Организация работы зоны технического ремонта комплекса технического обслуживания и диагностики автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Характеристика предприятия и объекта проектирования

3. Расчётно-технологический раздел

3.1 Выбор исходных нормативов режима то и ремонта и корректирование нормативов

3.1.1 Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

3.1.2 Трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР

3.2 Определение коэффициента технической готовности

3.3 Определение коэффициента использования автомобилей

3.4 Определение годового пробега автомобилей в АТП

3.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

3.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

3.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

4. Организационный раздел

4.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

4.2. Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

4.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

4.4 Выбор режима работы производственных подразделений

4.5 Расчёт количества постов в зонах ТО, ТР и постов диагностики

4.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

4.7 Подбор технологического оборудования

4.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

5. Расчет уровня механизации производственных процессов в подразделениях ТО и ТР АТП

5.1 Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

5.2 Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

6. Требования по обеспечению безопасных приёмов труда на объекте проектирования

6.1 Организация работ по созданию здоровых и безопасных условий труда

6.2 Инструкция по охране труда при выполнении технического процесса

6.2.1 Общие требования безопасности

6.2.2 Требования безопасности перед началом работы

6.2.3 Требования безопасности во время работы

6.2.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

6.2.5 Требование безопасности по окончанию работы

6.3 Пожарная безопасность

Литература



1. ВВЕДЕНИЕ

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту. автотранспортный ремонт оборудование

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнению работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ.

Разработать проект на тему: «Организация работы зоны ТР комплекса технического обслуживания и диагностики АТП г. Владивостока»

Задание на проектирование

1. Провести технологический расчет производственных подразделений комплекса ТОД.

2. Выбрать и обосновать метод организации производства комплекса ТОД и зоны ТР.

3. Провести подбор технологического оборудования и оснастки в зоне ТР.

4. Разработать требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.

5. Выполнить планировочный чертеж зоны ТР.

Исходные данные

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от	Количество автомобилей, ед.
КамАЗ-5320	менее 0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 более 1,0	=110 =80 =80 =50
ВСЕГО:	А=320

А_кр=65 - количество автомобилей, прошедших КР, ед;

L_сс=285 - среднесуточный пробег автомобилей, км;

III - категория условий эксплуатации;

Д_рг= 305- количество рабочих дней в году АТП, дн;

t_п =11,2- средняя продолжительность работы автомобилей на линии, ч;

t_{вн =} 6 ч. 00 мин. - время начала выхода автомобилей на линию;

t_{вк =} 7 ч. 30 мин. - время конца выхода автомобилей на линию.

По объёму, содержанию и оформлению курсовой проект должен соответствовать требованиям, изложенным в методических указаниях по выполнению курсового проекта.



2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Комплексные автотранспортные предприятия обеспечивают выполнение транспортной работы, хранение и неполный, частичный объём работ по ТО и ТР подвижного состава. Остальной объём работ выполняется по кооперации другими автотранспортными или автообслуживающими организациями.

КЭУ - категория условий эксплуатации - III. Под данную категорию подходят дорожные покрытия: Д₁ - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика; Д₂ - битумоминеральные смеси; Д₃ - щебень без обработки, дегтебетон; Д₄ - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами.

Тип рельефа местности: Р₁ - равнинный (до 200 м); Р₂ - слабохолмистый (от 200 до 300 м); Р₃ - холмистый (от 300 до 1000 м); Р₄ - гористый (от 1000 до 2000 м); Р₅ - горный (от 2000 м);

Природно-климатические условия эксплуатации: климат - холодный, с высокой агрессивностью окружающей среды;

Тип подвижного состава (модель, марка) - КамАЗ-5320 - базовый автомобиль, с бортовой платформой, полной массой 15,5 тонн, предназначенный для перевозки строительных, промышленных и сельскохозяйственных грузов по дорогам общего пользования.

А_и - среднесписочное количество автомобилей. А_и =320.

А_кр = 65 - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

Пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от капитального ремонта: менее 0,5 - 110 автомобилей; от 0,5 до 0,75 - 80; от 0,75 до 1,0 - 80; более 1,0 - 50 автомобилей

L_сс - среднесуточный пробег автомобиля, км. L_сс =285.

