Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. КОНСТРУКЦИЯ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ НА ТЕПЛОВОЗЕ

2. НЕИСПРАВНОСТИ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА НА ТЕПЛОВОЗЕ 2М62, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

3. ОБЪЁМ РАБОТ ПРИ РЕМОНТЕ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА ТЕПЛОВОЗА

3.1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОБЪЁМУ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА ТЕПЛОВОЗА СОГЛАСНО ПРАВИЛАМ РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗОВ

3.2 ВЕДОМОСТЬ ОБЪЁМА РАБОТ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА ТЕПЛОВОЗА

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ЗАДАННОЙ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

4.1 СОСТАВЛЕНИЕ СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА

4.2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ. МАРШРУНОЙ КАРТЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ, КАРТЫ ЭСКИЗОВ

4.3 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

5. КОНСТРУКЦИЯ, РАБОТА И РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1 КОНСТРУКЦИЯ И РАБОТА МЕТАЛЛИЗАТОРА УНИВЕРСАЛЬНОГО

5.2 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

тепловоз сборочный ремонт редуктор

Организация ремонтного производства, построенная на основе широкого внедрения поточных линий на разборке, ремонте и сборке локомотивов, их агрегатов и узлов, в условиях крупноагрегатного метода ремонта имеет огромное значение для дальнейшего улучшения работы локомотиворемонтного производства.

Правилами ремонта устанавливается основной объем работ, подлежащий выполнению при соответствующем виде ремонта или обслуживания локомотива.

В настоящее время все большее внимание уделяется вопросам постановки локомотива на ремонт по фактическому техническому состоянию, так как действующая система малоэффективна. Для сохранения долговечности тепловоза необходима продуманная система технического обслуживания и ремонта, оснащённая современными средствами ремонтная база, новейшая технология восстановления деталей, квалифицированный обслуживающий и ремонтный персонал.

Целью данного курсового проекта является проектирование технологического процесса ремонта переднего распределительного редуктора тепловоза 2М62.



1. КОНСТРУКЦИЯ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ НА ТЕПЛОВОЗЕ

Передний распределительный редуктор предназначен для привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки, двухмашинного агрегата, вентилятора охлаждения тягового генератора и синхронного подвозбудителя. Он представляет собой простой по конструкции цилиндрический четырехступенчатый редуктор с косозубыми шестернями, расположенными в один ряд. Направление вращения ведущего вала (если смотреть со стороны привода) по часовой стрелке.

Общий вид редуктора представлен на рисунке 1.

1 - поддон; 2 - картер нижний; 3 - картер верхний; 4 - втулка; 5 - кольцо лабиринта; 6, 9, 10, 12, 14 - гнезда подшипников; 7, 13, 15, 17, 19, 20 - шестерни; 8, 11, 16, 18 - валы.

Рисунок 1 Общий вид редуктора

В литом чугунном корпусе редуктора на шарикоподшипниках поставлены пять валов. Корпус редуктора состоит из верхнего 3 и нижнего 2 картеров, соединенных между собой шпильками, которые ввернуты в приливы на внутренней стороне стенки нижнего картера. Аналогичные приливы с отверстиями имеются и на верхнем картере. Гайки на шпильках затягивают через два люка, расположенных сверху верхнего картера. Люки закрывают крышками с прокладками и крепят на шпильках. Для фиксации взаимного расположения картеров служат четыре призонных болта (по краям редуктора). По плоскости разъема картеры уплотнены шелковой нитью толщиной 0,1-0,2 мм. В картерах для установки валов имеются пять продольных расточек, в которые установлены гнезда подшипников. Схема редуктора в разрезе представлена на рисунке 1.

Шестерня ведущего вала имеет 59 зубьев, вала привода вентилятора охлаждения тягового генератора - 34 зуба, вала привода вентилятора охлаждения тяговых двигателей и промежуточного вала - 40 зубьев и вала привода двухмашинного агрегата - 49 зубьев. Шестерни напрессовывают с натягом 0,045-0,105 мм. Ведущий вал и вал привода двухмашинного агрегата опираются на шарикоподшипники, внутренние кольца которых насаживают на валы с натягом 0,003- 0,038 мм, внешние кольца устанавливают в гнезда с зазором 0,000-0,058 мм. Остальные валы опираются на шарикоподшипники номер 36210, внутренние кольца которых насаживают на валы с натягом 0,003-0,032 мм, а внешние кольца устанавливают в гнезда с зазором 0,00-0,05 мм. Все насаживаемые на валы детали напрессовывают до упора в бурты валов или в торцы сопрягаемых деталей. Гнезда подшипников 6 и 10 (со стороны фланцев) имеют бурты, в которые упираются наружные кольца подшипников, а с другой стороны эти кольца зажаты торцами крышек. С другой стороны вала гнезда подшипников 9, 12 и 14 буртов не имеют, а крышки устанавливают так, чтобы между наружным кольцом подшипника и торцом крышек был зазор 0,5-1,5 мм, что обеспечивает необходимый осевой разбег шестерен. Этот зазор регулируют паронитовыми прокладками, устанавливаемыми под фланцы гнезд подшипников и крышек. Суммарный осевой разбег шестерни 13 промежуточного вала должен быть 0,5-1,5 мм, что обеспечивается отсутствием буртов у гнезд подшипников и зазоров между торцами крышек и внешними кольцами шарикоподшипников. При установке крышек гнезд подшипников со стороны приводов кольцевые канавки в них заполняют консистентной смазкой. Перед установкой фланцев и шкива проверяют осевой натяг (в холодном состоянии), который должен быть для фланцев ведущего вала и вала привода двухмашинного агрегата 3-7 мм, для остальных фланцев и шкива - 2,5-6,5 мм. Для обеспечения этого натяга допускается подшлифовка торцов фланцев и шкива. Каждый вал со стороны привода имеет лабиринтное уплотнение, состоящее из кольца лабиринта 5, бурт которого входит в проточку крышки, и насаженной на вал втулки 4. Лабиринтное кольцо и втулка на наружной поверхности имеют винтовую маслосгонную канавку. Для демонтажа шестерен, шкива и фланцев при помощи, гидравлического съемника в торцах валов предусмотрены каналы, которые соединены с цилиндрическими канавками на посадочных поверхностях.

