Ремонт транспортных механизмов

Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Устройство двигателя СМД-14

2. Специальная часть

2.1 Особенности конструкции гильзы цилиндра

3. Технологическая часть

3.1 Исходные данные

3.1.1 Особенности конструкции детали

3.1.2 Условия работы детали при ее эксплуатации

3.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали

3.2 Определение нормы времени

4. Конструктивная часть

4.1 Устройство и работа приспособления

4.2 Силовой расчёт привода

5. Охрана труда

6. Пожарная безопасность

7. Техника безопасности для восстановления детали

Библиография



Введение

О надежности и долговечности машины судят обычно по стабильности рабочих характеристик, заложенных в ней при изготовлении. В условиях эксплуатации стабильность рабочих характеристик двигателя может нарушаться вследствие многих причин, вызывающих неисправности его механизмов и систем. Неисправности могут возникнуть в результате нарушения регулировок, устранимых в процессе эксплуатации, или вследствие естественного износа деталей сопряжений, не устранимого простой регулировкой.

Долговечность, как правило, определяется естественным износом сопрягаемых деталей, в основном износостойкостью таких сопряжений, как гильза цилиндра - поршень, поршневое кольцо - канавка поршня, поршневой палец - бобышка поршня, поршневой палец - втулка шатуна, шейки коленчатого вала - подшипники, клапан - гнездо клапана в головке цилиндров.

Поддержание коэффициента технической готовности на высоком уровне в значительной мере определяется степенью удовлетворения их потребностей в запасных частях.

Обеспечение потребностей предприятий по эксплуатации и ремонту техники в запасных частях осуществляется за счет изготовления и восстановления деталей. В этих условиях большое внимание должно уделяться экономному использованию материальных средств, развитию работ по восстановлению деталей. При этом в 5 - 8 раз сокращается объем технологических операций по сравнению с изготовлением новых одноименных изделий. Стоимость восстановления, как правило, на 30 - 50% ниже затрат на производство новых аналогичных изделий.

На различных типах предприятий разработаны и усовершенствованы технологические процессы и оборудование, которые позволяют восстанавливать многие детали автомобилей прогрессивными методами, обеспечивающими их послеремонтные ресурсы на уровне, близком к доремонтным.

Научно-исследовательские и учебные институты проводят различные исследования в области совершенствования организации ремонта и восстановления деталей.

Соединение гильза цилиндра - поршень является одним из соединений, подвергающихся наибольшему износу в двигателях внутреннего сгорания. Поэтому разработка технологии ремонта гильз является важной задачей для улучшения качества ремонта двигателей.



1. Общая часть

Четырехтактный четырехцилиндровый двигатель СМД-14 является основной моделью унифицированного двигателя СМД с диаметром цилиндра 120 мм и ходом поршня 140 мм.

Номинальная мощность двигателя 75 л.с. при 1700 об/мин коленчатого вала. Общий вид двигателя СМД-14, укомплектованного главной муфтой сцепления, расположение его агрегатов и узлов показаны на рисунке.

1.1 Устройство двигателя СМД-14

Рис. 1. Двигатель

К блок-картеру, являющемуся основной корпусной деталью, крепятся головка цилиндров, картер распределительных шестерен, картер маховика и поддон (нижний картер).

Слева на двигателе расположены топливный насос 14 со всережимным регулятором и подкачивающей помпой, пусковой двигатель 8 с передаточным механизмом, фильтры тонкой 6 и грубой 15 очистки топлива, форсунки 4, маслозаливная горловина 12 и маслоизмерителный стержень 13. Справа (рис. За) находятся масляный фильтр 19, масляный насос 27 гидравлической навесной системы, генератор 26 и выпускной коллектор 21.

Спереди двигателя над картером шестерен установлен водяной насос / с вентилятором. Здесь же расположен клинорсмснный привод водяного насоса, вентилятора и генератора, на крышке картера шестерен установлен счетчик 17 моточасов. Сзади двигателя к головке цилиндров прикреплен воздухоочиститель 22.

На головке цилиндров расположены впускной коллектор 5 с предпусковым подогревателем 7 и водоотводящая труба 3. Головка цилиндров с клапанным механизмом, смонтированным на ней, закрыта крышкой 24 колпака с прикрепленным к ней сапуном 23.