Количество рабочих дней в году: Д_рг=305;

t_{вн =} 6 ч. 00 мин. - время начала выхода автомобилей на линию;

t_{вк =} 7 ч. 30 мин. - время конца выхода автомобилей на линию.

Продолжительность работы подвижного состава на линии: Т_н = 11,2 часа.



3. РАСЧЁТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Для выполнения технологического расчёта принимается группа показателей из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на проектирование принимаются:

Тип подвижного состава (модель, марка) - КамАЗ-5320

А_и - среднесписочное количество автомобилей. А_и =320.

L_сс - среднесуточный пробег автомобиля, км. L_сс =285.

КЭУ - категория условий эксплуатации. III

Природно-климатические условия эксплуатации: климат - холодный, с высокой агрессивностью окружающей среды;

Количество рабочих дней в году: Д_рг=305;

Продолжительность работы подвижного состава на линии: Т_н=11,2 часа.

3.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения. Корректирование нормативов выполняется по формулам:

3.1.1 Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L₁ = L₁^{н .} К₁ ^. К₃ , км

L₂ = L₂^{н .} К₁ ^. К₃ , км

L_кр = L_кр^{н .} К₁ ^. К₂ ^. К₃ , км

Где: L₁ и L₂ - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км.

- расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км.

и - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км.

коэффициент корректирования и зависимости от категории условия эксплуатации (таблица 2.7 и 2.8).

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (таблица 2.9).

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (Приложение 11, таблица 2.10 (1)) .

L₁ = 4000 ^. 0,8 ^. 0,81 = 2592 , км

L₂ = 16000 ^. 0,8 ^. 0,81 = 10368 , км

L_кр = 300000 ^. 0,8 ^. 1 ^. 0,72 = 172800 , км

После определения расчётной периодичности ТО-1 (L₁) производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобиля (L_cc):

Где: n₁ - величина кратности (округляется до целого числа).

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО (L₁) принимает значение (с последующим округлением до целых сотен км.):

(км)

Определяем кратность периодичности ТО-2 (L₂) со скорректированной периодичностью ТО-1 (L₁):

где n₂ - величина кратности (округляется до целого числа).

Окончательно скорректированная величина периодичности ТО-2 (L₂) принимает значение:

км.

Величина расчетного пробега до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2:

;

где n₃ - величина кратности (округляется до целого числа);

Величина расчетного пробега автомобиля до КР принимает значение:

,км.

3.1.2 Трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР

Ежедневное обслуживание

Скорректированная трудоемкость одного обслуживания

Где: - нормативная трудоемкость одного обслуживания, чел.-ч

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (таблица 2.12 (1)).

К_м(ео) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО рассчитывается по формуле:

Где: С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается равным 55%;

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается равным 15%.

, чел-ч.

Техническое обслуживание № 1

Скорректированная трудоемкость одного обслуживания



Где: - норматив трудоемкости одного обслуживания, чел.-ч

К_м(1) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при тупиковом методе производства принимается равным 1.

Техническое обслуживание № 2

Скорректированная трудоемкость одного обслуживания :

Где: - норматив трудоемкости одного обслуживания, чел.-ч

К_м(2) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 при тупиковом методе производства принимается равным 1.

Трудоемкость общего диагностирования ()

Где: - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1.

С_Д-1 - доля трудоемкости диагностических работ и общей трудоемкости ТО-1 (Приложение 1).

Трудоемкость поэлементного диагностирования ()

Где - скорректированная трудоемкость ТО-2;

С_Д-2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (Приложение 1).

, чел-ч.

Сезонное обслуживание

Трудоемкость одного обслуживания (t_со ):

от трудоемкости ;

чел-ч.

, чел-ч.

таким образом



где - скорректированная трудоемкость одного обслуживания ТО-2 (=14,5)

Текущий ремонт

Скорректированная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега

Где: - норматив трудоемкости текущего ремонта на 1000 км пробега, чел.-ч

К_4(ср) - коэффициент корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К_4(ср) = 0,99

, чел-ч.

Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте

Где: - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн./1000 км., определяется по таблице 2.6 (1).