Особенностью данного редуктора является то, что он имеет картерную систему смазки. Масло разбрызгивается двумя наибольшими по диаметру шестернями 19 и 20. Для уменьшения вспенивания масла шестерни отделены от всего объема масла поддоном, который закреплен болтами к приливам нижнего картера. Масло в поддон из картера поступает через два отверстия диаметром 5 мм. Над каждой расточкой находятся корытообразные выступы, образующие ванночки для сбора масла, разбрызгиваемого шестернями, которое поступает через отверстия к подшипникам валов. В нижнем картере имеется прилив для установки масломерного щупа.

Тепловоз и оборудование, установленное на нем, при своей работе подвержены воздействию ряда факторов: колебаниям, вибрациям, силам, от неуравновешенных масс дизеля на раму тепловоза, постоянным динамическим нагрузкам, продольным силам; силам тяги и торможения, температурным перегрузкам. Исходя из этого, можно говорить, что передний распределительный редуктор под вержен этим же факторам.

Механическая энергия, потерянная в редукторе, превращается в тепловую и нагревает передачу, что может привести к изменению вязкости масла. Если отвод теплоты недостаточный, то передача перегревается и выходит из строя. Под действие постоянной вибрации болты и соединения теряют свою прочность, происходит излом шпилек, возможны появления трещин на корпусе редуктора, происходит вспенивание масла, что также ведет к перегреву. Эти изменения могут привести к потере пятна контакта зубьев шестерен (норма - не менее 60 %), к деформации валов, заклиниванию подшипников качения, потере герметичности лабиринтных уплотнений.

Работа переднего распределительного редуктора влияет на работу двухмашинного генератора. С изменением частоты вращения выходного вала, изменяется напряжение на вспомогательном генераторе, но у нас есть регулятор напряжений, с помощью которого питание низковольтных цепей поддерживается постоянным. А вот, если на выходном валу, от которого приводится синхронный подвозбудитель (СПВ), изменятся обороты или произойдет проскальзывание ремней, то напряжение СПВ будет изменятся, что приведет к изменению напряжения питания тахометрического блока и амплистата возбуждения. Соответственно автоматическая система возбуждения тягового генератора в целом будет работать некорректно [3].



2. НЕИСПРАВНОСТИ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА НА ТЕПЛОВОЗЕ 2М62, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Для выявления неисправностей редуктор очищают от грязи и масла. Затем его осматривают, выявляя трещины, вмятины, ослабление болтовых и шпилечных соединений. Основные неисправности переднего распределительного редуктора представлены в таблице 1.

Таблица 1

Неисправности переднего распределительного редуктора тепловоза 2М62, их причины и способы предупреждения

Наименование детали	Возможные неисправности	Причины	Способы предупреждения
Корпус редуктора	Трещины несквозные, в том числе и ранее заваренные	Механические нагрузки	Контроль состояния узла
	Трещины сквозные, любого размера, при расположении их на осадочных поверхностях под подшипники и гнезда	Механические и термические нагрузки	Контроль состояния узла, соблюдение технологии монтажа
	Неприлегание плоскостей сопряжения крышка-корпус, корпус-рама	Механические и вибрационные нагрузки срыв резьбы болтов и шпилек	Соблюдение технологий сборки, установка стопорных креплений
Соединение болтовое и шпилечное	Вытягивание резьбы, смятие резьбы	Нарушение технологии сборки и различные нагрузки	Соблюдение технологий сборки
	Срыв резьбы	Вибрационные нагрузки и ослабление соединения	Установка стопорных креплений

Наименование детали	Возможные неисправности	Причины	Способы предупреждения
Соединение болтовое и шпилечное	Выработка отверстий под болтовые соединения, смещение отверстий от их номинального положения	Вибрационные нагрузки, нарушение технологий сборки, срыв резьбы болтов и шпилек	Соблюдение технологий сборки, применение специальных подкладок, установка стопорных креплений
Колесо зубчатое	Откол зубьев шестерни от торца, излом зубьев, трещины	Износ шестерни и увеличение концентрации напряжений	Контроль состояния шестерен, соблюдение индукционной обработки
	Износ зубьев по толщине, появление раковин, вмятины на поверхности каждого зуба	Неполное прилегание зубьев по длине, грубая обработка поверхности, недостаток смазки	Соблюдение технологии обработки, контроль уровня масла
	Контактная коррозия на поверхности, риски	Нарушение технологии изготовления и технологий сборки	Производить качественный расчет на прочность, азотирование поверхности
	Ослабление посадки прессового соединения	Нарушение технологии сборки	Соблюдение технологии сборки
Подшипник	Неплавный ход, тугое вращение, шум, толчки	Загрязнение	Контроль состояния работы узла
	Проворот внутреннего кольца на шейке	Износ рабочей поверхности	Контроль температуры и шума узла
	Мелкие вмятины и риски на поверхности качения колец	Вызвана его износом	Контроль содержания и состояния смазки
	Трещины в кольцах и сепараторах	Вибрация, износ, недостаток смазки	Контроль состояния работы узла

Наименование детали	Возможные неисправности	Причины	Способы предупреждения
Подшипник	Слабая коррозия на поверхности качения колец	Нарушение технологий изготовления, и потеря герметичности уплотнений	Контроль состояния сальниковых уплотнений, контроль состояния смазки, соблюдение технологий изготовления
	Забоины, вмятины, заусенцы на поверхности сепаратора	Недостаток смазки, износ	Контроль состояния смазки
Вал	Деформация вала (овальность)	Износ или деформация подшипника, колебательные нагрузки	Контроль состояния работы подшипников
	Износ посадочной поверхности	Нарушение технологии сборки и напрессовки	Соблюдение технологии сборки и напрессовки
	Коррозионные язвы	Нарушение технологии изготовления	Соблюдение технологии нанесения антикоррозионного покрытия, контроль состояния смазки
	Трещины	Механические, вибрационные нагрузки	Контроль состояния работы подшипников
Уплотнения сальниковые	Потеря герметичности, износ, появление зазора по диаметру	Потеря эластичности уплотнительных колец (манжет)	Удаление пыли и грязи с поверхности сальниковых уплотнений

Исходя из вышеуказанной таблицы можно сделать вывод о том, что основными причинами неисправностей переднего распределительного редуктор являются механические, вибрационные нагрузки, а также недостаток смазки[4],[5].