2. Специальная часть

2.1 Особенности конструкции гильз цилиндров

Блок цилиндров или блок-картер является остовом двигателя. На нем и внутри него расположены основные механизмы и детали систем двигателя. Блок цилиндров - это сложная отливка коробчатой формы. После литья блок цилиндров подвергают искусственному старению, что уменьшает его коробление в процессе эксплуатации и обеспечивает сохранность правильной геометрической формы.

Поверхность блока цилиндров используется в качестве рабочей только в некоторых автомобильных и тракторных двигателях с небольшим диаметром цилиндра. У большинства современных двигателей жидкостного охлаждения цилиндр, где перемещается поршень, выполняется в виде мокрой гильзы, омываемой снаружи охлаждающей жидкостью, либо в виде сухой гильзы, устанавливаемой по всей длине цилиндра или в верхней его части, где наблюдается максимальный износ (рис. 2).

Рис. 2. Гильзы блока цилиндров

Гильза занимает место среди теплонапряженных деталей двигателя особое место как по выполняемым функциям, так и по предъявляемым к ней требованиям. Обеспечение только одной прочности гильзы, несмотря

на всю важность этого требования, недостаточно для длительной и надежной работы двигателя.

Сухие гильзы толщиной 2-4 мм (рис. 2, в, г) запрессовывают или устанавливают с зазором 0,01-0,04 мм. Небольшая толщина сухих гильз обусловливает при их применении экономию качественных материалов, однако повышенное термическое сопротивление контактной поверхности между гильзой и блоком ухудшает теплоотвод от цилиндра в охлаждающую жидкость.

Вследствие этого в форсированных двигателях, как правило, применяют мокрые гильзы-втулки, обеспечивающие лучшую теплопередачу и легко заменяемые в случае повреждения. Кроме того, при их использовании упрощается литье блока цилиндров. Однако жесткость блока уменьшается, появляется дополнительная возможность для развития кавитационных явлений в полости охлаждения в результате повышенных вибраций мокрых гильз.

В зависимости от способа установки в блоке цилиндров можно выделить; гильзы, опирающиеся буртом на верхнюю плиту блока, и, так называемые подвесные, когда гильза, соединенная с крышкой цилиндра относительно тонкими шпильками, образует с последней узел, закрепляемый в корпусе основными силовыми шпильками.

Первый вид гильз наиболее распространен и применяется в двигателях всех типов. Конструкция гильзы должна обеспечить, с одной стороны, невысокий уровень напряжений от монтажных усилий и газовой нагрузки, а с другой - умеренный уровень температур и температурных напряжений.

В автомобильных и тракторных дизелях применяют мокрые гильзы, отливаемые из чугуна, с верхним опорным фланцем (см. рис. 1.1, а, б и рис. 1.2). Опорная площадь фланца, ограниченная диаметрами D₁ и D₂

составляет 8-15% площади поршня. При этом давление от сил затяжки шпилек, крепящих головку цилиндра к блоку, на кольцевой поверхности (D_t- D₂

не должно превышать 380-420 МПа для чугунных и 140-180 МПа для алюминиевых блоков. С увеличением разности D₂- D₁ повышается напряжение изгиба в верхнем поясе. Высота h фланца составляет 7-10% диаметра цилиндра D.