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Расчетная продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте

С учётом времени транспортировки автомобиля на АЗС принимается из приложения, для автомобиля КамАЗ-5320

По результатам расчётов составляется таблица 3.1

Таблица 3.1. Исходные и скорректированные нормативы

Марка Модель	Исходные данные	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение	Величина	К1	К2	К3	К4(ср) К14(ср)	К5	Км	Обозначение	Величина
КамАЗ-5320		4000	0,8		0,81					2600
		16000	0,8		0,81					10400
		0,5		1,0			1,0	0,3		0,15
		3,4		1,0			1,0	1,0		3,4
		14,5		1,0			1,0	1,0		14,5
		8,5	1,2	1,0	1,32	0,99	1,0			13,3
		300000	0,8	1,0	0,72					171600
		0,5				0,99				0,495



3.2 Определение коэффициента технической готовности

Где: - среднесуточный пробег, км.

- скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

- продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, дн. (определяется по таблице 2.6 (1)).

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км.

Где: - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км.;

- количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, ед.

- списочное количество автомобилей в АТП, ед.

3.3 Определение коэффициента использования автомобилей

Где: - количество рабочих дней в году, дн.

- коэффициент технической готовности парка;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,97).

3.4 Определение годового пробега автомобилей в АТП

Где: - списочное количество автомобилей;

- среднесуточный пробег, км.

- коэффициент использования автомобилей;



3.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ЕО за год

обслуживаний.

,обслуживаний.

Количество УМР за год

обслуживаний.

обслуживаний.

Количество ТО-2 за год

обслуживаний.

Количество ТО-1 за год

обслуживаний.

Количество общего диагностирования за год



воздействий

Количество поэлементного диагностирования за год

воздействий

Количество СО за год

воздействий

3.6 Расчет сменной программы

обслуживаний

где - число смен (из Положения принимаем 2 смены)

- годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

обслуживаний.

обслуживаний.

обслуживаний.

обслуживаний.

обслуживаний.

3.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

Годовая трудоемкость ЕО

чел.-ч

,чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-1

чел.-ч

Где: - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

чел-ч.

Где: =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта ТО-1 (п. 2.33 (1)).

чел-ч.



Годовая трудоемкость ТО-2

чел.-ч.

Где: - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

чел-ч.

Где: =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта ТО-2 (п. 2.33 (1)).

чел-ч.

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования

чел-ч.

чел-ч.

Годовая трудоемкость СО

чел-ч.

Общая годовая трудоемкость всех видов ТО

.

чел-ч.

Годовая трудоемкость ТР по АТП

чел-ч.

чел-ч.

Годовая трудоемкость постовых работ ТР

чел-ч.

Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным цехам (участкам)

, чел.-ч

Где: С_ТР - доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР (Принимается по данным Приложения 1).

Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав:

3.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется по формуле:

Где: Р_Я - число явочных, технологически необходимых рабочих или кол-во рабочих мест, чел

Р_Ш - Штатное число производственных рабочих, чел

Т^Г_i - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел.-ч

Ф_РМ - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч

Ф_РШ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска, невыхода на работу по уважительным причинам, ч

Годовой производственный фонд рабочего времени рассчитывается или принимается по нормативным источникам (см. Приложение 2 Методических указаний).

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала для зоны ТР:

Таблица 3.2. Расчётные показатели по объекту проектирования

№ п/п	Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
1.	Годовая производственная программа	NГЕО	обслуживаний	92272	92272
		NГ1	обслуживаний	7586,4	7586
		NГ2	обслуживаний	2528,6	2528
		NГУМР	обслуживаний	71972,1	71972
		NГД-1	обслуживаний	10872,6	10872
		NГД-2	обслуживаний	3033,6	3033
2.	Сменная производственная программа	NCMЕО	обслуживании	151,3	151
		NCM1	обслуживаний	12,4	12
		NCM2	обслуживаний	4,1	4
		NCMД-1	обслуживаний	17,8	18
		NCMД-2	обслуживаний	4,9	5
3.	Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО	?ТГТО	чел.-ч	95620,9	95620,9
4.	Общая годовая трудоемкость работ ТР	ТГТР	чел.-ч	381314	381314
5.	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования:	-	-	-	-
	в зонах ТО	ТГЕО	чел.-ч	10795,8	10795,8
		ТГ1	чел.-ч	30435	30435
		ТГ2	чел.-ч	43254,1	43254,1
	в зоне диагностики	ТГД1	чел.-ч	3696,5	3696,5
		ТГД2	чел.-ч	4397,8	4397,8
	на постах ТР	ТГ 1ТР	чел.-ч	370073,3	370073,3
6.	в цехах (участках)	ТГТР(пост)	чел.-ч	229445,4	229445,4
	Количество производственных рабочих по объекту проектирования:	-	-	-	-
	Явочная	Ря	чел.	110,8	111
	Штатная	Рш	чел.	126,1	126



4. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих методов организации ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений пм с чвч

о технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП. осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

- комплекс технического обслуживания и диагностики;

- комплекс текущего ремонта;

- комплекс ремонтных участков.