3. ОБЪЁМ РАБОТ ПРИ РЕМОНТЕ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА ТЕПЛОВОЗА

3.1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОБЪЁМУ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА ТЕПЛОВОЗА СОГЛАСНО ПРАВИЛАМ РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗОВ

При техническом обслуживании ТО-3 предъявляются следующие требования по ремонту переднего распределительного редуктора тепловоза.

Очистить наружную поверхность редуктора, осмотреть редуктор снаружи. Трещины корпуса, фланцев, крышек, трубопроводов, штуцеров, а также течи масла не допускаются. Проверить надежность крепления редуктора на фундаментах, затяжку болтов и гаек, стягивающих верхний и нижний картеры, гнезд подшипников, крышек, трубопроводов. Болты и гайки должны быть прочно затянуты и надежно застопорены.

При текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 предъявляются следующие требования по ремонту переднего распределительного редуктора тепловоза.

Выполнить работы в объеме ТО-3 и дополнительно выполнить работы по замене масла картера редуктора и сливу остатков масла в технологическую емкость, осмотру резьбы и уплотнительных прокладок. Разрывы, вмятины и другие дефекты фильтрующей сетки, срыв и повреждение витков резьбы, трещины и задиры не допускаются. Необходимо удалить осадок со дна картера редуктора промывкой свежим горячим маслом. Снять верхнюю крышку переднего редуктора, осмотреть состояние валов, шестерен, подшипников. Трещины или изломы в зубьях и теле шестерен не допускаются.

При текущем ремонте ТР-3 предъявляются следующие требования по ремонту переднего распределительного редуктора тепловоза.

1) Снять передний распределительный редуктор (ПРР) с тепловоза, очистить наружные поверхности, слить масло из картера.

2) Снять верхний картер ПРР, снять и при необходимости разобрать валы.

Снять с валов крышки с прокладками, втулки и кольца лабиринта, гнезда совместно с подшипниками. Вынуть подшипники из гнезд. При необходимости спрессовать с валов шестерни.

3) Снятые сборочные единицы очистить и обмыть от загрязнений и смазки, тщательно осмотреть на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослабление посадок и других дефектов. Замерить износы трущихся поверхностей. Сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм, отремонтировать или заменить годными.

4) Перед сборкой все детали ПРР промыть в керосине, протереть насухо безворсовыми салфетками. Пазы и отверстия, предназначенные для прохода масла, тщательно прочистить и продуть сжатым воздухом. Детали с конусными посадками проверить на прилегание сопрягаемых поверхностей по краске. Довести суммарную площадь прилегания до нормы. Доводку поверхностей производить по эталонным, сопряженным между собой, конусам. Совместная притирка сопрягаемых деталей не допускается.

5) Перед горячей посадкой фланцев и шкива проверить в холодном состоянии их осевой натяг по расстоянию между торцом фланцев (шкива) и торцом сопрягаемых с ними втулок. Довести натяг до нормы. Доводку допускается выполнять подшлифовкой торца фланцев (шкива) или установкой между фланцами (шкивом) и сопрягаемыми с ними втулками дистанционных технологических колец. Перед сборкой сопрягаемые поверхности с гарантированным натягом обезжирить, охватывающие детали нагреть до температуры 473 К (200 ^оС) и посадку их производить до упора в бурт валов или в торец сопрягаемых деталей, а фланцы и шкив закрепить на валу специальной технологической пробкой. Снимать пробку только после остывания сопрягаемых деталей.

6) Посадку подшипников производить на холодные валы. Перед посадкой подшипники вставить в гнезда и совместно нагревать в масле до температуры 363-373К (90-100 ^оС). Паронитовые прокладки перед их установкой смазать с обеих сторон дизельным маслом.

7) Глухие крышки подшипников установить так, чтобы между торцами наружного кольца подшипников и крышек был зазор 0,5-1,5 мм, необходимый для обеспечения осевого разбега валов. Для предохранения от самопроизвольного демонтажа при дальнейших технологических операциях глухие крышки и гнезда подшипников связать в двух местах мягкой проволокой и привязать к шестерне.

8) Собранные валы установить в расточки нижнего картера так, чтобы сливные отверстия гнезд подшипников и крышек совпадали и были ориентированы вниз, а пазы для смазки подшипников ориентированы вверх и совпадали со смазочными отверстиями в корпусе.

9) После сборки редуктора проверить, чтобы вращение валов было свободным, без рывков и заклиниваний. Проверить площадь контакта в зубчатом зацеплении, боковой зазор между зубьями пары шестерен и несовпадение торцов зубьев сопрягаемых шестерен.

10) Окончательно собранный ПРР заправить маслом, применяемым для смазки дизеля, испытать на стенде при частоте вращения ведущего вала, равной (25 0,8) с^-1 (1500 50) об/мин. Обкатать на холостом режиме в течение тридцати и ста двадцати минут под нагрузкой кВт ( л.с.) на валах привода вентиляторов и кВт ( л.с.) на валу двухмашинного агрегата. При обкатке редуктора не должно быть ненормальных стуков, прерывистого шума и ударов. Течи смазки не допускаются. Температура масла в редукторе при обкатке под нагрузкой не должна превышать 363 К (90 ^оС) [6].



3.2 ВЕДОМОСТЬ ОБЪЁМА РАБОТ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДНЕГО РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО РЕДУКТОРА ТЕПЛОВОЗА

Неисправности переднего распределительного редуктора тепловоза 2М62 представлены в таблице 2.