Рис. 3. Способы опирания гильзы цилиндра в блоке

Для повышения герметичности газового стыка на фланце втулки выполняют кольцевой буртик шириной 2-5 мм, выступающий над плоскостью блока на величину S, достигающую 0,15 мм и зависящую от типа уплотняющей прокладки и диаметра цилиндра. Основное усилие приходится на зону выступающего буртика, где контактное давление достигает 145-200 МПа и часто неравномерно распределено по окружности. В результате этого искажается форма рабочей поверхности цилиндра и снижается работоспособность цилиндро-поршневой группы, увеличивается расход масла. Внутреннюю поверхность цилиндра, внутри которой перемещается поршень, называют зеркалом цилиндра. Эту поверхность подвергают закалке с нагревом токами высокой частоты для повышения износостойкости и долговечности и тщательно обрабатывают для уменьшения трения при движении в цилиндре поршня с кольцами. Гильзы в блок цилиндров устанавливают так, чтобы охлаждающая жидкость не проникала в них и в поддон, а газы не прорывались из цилиндра. Предусмотрена возможность изменения длины гильз в зависимости от температуры двигателя. Для фиксации вертикального положения гильзы имеют специальный бурт для упора в блок цилиндров и установочные пояса. Мокрые гильзы в нижней части уплотняют резиновыми кольцами, размещаемыми в канавках блока цилиндров (двигатели автомобиля КамАЗ-5320), в канавках гильз (двигатели автомобилей МАЗ-5335, ЗИЛ-130 и др.), или медными кольцевыми прокладками, устанавливаемыми между блоком и опорной поверхностью нижнего пояса гильзы (рис. 1.1, г). Для правильной установки в блоке и сохранения формы при работе гильзу центрируют по двум направляющим поясам, при этом диаметр верхнего пояса несколько больше, чем нижнего, в котором для обеспечения удлинения гильзы при работе предусматривается зазор 0,05-0,13 мм по свободной посадке. Верхний торец гильзы выступает над плоскостью блока цилиндров на 0,02 - 0,15 мм, что способствует лучшему обжатию прокладки головки блока и надежному уплотнению гильзы, блока и головки блока.

Интенсивность кавитации, приводящей к разрушению цилиндров, снижают при помощи ряда мероприятий: уменьшают зазоры между поршнем и втулкой; специально профилируют юбку поршня; используют замкнутую систему охлаждения; повышают стойкость поверхностей путем их химико-термической обработки; увеличивают проходные сечения охлаждающей полости, а также используют эмульсионные присадки, и, наконец, повышают жесткость гильзы и закрепляют ее более прочно. Повышение жесткости достигается применением упрочняющих ребер на наружной поверхности гильзы, так как при увеличении толщины ее стенки повышается тепловая напряженность.

Распространенная продольно-диагональная схема (рис. 4, а) обтекания имеет ряд недостатков, выражающихся в снижении интенсивности теплоотдачи в верхней наиболее нагретой части гильзы, большой неравномерности температурного поля гильзы и опасности возникновения объемного кипения в застойных зонах.



Рис. 4. Схемы охлаждения гильз блока цилиндров

На рис. 1.3, б представлена исследованная в НАТИ схема с верхним подводом охлаждающей жидкости и поперечным обтеканием.

Основное отличие этой схемы заключается в наличии кольцевой щели с радиальной шириной (0,03-0,04) D, которая является верхней частью полости охлаждения. Данная схема обеспечивает допустимый уровень температур во втулке (150-160 °С) при форсировании дизелей до 22,5 кВт/л, а также более равномерное распределение температур по длине и периметру гильзы.

Для гильз используют серые чугуны, например СЧ 30, СЧ 35, легированные хромом, никелем, молибденом, которые имеют перлитную структуру с достаточным количеством графита в виде пересекающихся пластин. Легирование чугуна повышает его прочностные свойства, износостойкость и жаростойкость. Применение пористого хромирования позволяет получить значительную поверхностную твердость и уменьшить износ чугунных гильз (в 2,5-4,5 раза в зависимости от вида топлива).

Двигатели, имеющие цилиндры, изготовленные в виде сменных мокрых гильз (двигатели автомобилей ГАЗ-53А, ГАЗ-55-12, ЗИЛ-130, МАЗ-5335, КамАЗ-5320 и др.), проще ремонтировать и эксплуатировать. Блок цилиндров, отлитый вместе с цилиндрами, сложнее ремонтировать, так как если вышел из строя хотя бы один цилиндр (например, в результате задира зеркала цилиндра), то нужно растачивать и шлифовать все цилиндры.

Материал гильз должен обеспечивать наряду с износостойкостью высокую плотность, определяемую гидравлическим испытанием гильз при давлении воды, превосходящим рабочее давление газов. В форсированных двигателях применяют гильзы из легированных высокопрочных чугунов с азотированной поверхностью, имеющие повышенные прочностные характеристики. В этом случае особое внимание обращают на улучшение антифрикционных свойств рабочих поверхностей поршней и колец.

В форсированных высокооборотных двигателях для изготовления гильз применяют сталь типа 45Х, а также азотируемые стали типа 38ХМЮА, обусловливающие получение легкой тонкостенной конструкции.



3. Технологическая часть

Обоснование размера производственной партии деталей. Величина производственной партии деталей N=60 штук.

