протягивания, которое должно находиться в пределах допустимого. Размеры ленты-щупа и усилие протягивания для разных моделей двигателей приведены в инструкции по эксплуатации или в руководстве по ремонту. Так, для двигателей ЗИЛ-130 используют ленту толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм и длиной 200 мм, а усилие протягивания должно быть 35-45 Н. Если усилие отлично от рекомендуемого берут другой поршень той же размер ной группы или, в виде исключена соседней размерной группы и снова подбирают его по цилиндру.

В пределах номинального и каждого ремонтного размера гильз и поршней двигателя ЗМЗ-53 имеется шесть размерных групп. Диаметры цилиндров в пределах каждой из них отличаются на 0.01 мм. Индекс размерной группы (А. АА, Б, ББ, В, ВВ для гильз и поршней номинального размера и Г, ГГ, Д. ДД, Е, ЕЕ для 1-го ремонтного размера и т, д.) обозначен на верхнем торце гильзы и на днище поршня.

При сборке двигателей, снятых с автомобиля, подбор поршней по цилиндрам осуществляется аналогичным образом, так же подбирают поршни при сборке двигателей на заводах - изготовителях.

При замене поршней на АТП, кроме подбopa поршня по цилиндру, следует обеспечить соблюдение еще одного важного требования ТУ на сборку двигателей: диаметр отверстия в бобышках поршня, диаметр поршневого пальца и диаметр отверстий в бронзовой втулке верхней головки шатуна должны иметь одну размерную группу. Поэтому перед сборкой комплекта «поршень -- палец -- шатун» необходимо убедиться, что маркировка, нанесенная краской, на одной из бобышек поршня, на торцах пальца и верхней головки шатуна выполнена одной краской.

В случае, когда меняют всю цилиндропоршневую группу, что чаще всего происходит на практике, проблем с подбором не возникает: поршень, палец, поршневые кольца и гильза, поступающие в запасные части комплектом, подобраны заранее. Поэтому при сборке требуется по маркировке деталей убедиться в правильности подбора и проверить лентой-щупом зазор между поршнем и гильзой. Можно обойтись и без ленты-щупа. Правильно подобранный поршень должен под собственным весом медленно опускаться в гильзе. Необходимо также проверить подходит ли новый поршневой палец к верхней головке шатуна: поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки верхней головки шатуна под нажимом большого пальца руки.

Перед тем как соединять поршень с шатуном, последний необходимо проверить на параллельность осей-головок, Делается это на контрольном приспособлении с индикаторными головками.

При деформации, превышающей допустимые пределы, шатун правят. Затем поршень помещают в ванну с жидким маслом, нагревают до температуры 60°С и с помощью оправки запрессовывают поршневой палец в отверстия бобышек поршня и верхней головки шатуна. После запрессовки в канавки бобышек вставляют стопорные кольца.



Шатуны и поршни перед сборкой должны быть сориентированы следующим образом: обозначение детали на шатуне и надпись ПЕРЕД на поршнях для 1, 2, 3, 4 цилиндров должны быть направлены в разные стороны, а для 5, 6, 7, 8 цилиндров надпись на поршне и номер на шатуне должны быть направлены в одну сторону;

Вставить поршни с шатунами в сборе в гильзы цилиндров:

а) перед установкой необходимо тщательно протереть салфеткой постели шатунов, шатунные вкладыши и шатунные шейки коленчатого вала. Установить в нижние головки шатунов вкладыши шатунных подшипников. Прилегание вкладыша к гнезду должно быть плотным. Попадание между вкладышем и шатуном масла, пыли и инородных частиц не допускается;

б) установить коленчатый вал в положение, соответствующее нижней мертвой точке в том цилиндре, куда устанавливается поршень;

в) развести замки поршневых колец, надеть на шатунные болты предохранительные латунные колпачки, смазать чистым маслом вкладыши, поршень, шатунную шейку коленчатого вала и гильзу цилиндра и с помощью оправки установить поршень в цилиндр.

г) установить стопорные кольца поршневых пальцев в канавки бобышек поршней таким образом, чтобы отгиб усика кольца был направлен наружу;

д) подобрать по гильзам поршневые кольца. Зазор, замеренный в стыке кольца, установленного в гильзу, должен быть 0,3 - 0,6 мм для компрессионных колец. Для колец, бывших в эксплуатации, зазор следует выдерживать по нижнему пределу;

е) с помощью специального приспособления надеть на поршни поршневые кольца. В верхнюю канавку устанавливается хромированное компрессионное кольцо, во вторую - луженое. Компрессионные кольца своей внутренней выточкой устанавливаются к днищу поршня. Все кольца должны свободно перемещаться в своих канавках.



Список литературы

1. В.Л. Роговцев, Устройство и эксплуатация Автотранспортных средств, М.: Транспорт, 2000.

2. В.И. Карагодин, Устройство и ТО грузовых автомобилей, М.: Транспорт, 1999.

3. Г.Ф. Фастовцев, Организация ТО и ремонта легковых автомобилей, М.: Транспорт, 1989.

4. С.К. Шестопалов, Устройство, ТО и Ремонт легковых автомобилей, М.: ПрофОбрИздат, 2001.

5. Л.И. Епифанов, ТО и ремонт автомобилей, М.: Форум - Инфра - М, 2003.

Размещено на Allbest.ru

...