Таблица 2

Основные неисправности и способы ремонта переднего распределительного редуктора тепловоза

Наименование	Неисправности деталей	Контролируемый параметр и инструмент	Способы устранения	Способ восстановления
Корпус	Трещины или повреждения несквозные	До 100 мм, линейка, дефектоскоп	Ремонт	Сварка
	Сквозные трещины	Визуальный	Замена	-
	Неприлегание плоскостей сопряжения крышка-корпус, корпус-рама	Поверочная линейка, плита	Ремонт	Шабровка, шлифовка
Колесо зубчатое	Изломы, трещины в зубьях	Визуальный	Замена	-
	Откол зубьев от торца	Более 15 % его длины, штангенциркуль
	Вмятины на поверхности каждого зуба	Площадью более 50 мм2, линейка
	Контактная коррозия поверхности зубьев	Более 25 % поверхности, линейка
	Потеря натяга зубчатого колеса на валу	Акустический, молоток, нутромер индикаторный	Ремонт	Покрытие слоем клея, осталивание
	Износ зубьев	Штангензубо-мер	Замена	-
Подшипник	Неплавный ход, тугое вращение, шум, толчки	Визуальный, акустический, щуп, индикатор	Ремонт	Промыть и проверить
			Замена	-
Наименование	Неисправности деталей	Контролируемый параметр и инструмент	Способы устранения	Способ восстановления
Подшипник	Проворот внутреннего кольца на шейке	Визуальный, дефектоскоп, щуп	Замена	-
			Ремонт	Зачистить поверхность шкуркой
	Мелкие вмятины и риски на поверхности качения колец и роликов	Визуальный	Ремонт	Зачистить поверхность шкуркой
	Трещины в кольцах и сепараторах	Визуальный, дефектоскоп	Замена	-
	Слабая коррозия на поверхности качения колец	Визуальный, микрометр	Ремонт	Зачистить поверхность шкуркой
	Забоины, вмятины, заусенцы на поверхности сепаратора	Визуальный	Ремонт	Зачистить поверхность шкуркой и промыть
Уплотнение сальниковое	Износ, потеря герметичности, появление зазора по диаметру	Зазор 1,0-1,5 мм, визуальный, специальные вставки	Замена	-
Вал	Трещины	Визуальный, акустический, дефектоскоп	Замена	-
	Износ посадочной поверхности	Визуальный, микрометр, штангенциркуль	Ремонт	Нанесение слоя металла с последующей обточкой вала
Шпильки, болты	Вытягивание, смятие, срыв резьбы	Визуальный, метчик, плашка	Замена	-
	Выработка отверстий под болтовые соединения	Резьбовой калибр	Ремонт	Перенарезание резьбы

Исходя из ведомости объёма работ по ремонту деталей переднего распределительного редуктора тепловоза 2М62 могу сделать вывод, что ремонт редуктора - это очень трудоемкий процесс, который требует определенный контингент работников соответствующей квалификации [4], [5], [6].



4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ЗАДАННОЙ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

4.1 СОСТАВЛЕНИЕ СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА

Структурная схема технологического процесса ремонта переднего распределительного редуктора 2М62 представлена на рисунке 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 Структурная схема технологического процесса ремонта редуктора

В соответствии со структурной схемой, разрабатываются технологические документы на ремонт сборочной единицы [7].

4.2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ. МАРШРУНОЙ КАРТЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ, КАРТЫ ЭСКИЗОВ

Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса ремонта сборочной единицы, включая контроль и перемещение по всем операциям, различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых зарплатах.

Маршрутная карта заполняется в соответствии с требованиями, установленными ГОСТ 3.1105 - 84, на формах 2 и 1б.

Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов повторяющихся при ремонте деталей сборочной единицы.

Технологическая инструкция заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105 - 84, на формах 5 и 5а.

Карта эскизов является графическим документом, содержащим эскизы, схемы и таблицы, и предназначена для пояснения выполнения технологического процесса ремонта деталей сборочной единицы, включая контроль и перемещение. Карта эскизов заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 1105 - 84, на формах 7 и 7а [7],[8].

Маршрутная карта, технологическая инструкция, карта эскизов представлены в приложении А.



4.3 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

Дизель-агрегатное отделение расположено в основном пролете ремонтного участка ТР-3. По технологическим особенностям ремонта отделение имеет специализированные участки: по ремонту шатунно-поршневой группы, гильз цилиндра, турбокомпрессоров, компрессоров и вентиляторов выхлопных коллекторов, водяных и масляных насосов, крышек цилиндров, редукторов, а также участок испытаний.

Ремонт агрегатов и узлов дизеля и вспомогательного оборудования тепловозов состоит из очистки, разборки, ревизии состояния их деталей, ремонта изношенных или замены неисправных деталей, комплектации деталей и узлов, сборки, испытаний и регулировки на стендах.

Для очистки используется моечная машина ММД-12БМ, специализированный инструмент (пневматические шаберы, щетки) с устройствами для отсоса пыли, нагара (обрубной стол с нижними боковыми отсосами).

При ремонте агрегатов и узлов производятся обязательные обмеры деталей с заполнением технических паспортов дизеля и тепловоза.

Кроме испытаний и регулировок, в дизель-агрегатном отделении агрегаты и узлы проходят окончательную проверку и регулировку при реостатных испытаниях тепловоза и его пробной обкатке после ремонта. Агрегаты и узлы, подлежащие ремонту на участке и снятые с дизеля и секции тепловоза, загружаются в тары контейнеры и с помощью мостового крана пролета участка ТР-3, передаточной тележки и мостового крана пролета дизель-агрегатного отделения передаются на складочное место дизель-агрегатного отделения после обмывки и очистки в машине ММД-12БМ и на специализированном участке пролета учас-тка ТР-3.

Передача ремонтируемых агрегатов, узлов и деталей с одной позиции на другую производится с помощью передвижных приемных столиков, конвейеров, монорельсов или консольных кранов. Подача агрегатов и узлов в дизель- агрегатное отделение на участке ТР-3 предусматривается по времени, в соответствии с сетевым графиком ТР-3 тепловозов. Эти транспортные операции осуществляются диспетчерской службой депо. Основное оборудование отделения - это различные стенды, приспособления, кантователи, прессы, радиально - сверлильный станок, кран консольный, поточные линии ремонта деталей и многое другое.

В отделении участки различаются условиями работы.