3.1 Исходные данные

3.1.1 Особенности конструкции детали

Материал детали - СЧ 18-36 ГОСТ 1412-79;

Твердость поверхности - НВ 179-220;

Шероховатость рабочих поверхностей Rz=0,8;

Точность обработки - девятый квалитет К6;

Класс детали - литье.

3.1.2 Условия работы детали при ее эксплуатации

1. Наличие трения на внутренней рабочей поверхности детали;

2. Характер износа - износ поверхности зеркала цилиндра;

3. Характер нагрузок - переменные нагрузки;

4. Возможные изменения структуры материала детали;

5. Кавитационные разрушения наружной поверхности детали.

3.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали

Деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта.



Таблица 1.

№	Дефект детали	Способ устранения дефекта	Наименование операции
1	Износ внутренней рабочей поверхности более ш120 мм	Расточить внутреннюю поверхность и хонинговать до ремонтного размера	РАСТОЧНАЯ Установить гильзу в патроне и растачивать в один проход до размера 120,65 мм
			ХОНИНГОВАЛЬНАЯ Установить гильзу в оправке и хонинговать до ремонтного размера 120,7 мм.
2	Высота Н опорного буртика менее 10, 2 мм.	Отшлифовать бурт до ремонтного размера	ШЛИФОВАЛЬНАЯ Установить гильзу в оправке, отшлифовать бурт до ремонтного размера 9,7 мм.

Таблица 2.

Наименование операции	Оборудование	Инструмент
		Рабочий	Измерительный
1. Расточная	Токарно-расточной станок 2А78	Расточной резец ВК-6	Штангенциркуль ШЦ-3
2. Хонинговальная	Хонинговальный станок 3Г833	Хонинговальный брусок БХ-6С-М20 СМ1К	Нутромер индикаторный НИ-10
3.Шлифовальная	Плоскошлифовальный станок 3731	Шлифовальный круг Э512ТВ	Микрометр МК-25
4. Контрольная

3.2 Определение нормы времени

Нормирование токарных работ

Определяем основное время

t_о=(L*i)/(n*S) (мин.),

где L - расчетная длина обработки, мм.;

n - частота вращения шпинделя, об/мин.;

S - подача инструмента, мм/об.;

i - число проходов

L=l₁₊l₂+l₃ (мм)

где l₁ - рабочая длина (263 мм), мм;

l₂ - длина врезания (0,5 мм), мм;

l₃ - длина перебега (1,2 мм), мм;

L=263+0,5+1,2=264,7 мм

n=(1000*V_к)/(р*D) (об/мин.)

где V_к - скорректированная скорость резания (87), м/мин.;

D - диаметр обработки, мм;

n=(1000*87)/(3,14*120)=230,89 об/мин.

n - принимаем по паспорту станка 240 об/мин.

S - подача инструмента равная 0,15 мм/об.

i=h/t

где h - величина припуска на сторону (0,325), мм;

t - глубина резания (0,325), мм;

i=0,325/0,325=1

t_о=(264,7*1)/(240*0,15)=7,35 мин.

Определяем вспомогательное время

t_в=0,9+0,06+0,04+0,4=1,4 мин.

Определяем дополнительное время

t_д=(t_оп*K)/100 (мин.),



где K - отношение дополнительного времени к оперативному, %;

t_оп - оперативное время (сумма основного и вспомогательного времени), мин;

t_оп= t_о+ t_в=7,35+1,4=8,75 мин.

K=6,5

t_д=(8,75*6,5)/100=0,57 мин.

Определяем штучное время

T_ш= t_оп+ t_д=8,75+0,57=9,32 мин.

Норма калькуляционного времени

T_к=t_п.з./q+ T_ш (мин.),

где t_п.з - подготовительно-заключительное время (9 мин.), мин;

q - количество деталей в партии, шт.;

T_к=9/60+9,32=9,47 мин.

Нормирование хонинговальных работ

Определяем основное время

t_о=ф*(h/0,01) (мин.),

где ф - продолжительность хонингования на снятие 0,01 мм припуска на сторону, в среднем для чугунного изделия составляет 1,5 мин.;

h - припуск на сторону на хонингование (0,025 мм);

t_о=1,5*(0,025/0,01)=3,75 мин.