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов; узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизовано комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Организационная структура управления производством

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

4.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Объектом проектирования данного курсового проекта является зона ТР. Наилучший вариант для данного участка является метод специализированных постов. Специализированные посты находят все большее распространение в АТП. Они позволяют максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

4.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Технологический процесс представляет собой совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над автомобилем (агрегатом). Технологический процесс ТО и ТР - это часть производственного процесса, состоящая из подсистем предметов труда, производственно-технической базы, исполнителей, осуществляющих процесс и управляющих им, и документации для изменения состояния предметов труда в данных условиях производства в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Организация технологического процесса текущего ремонта автомобилей является одной из наиболее актуальных задач АТО. Простои автомобилей в ремонте и его ожидании очень высоки, вследствие чего до 25% автомобильного парка ежедневно не выпускаются на линию. Снижение качества ТР вследствие его слабой организации ведёт к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объёма ТР.

Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании.

Текущий ремонт автомобилей производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным. При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путём замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты и узлы после ремонта ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, но в большей мере используется ресурс агрегатов и узлов, так как нет необходимости в приработке поверхностей деталей друг к другу.

Схема технологического процесса в зоне ТР

Размещено на http://www.allbest.ru



4.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

- количество рабочих дней в году;

- сменность работы;

- время начала и окончания работы.

Количество рабочих дней в году (Дрг = 253, 305 или 365) для объекта проектирования принимается по режиму работы автомобилей на линии с учетом рекомендаций, изложенных в [2] и представленных в Приложениях 7 и 8 настоящих Методуказаний.

Сменность объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы автомобилей на линии и основывается на рекомендациях [2], представленных в Приложении 7 настоящих Методуказаний

Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основе принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Тсм) и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь.

- количество рабочих дней в году - 305 дней;

- сменность работы - 2 смены;

- время начала и окончания работы:

Первая смена - начало: 5⁰⁰ ; обед: с 9⁰⁰ до 10⁰⁰ ; окончание: 14⁰⁰ ;

Вторая смена - начало: 14⁰⁰ ; обед: с 18⁰⁰ до 19⁰⁰ ; окончание: 23⁰⁰

4.5 Расчёт количества постов в зонах ТО, ТР и постов диагностики

Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике - расчет количества постов.

Расчет согласно ОНТП-01-91 производится по единой формуле:

Где: Т_i^Г - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики

Д_РГ - число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2) (принимается по данным п. 4.4);

t_{СМ -} продолжительность работы участка Д-1 (Д-2) (принимается по данным п.4.4),

Ссм - число смен в сутки (принимается по данным п.4.4);

Р - численность рабочих, одновременно работающих на посту (принимается по табл. 13 с.28 [б], Приложение 24);

К_н - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по табл. 12 с.27 [6], Приложение 23);

Ки - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по табл. 53 с.84 [6], Приложение 25).



Резервное количество постов зоны ТР рассчитывается по формуле:

n _рез = (К_и-1) · n

Где: Ки - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР. Для крупных АТП К_и = 1,2, для небольших АТП К_н = 1,5.

n _рез = (1,2 - 1) · 6 = 1,2 = 1

В зоне ТР для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ предусматриваются универсальные и специализированные посты, примерное соотношение которых приводится в Приложении 10.

4.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, полученное ранее расчетом в п. З.8., необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по зонам текущего ремонта количество исполнителей для отдельных видов работ определяется с учетом распределения постовых работ зон.