Участки разборки вспомогательных сборочных единиц дизеля, магнитной дефектоскопии, газопламенной наплавки и испытаний масляных насосов относятся к пожароопасным производствам.

Поэтому в отделении предусматривается установка специального оборудования, согласованного к эксплуатации органами санитарного пожарного надзора. Лица, обслуживающие это оборудование, проходят медицинское освидетельствование, специальную подготовку и инструктаж в соответствии с действующим законодательством.

Отделение оборудуется средствами пожаротушения.

Электробезопасность обеспечивается выбором электроинструмента с заземлением с помощью специальной шины кабеля, переносного электроосвещения на напряжение 12 В, специального оборудования во взрывозащищенном исполнении.

Для улучшения санитарногигиенических условий труда предусмотрено применение полов специальной конструкции, оборудования с местными вентиляционными отсосами, изоляция оборудования с тепловыделениями, применение оборудования с незначительным шумовыделением или отсутствием такового, применение оборудования с глушителями шума, применение безвредных материалов.

Рабочие места должны удовлетворять следующим условиям:

- иметь достаточное рабочее пространство для работающих, позволяющее совершать все движения и перемещения при ремонте;

- уровень акустического шума не должен превышать допустимой величины, должны соблюдаться требования по технике безопасности;

- разборку, дефектацию и ремонт редукторов необходимо производить с соблюдением действующих правил техники безопасности и промышленной санитарии;

- оптимально размещаться в производственных помещениях;

- должны быть предусмотрены необходимые средства защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов;

- при использовании грузоподъёмных средств для перемещения редукторов транспортировку производить в соответствии с инструкцией;

- грузоподъёмность крана и приспособлений должна соответствовать поднимаемому весу, а грузозахватные приспособления должны иметь соответствующую маркировку с датой проверки, запрещается пользоваться неконтрольными или немаркированными приспособлениями, а также соединять звенья разорванных цепей болтами или проволоками;

- перед подачей сигнала подъёма необходимо убедиться в том, что редуктор надёжно закреплен грузозахватными приспособлениями, ничем не удерживается и на нем нет незакреплённых деталей или инструмента;

- всё эксплуатируемое оборудование, стенды, приспособления и инструмент должно находиться в исправном состоянии, работа на неисправном оборудовании и с помощью неисправных приспособлений запрещается, неисправный, изношенный или не соответствующий условиям работы инструмент подлежит изъятию;

- ограждения и защитные устройства должны быть исправны, установлены на свои места и закреплены соответствующим образом;

- участки, на которых производится разборка, ремонт редукторов, должны быть снабжены аптечками для оказания первой доврачебной помощи;

- все работники, связанные с ремонтом, должны соблюдать правила личной гигиены:

а) не мыть руки в масле, керосине, дизельном топливе, эмульсии и не вытирать их ветошью, загрязнённой стружкой;

б) не хранить личную одежду и продукты питания на рабочих местах;

- после окончания работы работник обязан убрать детали, материалы, инструмент и привести в порядок рабочее место, вымыть руки и лицо тёплой водой с мылом или принять душ

Опасные и вредные производственные факторы, наблюдаемые в дизель - агрегатном отделении при работах, связанных с ремонтом переднего распределительного редуктора представлены в таблице 3.

Таблица 3

Опасные и вредные производственные факторы

Производственный процесс

Движущиеся машины и механизмы

Отклонения от нормальных значений

Повышенный уровень

Высокое напряжение электрического тока

Отклонение от формы значений освещенности

Расположение рабочего места на высоте

Перегрузки

температуры

влажности

подвижности воздуха

запыленности воздуха

загазованности воздуха

шума

вибрации

тепловых излучений

физические

нервно-психологические

Снятие

+

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

Транспортирование

+

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

Мойка и очистка редуктора, деталей

+

+

+

-

+

+

+

-

-

-

-

-

-

-

Разборка

+

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

Осмотр и дефектация узлов

-

+

+

-

-

-

+

-

+

-

-

-

-

+

Производственный процесс

Движущиеся машины и механизмы

Отклонения от нормальных значений

Повышенный уровень

Высокое напряжение электрического тока

Отклонение от формы значений освещенности

Расположение рабочего места на высоте

Перегрузки

температуры

влажности

подвижности воздуха

запыленности воздуха

загазованности воздуха

шума

вибрации

тепловых излучений

физические

нервно-психологические

Сварка

-

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

-

+

-

Шлифовка

+

-

-

-

+

-

+

+

-

-

-

-

+

-

Выпрессовка и запрессовка деталей

+

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

+

Нанесение слоя клея

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

Наплавка

+

+

-

+

+

+

+

+

-

-

-

-

+

Обточка деталей

+

-

-

-

+

+

+

+

-

-

-

-

-

+

Нарезание резьбы

+

-

-

-

+

+

+

+

-

-

-

-

-

+

Нагрев деталей индуктором

+

+

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

+

+

Осмотр и испытание

+

-

-

-

+

-

+

+

-

-

-

-

-

-

Примечание «+» - фактор воздействует на организм человека. «-» - фактор не воздействует на организм человека.

Расстановка оборудования осуществляется таким образом, чтобы обеспечить максимальную производительность [9].



5. КОНСТРУКЦИЯ, РАБОТА И РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1 КОНСТРУКЦИЯ И РАБОТА МЕТАЛЛИЗАТОРА УНИВЕРСАЛЬНОГО

Для расчета специального технологического оборудования выбираю металлизатор газовый. Сущность газопламенного напыления заключается в том, что частицы прутка расплавляются в газовом пламени и струёй воздуха распыляются и. попадая на холодную деталь, заполняют неровности поверхности и затвердевают. Во время охлаждения частицы сжимаются и прочно вливаются в основной металл, обеспечивая связь силами механического сцепления. Оборудование участка для газовой металлизации изношенных поверхностей материалами в виде проволоки представлено в графической части курсового проекта.

Газовый металлизатор 11 распыляет проволоку 14 и наносит сплав на наружную цилиндрическую поверхность вала. В качестве горючей смеси используются газы ацетилен и кислород, находящиеся в газовых баллонах 22. Газовые балоны, для обеспечения безопасности, установлены в металлический ящик 23. Подаваемые из газовых баллонов по трубопроводу 13, ацетилен и кислород попадают в распределительный щит 17. При взаимодействии ацетилена с кислородом происходит мини взрыв с большим выделением тепла, которое расплавляет проволоку и под действием сжатого воздуха она распыляется на изношенную поверхность.