Определяем вспомогательное время



t_в= t_BI+ t_BII+ t_BIII+ t_BIV+ t_BV=0,25+0,25+0,20+0,20+0,25=1,15 мин.

Определяем оперативное время

t_оп= t_о+ t_в=3,75+1,15=4,9 мин.

Определяем дополнительное время

t_д=(t_оп*K)/100

K=9

t_д=(4,9*9)/100=0,44 мин.

Определяем штучное время

T_ш= t_оп+ t_д=4,9+0,44=5,34 мин.

Определяем калькуляционное время

T_к=t_п.з./q+ T_ш

t_п.з =8 мин.

T_к=8/60+5,34=5,47 мин.

Нормирование шлифовальных работ

Определяем основное время

t_о=(i*K)/(n_ст*q) (мин.),

где i - число проходов;

K - коэффициент, принимается из таблицы, равен 1,3;

n_ст - частота вращения принимается по паспорту станка, об/мин.;

q - число одновременно шлифуемых изделий, шт.



i=h/t

где h - припуск на шлифование (0,2), мм; t - глубина шлифования - вертикальная подача (0,019), мм; i=0,2/0,019=11 проходов

n_ст=(1000*v_ст)/( р*d_ср) (об/мин),

где v_ст - скорость движения стола, принятая по таблице (33 м/мин);

d_ср - средний диаметр расположения изделия на столе, мм;

d_ср=(d_н-d_в)/2 (мм),

где d_н - наружный диаметр изделия (142 мм); d_в - внутренний диаметр изделия (127 мм);

d_ср=(142-127)/2=134,5 мм

n_ст=(1000*33)/(3,14*134,5)=78 об/мин

n_ст - принимаем по паспорту станка, ближайшее число оборотов, равное 120 об/мин.

t_о=(11*1,3)/(120*1)=0,12 мин

Определяем вспомогательное время

t_в=0,41+0,60=1,01 мин

Подготовительно-заключительное время равно 4,5 мин. Определяем оперативное время

t_оп= t_о+ t_в=0,12+1,01=1,13 мин

Определяем дополнительное время

t_д=(t_оп*K)/100



K=9

t_д=(1,13*9)/100=0,1 мин

Определяем штучное время

T_ш= t_оп+ t_д=1,13+0,1=1,23 мин.

Определяем калькуляционное время

T_к=t_п.з./q+ T_ш

t_п.з =4,5 мин.

T_к=4,5/60+1,23=1,3 мин.



4. Конструктивная часть

4.1 Назначение, устройство и работа приспособления

Приспособление предназначено для установки гильзы цилиндра при проведении ремонтных работ в ремонтных мастерских автотранспортных предприятий автомобильной промышленности.

Приспособление состоит из плиты с подставками, на которой установлен вертикально стакан с резьбой на верхнем его конце, зажимной гайки с двумя рукоятями.

При растачивании и хонинговании обрабатываемую гильзу вставляют в стакан, и с помощью рукоятей на зажимной гайке укрепляют гильзу в стакане. При обработке на таком приспособлении обеспечивают надежность крепления, производительность и качество обработки.

Техника безопасности

При работе с помощью приспособления необходимо соблюдать правила техники безопасности, которая состоит из следующих пунктов:

а) для работы с помощью приспособления допускаются лица, прошедшие инструктаж по устройству, правилам эксплуатации и технике безопасности;

б) закрепление детали должно быть надежным и обеспечивать безопасность работы при обработке детали;

в) крепление детали в приспособлении на базовые поверхности должно обеспечивать точную обработку поверхности детали при сохранении жесткости крепления детали;

г) вращение шпинделя станка и вылет резца должны быть без биения на всей длине обрабатываемой детали.

двигатель автотранспортный привод поршневый



4.2 Силовой расчёт привода

Усилие зажима гайки

W=Q,

где D - наружный диаметр опорного торца гайки (170), мм;

d - внутренний диаметр опорного торца гайки (167), мм;

µ - коэффициент трения на торце гайки (0,65);

б - угол подъема резьбы (3);

r_ср - средний радиус резьбы (84,25), мм;

ц_пр - приведенный угол трения (6^о40');

L - длина рукояти (176), мм;

Q=0,5d²*[?]_р/100 (кгс),

где [?]_р - допустимое напряжение при растяжении (800 кгс/см²);

Q= 0,5*16,7²*800/100=1115,56 кгс

W= 1115,56*



5. Охрана труда

Меры безопасности при ремонте гильз ДВС

Безопасность жизнедеятельности - это комплекс мероприятий по обеспечению по обеспечению безопасности жизненной деятельности человека в условиях производства. Охрана труда, является важнейшим разделом в безопасности жизнедеятельности. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

При работе на станках рабочие подвергаются различным опасным и вредным факторам. Так как эти факторы непосредственно влияют на безопасность жизнедеятельности при восстановлении гильз двигателей, то необходимо разработать ряд мероприятий по предотвращению их вредного воздействия.