Таблица 4.1. Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1.Диагностические	2	2,216	2
2.Регулировочные	1	1,108	1
3.Разборочно-сборочные	33	36,564	37
4.Сварочно-жестяницкие	2	2,216	2
5. Работы, выполняемые на специализированных постах	62	68,696	69
Итого	100	110,8	111

4.7 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП, руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Таблица 4.2. Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5
Пароводоструйная очистительная установка Компрессоваккумная установка Стробоскоп Индикатор расхода газов Приспособление для регулировки теплового зазора клапанов Стетоскоп Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы	ОМ-3360 КИ-4942 КИ-4890 КИ-4887 ПИМ-4816 КИ-1154 К-69М	1 1 1 1 1 1 1	1400*1300 796*556 - - - - -	1,82 0,44
Стенд для проверки электрооборудования и системы зажигания Токарно-винторезный станок Вертикально-сверлильный Точильно-шлифовальный Наковальня двурогая Стенд для испытания ТНВД Верстак Шкаф Стенд универсальный для разборки и сборки двигателей, КПП, и компрессоров Шкаф для зарядки АКБ Стенд для разборки и сборки задних и передних мостов Электровулканизатор Комплект ручного шиноремонтного инструмента Тележка ручная Верстак на 2 рабочих места Ванна для проверки камер	537 16К20 2Н125 3М634 ГОСТ11548-65 КИ-921М ОРГ-4968 ОРГ4991 ОПР-647 ПИМ-222М ОПР-689 М6140 ОШ-1319А Д-1145 ОРГ-1268-01-070	1 1 2 1 2 1 4 4 4 1 2 1 1 3 3 1	755*1000 2380*2400 1355*885 900*600 600*200 1200*850 1710*850 1700*900 1006*950 1060*812 970*1130 - - 2400*800 1400*900 1200*900	0,76 5,72 1,2 0,54 0,12 1,1 1,45 1,53 0,95 0,87 1,1 1,92 1,26 1,08
Подъемник электромеханический четырехсеоечный со стендом для контроля углов установки колес Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания Однопостовой сварочный трансформатор Стол для электрогазосварочных работ Инструмент автомеханика Тиски	П178Д-он 3203 ТС-300 ОКС-7523 И-132 П-140	2 1 1 1 6 6	4930*2960 - 600*450 1400*900 - -	14,6 0,27 1,26
Итого:	50,67

4.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне текущего ремонта определение производственной площади производится по формуле:

F₃ = (f_a · n + F_об) · К_п , м²,

Где: f_a - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м²;

n - количество постов в зоне ТО и ТР и постов диагностики. Принимается по результатам расчета в п. 4.5.;

F_об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, расположенного вне площади, занятой постами или линиями, м;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования. Принимается по данным табл. 4.5 методических указаний. Для зоны ТР коэффициент плотности К_п = 4,5

F₃ = (16,5 · 6 + 50,67) · 4,5 = 673,5 , м²,

Окончательно площадь зоны ТО или ТР и постов диагностики обычно вынужденно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м., одинаковый размер пролетов с модулем 6 м., т.е. 12, 18, 24 м. и более.

Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий» [7].

При размерах зоны текущего ремонта 36Ч18 метров окончательная площадь составит 648 м².



5. РАСЧЕТ УРОВНЯ МЕХАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В ПОДРАЗДЕЛЕНИЯХ ТО и ТР АТП

Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР определяется двумя показателями:

- степенью охвата рабочих механизированным трудом;

- уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

5.1 Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

С = С_м + С_мр, %

Где: С_м - степень охвата рабочих механизированным трудом, % ;

С_мр - степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом, %.

Степень охвата рабочих механизированным трудом определяется по формуле:

Где: Р_м - количество рабочих во всех сменах в данном подразделении, выполняющих работу механизированным способом;

Р_мр - количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу механизированно-ручным способом;

Р_р - количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу вручную.



Степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом определяется по формуле:

5.2 Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

У_м = У_мт + У_мр , %

Где: У_мт - уровень механизированного труда в общих трудозатратах,

У_мр - уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатратах, %.

Уровень механизированного труда в общих трудозатратах в данном подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

У_мт =

Где: Р_м1, Р_м2, …Р_Мn - количество рабочих, выполняющих работу механизированным способом на соответствующем оборудовании;

К₁, К₂, …К_n - коэффициенты механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.

Уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатратах в данном подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

Где: Р_мр1, Р_мр2, …Р_МРn - количество рабочих, выполняющих работу механизированно-ручным способом на соответствующем оборудовании;

И₁, И₂, …И_n - коэффициенты простейшей механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.