С целью сокращения времени на операцию, предпологается совместить газовый металлизатор с токарным станком типа 16К20. Для чего металлизатор устанавлявается на суппорте станка 9. Катушка с проволокой 15 устанавливается на стойке 16. Трубопроводы и питание металлизатора подведены таким образом, чтобы они дали возможность перемещения металлизатора вместе с суппортом. Это позволит в короткое время из металлизатора универсального получить токарный станок и при необходимости обточить вал редуктора. Конструкция токарного станка практически осталась прежней. Но пришлось изменить кинематическую схему, что позволило добавить еще две скорости вращения шпинделя.

Теперь станок имеет девятнадцать скоростей вращения от восьми до четырех тысяч оборотов в минуту. Знаменатель перехода скоростей составил одну целую и сорок четыре сотых. Максимальный крутящий момент составил две тысячи восемьсот четырнадцать Ньютонов на метр.

Станок установлен на тумбах 1 и 26, прикрепленных к полу при помощи крепежных дюбелей 27. Тумбы соединены станиной 28. Над передней тумбой установлены: коробка подач 3, с управляющими органами; бабка передняя 5, на которой находится коробка скоростей шпинделя 6 и сам шпиндель 7. С торца станка расположена гитара сменных зубчатых колес 4. Над задней тумбой установлена задняя бабка 13. На станине по ходовому винту 33 и ходовому валику 34 передвигается суппорт. На суппорте установлен резцедержатель 10. Более подробная конструкция станка описана в [10].

5.2 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В процессе работы вала может возникнуть износ посадочных поверхностей под подшипники. Этот дефект будем устранять наплавкой вала металлизатором газопламенным. Наплавка проводится без последующей термической обработки, и без предварительной механической обработки. Последующая механическая обработка точение и далее шлифование. Для наплавки используется проволока 1,2 Нм-30ХГСА ГОСТ 10543-82. Проведем расчет параметров необходимых для газопламенной наплавки вала [11].

Скорость наплавки м/ч, определяется по формуле

(1)

где - коэффициент наплавки газопламенной, г/ч; г/ч [11];

- толщина наплавляемого слоя, мм;

- шаг наплавки, мм;

- плотность проволоки, г/см³; г/см³ [11],

, (2)

где - диаметр вала после наплавки, мм; мм [3];

- диаметр вала до наплавки, мм; мм;

- толщина проволоки, мм; мм [11].

мм.

Шаг наплавки определяется по формуле

, (3)

мм.

Скорость наплавки

Частота вращения детали об/мин, определяется по формуле

, (4)

об/мин.

Так как токарный станок обеспечивает диапазон вращения шпинделя в пределах от 8 до 4000 об/мин и имеет 19 скоростей, то принимаем частоту вращения детали 8 об/мин [10].

Скорость подачи проволоки м/ч, определяется по формуле

(5)

м/ч.

Норма времени мин, необходимая для наплавки одного конца вала под подшипник 36210 определяется по формуле

(6)

где - основное время на операцию, мин;

- вспомогательное время на операцию, мин; принимаем мин [11];

- дополнительное время на операцию, мин;

- подготовительно-заключительное время на операцию, мин; принимаем мин [11].

Основное время ч, на операцию определяется по формуле

(7)

где - длина наплавляемой поверхности, мм,

ч.

Дополнительное время на операцию рассчитывается по формуле

(8)

где - коэффициент, учитывающий дополнительное время от основного и вспомогательного; [11],

мин.

Тогда норма времени составляет

мин.



6. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Себестоимость ремонта - один из важнейших показателей, характеризующих качественную сторону деятельности отделения локомотивного депо. В ней отражается степень использования трудовых и материальных ресурсов, результаты внедрения новой техники и технологии, уровень организации и эффективность труда и производства, рациональность существующей структуры управления.

Экономию, полученную от совершенствования технологического процесса, рассчитаем по формуле

(9)

где - себестоимость ремонта до внедрения разработанного оборудования, р.;

- себестоимость ремонта после внедрения оборудования, р.;

Себестоимость ремонта определяется величиной расходов в денежном выражении, приходящейся на единицу ремонтируемой участком продукции - секцию локомотива.

Годовые затраты на ремонт переднего распределительного редуктора тепловоза М62 по циклу текущего ремонта ТР-3 определяются по формуле

(10)

где - затраты на основную заработную плату производственных рабочих, р.;

- затраты на доплаты и надбавки компенсационного характера, р.;

- затраты на дополнительную заработную плату производственным рабочим, р.;

- начисления на заработную плату, р.;

- затраты на потребляемые материалы, р.;

- затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.;

- затраты на покупные изделия, р.;

- затраты на потребляемые энергоресурсы для технологических целей, р.;

- затраты на амортизацию оборудования, р.;

- затраты на эксплуатацию и содержание оборудования, р.;

- накладные расходы, р.

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих определяются по формуле

(11)

где Т - месячная тарифная ставка, р.;

- коэффициент, учитывающий премию; = 0,9 [16].

Численность рабочих явочного контингента определяется по формуле.

(12)

где - трудоемкость ремонта сборочной единицы для данного участка чел. ч/ед; принимается из маршрутной карты (приложение А); чел. ч/ед;

- годовой объем выпуска из ремонта локомотивов по циклу ТР - 3, секций; принимаем согласно курсовой по «ОПУП», ;

- календарный фонд рабочего времени на 2014 год, ч; = 2015 ч. [16],

чел.

Месячная тарифная ставка включает расчетную тарифную ставку и доплату по контракту и определяется по формуле

(13)

где - расчетная тарифная ставка, р;

- доплата по контракту, р.

Доплата по контракту определяется по формуле

(14)

Расчетная тарифная ставка определяется по формуле

(15)

где - месячная тарифная ставка I разряда, р.; принимаем р [12];

- коэффициент повышения тарифных ставок по технологическим видам работ, р.; для ремонта подвижного состава = 1,2 [13];

- средневзвешенный тарифный коэффициент работ на участке.