Общие вопросы безопасности труда

Создание безопасных и здоровых условий труда на каждом рабочем месте является главной задачей всех руководящих и инженерно-технических работников сельскохозяйственных предприятий. Администрация обязана соблюдать требования государственных стандартов, норм и правил по охране труда, осуществлять мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии, принимать необходимые меры по предупреждению несчастных случаев.

Важнейшее значение имеет обучение работающих безопасности труда, которое осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 на всех предприятиях и в организациях, независимо от степени опасности. Вновь принятых или меняющих работу рабочих должны обучать в учебных мастерских (в цехах, на участках) безопасным приёмам работы инструкторы, на рабочем месте - высококвалифицированный рабочий, бригадир, мастер, имеющий соответствующую подготовку. Производственное обучение производится с помощью инструктажей.

Различают следующие виды инструктажа:

1) вводной инструктаж (его проводит инженер по охране труда со всеми приглашаемыми на работу);

2) первичный инструктаж (на рабочем месте до начала производственной деятельности);

3) повторный инструктаж (со всеми рабочими по безопасным приёмам и методам работы);

4) внеплановый инструктаж (в случаях введения новых или переработки стандартов, правил, инструкций, замены оборудования инструмента и т.п., при аварии, травме, пожаре, перерыве в работе более 30 календарных дней;

5) целевой инструктаж (при выполнении разовых работ, ликвидации аварий, бедствий, катастроф).

Мероприятия по обеспечению нормальных санитарно-технических условий

В процессе труда человек вступает во взаимодействие с предметами, орудиями труда и другими людьми. Кроме того, на него воздействуют различные факторы производственной обстановки, в которой протекает труд. Все это в совокупности характеризует определенные условия труда человека. От условий труда в большей степени зависят здоровье и работоспособность человека, его отношение к труду и его результаты, поэтому улучшение условий труда придает очень большое значение.

Если системами, противодействующими воздействиям вредных факторов на организм, не обеспечиваются нормативные параметры вредных выделений в рабочей зоне, то необходимо выдавать рабочим средства индивидуальной защиты.

Многие производственные процессы сопровождаются выделением в воздух рабочей зоны различного рода загрязнений и тепловых излучений. Вредные вещества проникают в организм человека главным образом через дыхательные пути, а также через кожные покровы и слизистые оболочки.

Для защиты органов дыхания от вредных газов и паров, присутствующих в воздухе в концентрациях, не превышающих ПДК более чем в 15 раз, рекомендуется противогазовый респиратор РПГ-67.

Глаза необходимо защищать при работе с концентрированными химическими веществами, а также при эксплуатации шлифовального и полировального оборудования. Для защиты глаз пригодны полузакрытые или герметичные очки с обыкновенными или коррегирующими бесцветными безосколочными стеклами. Для защиты глаз от пыли и брызг едких жидкостей рекомендуются очки типа ЗПС-80, ЗП2-80, ЗПЗ-80.

Огромное значение для нормализации воздушной среды при восстановлении гильз имеет вентиляция, с помощью которой можно достичь удаления загрязненного или нагретого воздуха из помещений и подачей в него свежего воздуха.

В зависимости от способа перемещения воздуха различают вентиляцию естественную и механическую.

При естественной вентиляции воздух поступает и удаляется через щели, окна, двери и т.п. Если перемещение воздуха производят с помощью вентиляторов, то такую вентиляцию называют механической. В зависимости от направления потока воздуха вентиляция бывает приточной и вытяжной. По зоне действия различают общеобменную, местную и смешанную вентиляции.