6. ТРЕБОВАНИЯ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНЫХ ПРИЁМОВ ТРУДА НА ОБЪЕКТЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

6.1 Организация работ по созданию здоровых и безопасных условий труда

Здоровье и безопасность условий труда зависит от своевременного прохождения инструктажа по охране труда (ОТ) и техники безопасности (ТБ).

При поступлении на предприятие с рабочим проводится вводный инструктаж. В нем описываются все особенности предприятия, в том числе и те, которые представляют опасность. Производится запись в журнале, когда и кому был проведен вводный инструктаж и проинструктированный ставит свою подпись в отчетном журнале о том, что проинструктирован.

Вводный инструктаж проводит инженер по ТБ данного предприятия и ставит отметку в книжке рабочего о том, что инструктаж проведен.

После вводного инструктажа с рабочим проводят инструктаж на рабочем месте. Его проводит мастер данного участка. Инструктаж по ОТ и ТБ на рабочем месте проводится один раз в квартал и рабочий расписывается в отчетном журнале за каждый проведенный с ним инструктаж.

Инструктаж на рабочем месте включает в себя особенности данного участка, факторы, представляющие собой угрозу здоровью и различные опасные приспособления и агрегаты ( кран- балки, тельфер и т.д.).

Также существуют внеплановый инструктаж, который проводится после несчастного случая либо серьезного нарушения ОТ и ТБ.

6.2 Инструкция по охране труда при выполнении технического процесса

При разработке новых технологий для ремонта и технического обслуживания сельскохозяйственной техники безопасность работников должна обеспечиваться путем:

- устранения непосредственного контакта работников с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, агрегатами, травмоопасными узлами, элементами и отходами производства, оказывающими опасное и вредное воздействие;

- замены технологических процессов и операций, в которых постоянно действуют опасные и вредные производственные факторы, процессами и операциями, в которых указанные факторы отсутствуют или не превышают предельно допустимых уровней;

- комплексной механизации, автоматизации процессами и операциями при невозможности устранения из технологического процесса опасных и вредных производственных факторов;

- герметизация оборудования или создание изолированных помещениях повышенного (избыточного по сравнению с атмосферным) давление воздуха;

- указание перечня средств коллективной и индивидуальной защиты работников;

- указаний по применению средств защиты и устройств, автоматически устраняющих воздействие на работников опасных факторов, в том числе и в случае аварии;

- защиты от возможных отрицательных воздействий природного характера и погодных условий.

При использовании в технологическом процессе новых исходных данных материалов, препаратов, а также при образовании после их применения промежуточных веществ, обладающих опасными и вредными факторами, должны быть разработаны регламентирующие документы с целью организации обучения работников безопасным приемом выполнения работ и обеспечения их соответствующий специальной одеждой и другими средствами индивидуальной защиты.

Использование в технологических процессах новых веществ и препаратов разрешается только после утверждения в установленном порядке соответствующих гигиенических нормативов.

Маршруты движения машин по территории должны исключить случаи их столкновения, наезды на работников и отдыхающих.

В технологических процессах должны быть заложена согласованность работы и оборудования, при которой исключается возможность возникновения опасных производственных факторов.

6.2.1 Общие требования безопасности

Инструкция содержит требования по охране труда работников всех профессий, занятых ремонтом и техническим обслуживанием техники и растениеводческих хозяйств.

Все вновь поступающие на работу работники, допускаются к работе только после прохождения медицинского осмотра, вводного и первичного (на рабочем месте) инструктажей с росписью в журнале регистрации проводимых инструктажей по охране труда. В дальнейшем работники проходят повторный инструктаж и проверку знаний по охране труда не ранее одного раза в три месяца и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздрава РФ.

Работники, связанные с выполнением работ или обслуживанием объектов (установок, оборудования) повышенной опасности, а также объектов подконтрольным органам государственного надзора должны ежегодно проходить курсовое обучение и проверку знаний по безопасности труда.

Работнику, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение на право самостоятельной работы.

Работники и имеющие перерыв в работе, на которую они нанимаются, более 3-х лет, и повышенной опасности - более 12 месяцев должны пройти обучение и проверку знаний по безопасности труда до начала самостоятельных работ.

При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж.

В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования;

- разрушающиеся материалы конструкции;

- отлетающие осколки;

- повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны;

- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- пониженная или пониженная подвижность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочего места;

- загрязненные химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхности оборудования, машин и материалов;

Опасное состояние машин, оборудования.