Средневзвешенный тарифный коэффициент определим по формуле

(16)

где - объем выполняемых в отделении работ по i-му разряду, чел.•ч;

- тарифный коэффициент i-го разряда [12].

Тарифные коэффициенты разрядов на 2013 год приведены в таблице 4.

Таблица 4

Тарифные коэффициенты разрядной сетки

Разряд	1	2	3	4	5	6	7
Тарифный коэффициент	1,88	2,20	2,54	2,95	3,25	3,56	3,88

Из маршрутной карты трудоёмкость по II разряду составила 0,2 чел.·ч/ед., по III разряду составила 0,25 чел.·ч/ед., по IV - 3,02 чел.·ч/ед., по V - 7,75 чел.·ч/ед., по VI - 11,6 чел.·ч/ед.

Тогда средневзвешенный тарифный коэффициент

Тогда расчетная тарифная ставка

р.

Доплата по контракту

р.

Следовательно, месячная тарифная ставка

р.

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих составили

р.

Доплаты и надбавки к тарифной заработной плате компенсационного характера определяются по формуле

(17)

где - доплата i-го вида (вредные условия труда, непрерывный стаж работы, профессиональное мастерство и др.); р. [13]; .

р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет примерно 10% от суммы основной заработной платы и доплат и надбавок компенсационного характера и определяется по формуле

(18)

Начисления на зарплату принимают от суммы ():

- начисления в фонд социальной защиты населения - в размере 34 %;

- страховой взнос по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний - в размере 0,6 % [16].

Начисления на зарплату определяются по формуле

, (19)

р.

Затраты на потребляемые материалы (смазку, керосин, ветошь) определяются по формуле

, (20)

р.

Примерные затраты на полуфабрикаты собственного изготовления определяются по формуле

, (21)

.

Затраты на покупные изделия определяются по формуле

, (22)

р.

Затраты на потребляемые энергоносители i-го вида для технических целей определяются по формуле

, (23)

где - расход i-го вида энергоресурса на единицу ремонта;

- цена единицы энергоресурса i-го вида, р.

Произведем расчет для одного вида

, р.

Расчет стоимости энергоресурсов для выполнения ремонта переднего распределительного редуктора сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Стоимость энергоресурсов для выполнения работ по ремонту редуктора

Вид энергоносителя	Расход энергоресурса на секцию [14]	Стоимость единицы, р.	Общая стоимость, р.
Электроэнергия, кВт·ч	35	1410	4935000
Вода техническая, м3	3,0	2500	750000
Вид энергоносителя	Расход энергоресурса на секцию [14]	Стоимость единицы, р.	Общая стоимость, р.
Тепловая энергия, Гкал	0,1	960000	9600000
Кислород, м3	2,0	6840	1368000
Ацетилен, м3	0,8	885400	70832000
Сжатый воздух, м3	3,0	3220	966000
Итого	88451000

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

, (24)

где - восстановительная стоимость оборудования, р [15].

.

Расходы на амортизацию принимаем, р [15].

Накладные расходы отделения определяются по формуле

, (25)

где - норматив накладных расходов; для локомотивных депо = 1,6 [16].

р.

Следовательно, годовые затраты на ремонт сборочной единицы по циклу ТР-3 составили

Себестоимость ремонта одной секции на тележечном участке по циклу ТР-3 определяется по формуле

, (26)

р./секцию

Себестоимость ремонта до модернизации оборудования представлена в таблице 6.

Таблица 6

Годовые затраты на ремонт переднего распределительного редуктора

Вид затрат	Стоимость затрат, р	Процент от годовых затрат, %
Затраты на основную заработную плату производственных рабочих	53010924	10,77
Затраты на доплаты и надбавки компенсационного характера	13252731	2,69
Затраты на дополнительную заработную плату производственным рабочим	6626366	1,35
Начисления на заработную плату	25219947	5,12
Затраты на потребляемые материалы	145780042	29,61
Затраты на полуфабрикаты собственного изготовления	5831202	1,19
Затраты на покупные изделия	21867006	4,44
Затраты на потребляемые энергоресурсы для технологических целей	88451000	17,96
Затраты на амортизацию оборудования	5516000	1,12
Затраты на эксплуатацию и содержание оборудования	10092700	2,05
Накладные расходы	116624034	23,69
Годовые затраты	492271952	100
Себестоимость ремонта одной секции	4922720

Применение металлизатора при ремонте редуктора позволит сократить трудоёмкость ремонта на 0,27 ч. Исходя из данного условия трудоёмкость составила чел.·ч/ед. Определим явочный контингент производственных рабочих по формуле (12)

чел.

Определим себестоимость ремонта редуктора после модернизации технологического оборудования. Результаты определения эффективности модернизации приведены в таблице 7.

Таблица 7

Результаты определения эффективности модернизации

...

Вид затрат	Стоимость затрат, р	Процент от годовых затрат, %
Затраты на основную заработную плату производственных рабочих	51917186	10,72
Затраты на доплаты и надбавки компенсационного характера	12979297	2,68
Затраты на дополнительную заработную плату производственным рабочим	6489648	1,34
Начисления на заработную плату	24699601	5,10
Затраты на потребляемые материалы	142772262	29,48
Затраты на полуфабрикаты собственного изготовления	5710891	1,17
Затраты на покупные изделия	21415839	4,42
Затраты на потребляемые энергоресурсы для технологических целей	88451000

Подобные документы

• Ремонт сборочной единицы на тепловозе

  Конструкция рамы тележки. Неисправности сборочной единицы тепловоза, их причины, способы предупреждения. Требования к объему работ по сборочной единице согласно правилам ремонта тепловозов. Структурная схема технологического процесса ремонта рамы тележки.
  
  курсовая работа [317,0 K], добавлен 16.05.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта поршня дизеля Д49

  Назначение, конструкция и условия работы поршня дизеля Д49 на тепловоза. Основные неисправности поршня дизеля, составление технологической схемы их ремонта. Объём работ при ремонте сборочной единицы. Разработка технологических документов для ремонта.
  