Местную механическую вентиляцию проектируют в случае фиксированных мест вредных выделений в конструкции оборудования или технологического процесса. У гальванических ванн, абразивно-заточного и другого оборудования, имеющего места интенсивного вредного выделения, проектируют зонты, бортовые, щелевые и другие устройства для их местного удаления. Кроме того, в помещениях с таким оборудованием проектируют общеобменную вентиляцию, чтобы уменьшить концентрацию загрязнений в окружающем воздухе.

Правильное проектирование и рационально выполненное освещение помещений на предприятии оказывает положительное влияние на работающих, способствует повышению качества продукции, благоприятствует более высокой производительности труда, обеспечению его безопасности, снижает утомляемость и травматизм на производстве, сохраняет высокую трудоспособность в процессе труда.

Учитывая это, рационально использовать смешанное освещение, в котором будет сочетаться естественное, а именно боковое односторонне освещение и искусственное (рабочее) освещение.

К рациональному освещению будут предъявляться следующие требования: соблюдение норматива освещенности, равномерное распределение светильников; в поле зрения не должна быть прямой и отраженной блеклости. Нормы освещенности для различных помещений ремонтных предприятий указаны в справочной литературе.

Большое влияние на самочувствие работающих оказывает шум, создаваемый оборудованием. Сильный шум вызывает перегрузку слухового аппарата, слуховое утомление, понижает внимание, воздействует на элемент центральной нервной системы, что может содействовать возникновению несчастного случая.

Причиной возникновения шума является вибрация. Для снижения вибрации, воздействующей на работающих, применяют следующие методы: ослабление вибрации в источнике, применение средств виброзащиты; расположение станков на 1-м этаже помещения, на отдельных фундаментальных плитах; применение амортизаторов (резиновой прокладки).

Одним из важнейших мероприятий является соблюдение требований техники безопасности рабочими при работе на станках: чистку, смазку, регулировку механизмов и установку деталей производить при остановленном станке с выключенным электродвигателем; измерения и другие рабочие приемы производить только при остановленном станке; запрещается работать на неисправном станке и т.д.



6. Пожарная безопасность

При восстановлении гильз могут возникнуть различные опасности в пожарном отношении. По технологии ремонта здесь используется открытый огонь при сварке; электрооборудование, склонное к воспламенению; легко воспламеняющиеся жидкости.

Опасными и вредными факторами пожара (ОФП), воздействующими на людей, являются: открытый огонь, повышенная температура окружающей среды и предметов, токсические продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, падающие части строительных конструкций; при взрыве - ударная волна, разлетающиеся части и вредные вещества.

Участки, цехи, склады группируют по признакам пожарной опасности. Кузнечные, сварочные, термические, окрасочные разделяют несгораемыми стенами, перегородками и перекрытиями.

В ремонтных мастерских необходим один пожарный щит типа ЩП-СХ возле наиболее пожароопасного места где производятся сварочные работы. В других менее опасных местах устанавливается по одному порошковому огнетушителю вместимостью 5 л.



7. Техника безопасности для восстановления детали

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструмента и приспособлений, а также от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предупреждения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки располагают так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходы к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1 м, а между станками, стеной и колоннами -- не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных столов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом (тележки, автокары и др.) и границей рабочей зоны были разрывы не менее 0,2 м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов, шестерен и т. п.), а также вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов). Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:

- надевают защитные очки, если нет защитного экрана;

- при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от брызг;

- при зачистке деталей не пользуются напильником без ручки и не зачищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а также без головного убора (особенно с длинными волосами). В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.



Библиография

1. Строительные машины и оборудование: Курсовое и дипломное проектирование. Фейгин Л.А., Дроздов Н.Е., Зеленский B.C.

2. Справочник молодого слесаря по ремонту дорожно-строительных машин. Аверьянов В.Н., Левин В.И.

3. Тракторы и автомобили. Гуревич A.M., Сорокин Е.М.

4. .Библиотечка токаря. Часть I . Великанов К.М.

5. Гурвич И.С. и др. Методика технического нормирования в ремонтном производстве, 1986

6. Злотник М.И., Лазарев А.А., Плешков В.И. Трактор Т-130 М. Агропромиздат. 1985

7. Дроздов Н. Е., Фейгин Л.А., Заленский В.С. Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломное проектирование. Изд. третье, переработанное и дополненное. Москва «Стройиздат» 1988.

Размещено на Allbest.ru

...