- открытые вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования;

- скользкие поверхности;

- захламленность рабочего места посторонними предметами;

- отдых в неустановленных местах;

- выполнение работы в состоянии алкогольного опьянения.

Не допускается ТО и ремонт машин и оборудования, работающих в зоне радиоактивного, химического загрязнения, загрязнения пестицидами и нейтрализация загрязнения.

На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручайте выполнение своей работы другим лицам.

Выполняйте требования знаков безопасности.

Не заходите за ограждения электрооборудования.

Будьте внимательны к предупредительным сигналам грузоподъемных машин, автомобилей, тракторов и других видов движущегося транспорта.

Рабочий, допустивший нарушение требований инструкции по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности согласно правилам распорядка предприятия, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба предприятию, рабочий несет и материальную ответственность в установленном порядке.

6.2.2 Требования безопасности перед началом работы

Наденьте спецодежду и другие установленные для данного предприятия средства индивидуальной защиты.

Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегните обшлага рукавов, уберите волосы под плотно облегающий головной убор.

Проверьте, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны, не изношены и отвечали безопасным условиям труда.

Деревянные рукоятки инструментов должны быть изготовлены из выдержанной древесины твердых и вязких пород, гладко обработаны, на их поверхности недолжно быть выбоин, сколов и других дефектов. Инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен.

Ударные инструменты (зубила, бородки) не должны иметь трещин, заусениц, наклепы, затылочная их часть должна быть гладкой, не иметь трещин, заусениц и сколов. Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.д.), не должны быть сбитыми.

Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

6.2.3 Требования безопасности во время работы

Постоянно следите за исправностью оборудования и не оставляйте его без надзора. При уходе с рабочего места оборудование остановите и обесточьте.

Работайте при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств, обеспечивающих безопасность труда, и при достаточной освещенности рабочего места.

Не прикасайтесь к находящимся в движении механизмов и вращающихся частей машин, а также находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования.

Содержите в порядке и чистоте рабочее место.

Проходы проезды, проезды и рабочие места должны быть свободными.

Посторонние предметы и инструмент располагайте на расстоянии движущихся механизмов.

При пуске машины, агрегата, станка лично убедитесь в отсутствии работников в зоне работы машины.

В случае плохого самочувствия прекратите работу, приведите рабочее место в безопасное состояние, обратитесь к врачу, поставьте в известность руководителя работ.

6.2.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный электроприборов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т. д. предупредите работающих об опасности, немедленно поставьте в известность руководителя работ.

При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны.

При несчастных случаях с людьми, окажите им доврачебную помощь, немедленно поставьте в известность руководителя работ сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технического процесса до прибытия лиц, расследование причин несчастного случая.

При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, так как продолжительность его действия определяется тяжестью травмирования. Для этого быстро отключите рубильником или другим отключающим устройствам ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.

6.2.5 Требование безопасности по окончанию работы

Приведите в порядок рабочее место (очистите от пыли и грязи оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособление и необработанные детали, обработанные детали сдайте в кладовую).

Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

Обесточьте оборудование, выключите вентиляцию и местное освещение.

Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.

Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.

Выполните правила личной гигиены.



6.3 Пожарная безопасность

Работник обязан знать сигналы оповещения о пожаре, место нахождения средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться. Не допускается использование пожарного инвентаря для других целей.

Не загораживайте проходы и доступ к противопожарному оборудованию.

Засыпайте песком пролитые на землю топливо и смазочные материалы. Пропитанный нефтепродуктами песок немедленно уберите ми вывезите в место, согласованное с санэпидстанцией.

Уберите использованный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками.

Не разводите огонь в секторах хранения сельскохозяйственной техники на территории машинного двора и в помещениях.

Не храните на рабочем месте легковоспламеняющиеся предметы и горючие жидкости, кислоты и щелочи в количествах, превышающих сменную потребность готовом к употреблению виде.

Не применяйте для тушения пожара в электроустановке, находящейся под напряжением, химические пенные или химические воздушно - пенные огнетушители.

Рабочий, допустивший нарушения требований инструкций по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности согласно правилам внутреннего распорядка предприятия.



ЛИТЕРАТУРА

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

2. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М...