  контрольная работа [406,9 K], добавлен 21.04.2014
  

• Характеристики локомотивов

  Основные параметры тепловоза и выбор конструкции экипажной части. Характеристики кузова, главной рамы, опорно-возвращающего устройства, шкворневого узла. Выбор оборудования и его компоновка на тепловозе. Определение тяговой характеристики тепловоза.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 08.03.2009
  

• Эксплуатация и ремонт городского электрического транспорта

  Условия и принцип работы компрессора на троллейбусе, его неисправности, их причины и способы предупреждения. Объём работ при ремонте компрессора. Структурная схема технологического процесса ремонта. Конструкция и работа технологического оборудования.
  
  курсовая работа [865,0 K], добавлен 30.03.2014
  

• Тепловоз ТЭП70

  Изучение истории создания, общего принципа работы, конструкции тепловоза ТЭП70 - пассажирского тепловоза, производившегося в СССР и производящегося в модифицированном виде в России на Коломенском заводе с 1973 г. Основные и вспомогательные узлы тепловоза.
  
  презентация [769,3 K], добавлен 02.02.2011
  

• Организация ремонта переднего моста троллейбуса на текущем ремонте

  Проектирование технологического процесса ремонта переднего моста: основные неисправности, составление технологической схемы, разработка документации, расчет себестоимости. Описание работы разработанного специального оборудования, его производительность.
  
  дипломная работа [670,2 K], добавлен 12.05.2013
  

• Выбор основных параметров, расчет и конструирование тепловозов

  Характеристика параметров тепловоза, обоснование типа дизеля, охлаждающего устройства и их конструирование. Оборудование для тепловоза и конструкция экипажной части. Тепловой расчёт водомасляного теплообменника. Выполнение упрощенной развески тепловоза.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 08.03.2009
  

• Проект пассажирского тепловоза с постоянно-постоянной передачей мощностью 2200 кВт

  Расчёт и построение тяговых и экономических характеристик проектируемого тепловоза. Определение касательной мощности тепловоза и передаточного отношения тягового редуктора колесно-моторных блоков. Динамическое вписывание тепловоза в кривой участок пути.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 07.04.2014
  

• Расчет основных параметров систем обеспечения тепловоза

  Компоновочная схема, основное и вспомогательное оборудование проектируемого тепловоза. Расчет охлаждающих устройств и параметров вентилятора. Расчет электротяговых характеристик колесно-моторного блока, передаточного числа тягового редуктора тепловоза.
  
  курсовая работа [367,5 K], добавлен 23.12.2015
  

• Разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ–131. Приспособление для ремонта

  Технологический процесс ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131. Выбор способов восстановления дефектов. Составление операционных и маршрутных карт. Разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.
  
  курсовая работа [154,8 K], добавлен 29.05.2012
  

• Конструкция тепловоза ТЭП70

  Выбор основных параметров силовой установки и вспомогательного оборудования локомотива. Компоновочная схема тепловоза и описание потока энергии. Топливная, масляная, водяная и вентиляционная системы дизеля. Кузов, тележки и рессорное подвешивание экипажа.
  
  дипломная работа [5,0 M], добавлен 20.06.2011
  

• Расчет электрической передачи мощности тепловоза

  Основные параметры электрической передачи мощности локомотива. Определение рациональной величины передаточного отношения тягового редуктора. Параметры и характеристики электрического тормоза проектируемого тепловоза. Скорость тепловоза и тяговое усилие.
  
  курсовая работа [535,6 K], добавлен 25.05.2009
  

• Подвижной состав железной дороги

  Определение технико-экономических параметров тепловоза и показателей работы дизеля. Изучение водяной, масляной, топливной систем тепловоза. Расчёт массы поезда, тяговой характеристики, удельной силы тяги локомотива. Расположение оборудования на тепловозе.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 08.06.2016
  

• Ремонт маневрового тепловоза ТЭМ2А

  Назначение и условие работы буксового узла маневрового тепловоза. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов. Технология ремонта.
  
  курсовая работа [197,3 K], добавлен 31.03.2015
  

• Определение основных параметров тепловоза ТЭ-116

  Характеристика основных параметров тепловоза и выбор конструкции экипажной части. Опорно-возвращающее устройство и передача силы тяги. Конструктивные особенности тележки. Колесная пара и ударно-тяговое устройство. Выбор оборудования и его компоновка.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 12.03.2009
  

• Повышение надёжности тягового привода третьего класса тепловоза ТЭП70БС

  Анализ конструкции экипажной части тепловоза ТЭП70БС. Рассмотрение существующего в локомотивном депо станции Тында технологического процесса осмотра и ремонта элементов тягового привода третьего класса пассажирского тепловоза. Основы безопасности работ.
  
  дипломная работа [6,2 M], добавлен 13.12.2014
  

• Тяги и приводы колесных пар тепловоза

  Использование индивидуального и групповых тяговых приводов для передачи вращающего момента от тягового электродвигателя или гидравлической передачи к движущим осям локомотива. Конструкция упругого зубчатого колеса тягового редуктора грузовых тепловозов.
  
  реферат [1,4 M], добавлен 27.07.2013
  

• Устройство и ремонт шатунно-поршневой группы дизеля Д100

  Назначение, конструкция и условия работы шатуна дизеля Д100. Описание характеристик неисправностей и износа деталей данной сборочной единицы. Рассмотрение особенностей ремонта малого и большого колец и поршней. Изучение ведомости ремонтных работ.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 12.09.2015
  

• Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

  Назначение и условия работы форсунки Д50 топливной системы тепловоза. Основные ее неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения; осмотр и контроль технического состояния. Технология ремонта деталей и необходимое для этого оборудование.
  
  курсовая работа [501,2 K], добавлен 14.01.2011
  

• Конструкция экипажной части тепловоза

  Сведения о конструкции экипажной части тепловоза. Расположение приборов, аппаратов и ламп на пульте управления и панели сигнальных ламп. Сборка буксовых узлов на оси колесной пары. Установка пружинной подвески тяговых электродвигателей и рамы тележки.
  
  контрольная работа [9,7 M], добавлен 23.05.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам