Ремонт картера сцепления автомобиля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ КРАСНОЯРСКОГО КРАЯ

КРАСНОЯРСКИЙ АВТОТРАНСПОРТНЫЙ ТЕХНИКУМ

Пояснительная записка к курсовому проекту

Тема: «Ремонт картера сцепления автомобиля ЗИЛ-130»

Разработал студент группы М-11:

Потороча В.С

Руководитель проекта:

Горячевский В.Н.

2015г.

Содержание

1. Теоретический раздел

1.1 Исходные данные

1.2 Краткая характеристика детали

1.3 Требования к отремонтированной детали

2. Технологический раздел

2.1 Выбор маршрута и способов восстановления

2.1.1 Краткая характеристика способов восстановления и их анализ

2.2 Устранение дефектов с помощью давления

2.3 Схемы технологических процессов восстановления детали

2.4 Подбор оборудования

2.5 План операций технологического процесса восстановления детали

2.6 Техническое нормирование операций

3. Конструкторский раздел

Литература

1. Теоретический раздел

1.1 Исходные данные

Заготовка - Картер сцепления

Материал - СЧ15-32

Твердость -- НB 153-229

1.2 Краткая характеристика детали

Картер сцепления изготовлен из СЧ15-32.Твердость картера сцепления HB 153-229

Картер сцепления подвергается ударным и динамическим нагрузкам. Основными причинами дефектов является естественное механическое изнашивание и также возможно дефекты аварийного характера и при выполнении разборочно -- сборочных работ.

1.3 Требования к отремонтированной детали

Устранение деталей подвергшихся наибольшему износу и полное устранение дефектов аварийного характера

2. Технологический раздел

2.1 Выбор маршрута и способов восстановления

Таблица №1

№	Наименование дефектов входящих в маршрут	Способы восстановления
		Возможные	Применяемые	Принятый
1.	Трещина на картере	1.Постановка заплатки 2.Правка наклепом 3.Электродуговая сварка	- - +	- - +
2.	Износ отверстия в опорных лапах	1.Ремонтный размер 2.Втулка 3.Электродуговая сварка	- + +	- + -
3.	Износ отверстия центрирующего отверстия	1.Ремонтный размер 2.Втулка 3.Электродуговая сварка	- + +	- + -

2.1.1 Краткая характеристика способов восстановления и их анализ

1.Наплавка и сварка.

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения металлических деталей местным сплавлением или пластическим деформированием.

Наплавка - это разновидность сварки, она заключается в том, что на поверхность детали наносят слой расплавленного металла, предназначенного для восстановления размеров и для повышения ее износостойкости.

Вибродуговую наплавку применяют при восстановлении автомобильных деталей из углеродистых и низколегированных сталей, серого, ковкого и высокопрочного чугуна.

При этом наплавляют наружные и внутренние гладкие поверхности, резьбу, шлицы и др.

Используют электродную проволку 2 класса, диаметром 1.8мм

Параметры режима.

Напряжение 12 - 14 В

Индуктивность витков РСТЭ - 34 - 6

Частота вращения детали - 6 об/мин

Скорость подачи проволки - 1,2 м/мин

Шаг наплавки - 2,2 мм/об

Расход жидкости - 0,4 л/мин

Твердость НRС после наплавки - 39-50

При использовании любого из перечисленных видов сварки образуется расплавленная ванна металла в окружении холодного основного металла. Основание расплавленного металла сопровождается его рекристаллизацией и перекристаллизацией. На границе сварной ванны и основного металла образуется зона термического влияния. Изменения, происходящие в этой зоне, оказывает существенное влияние на качество сварки.

2.2 Устранение дефектов с помощью давления

Устранение дефектов при восстановлении деталей автомобиля способом пластического деформирования основано на использовании пластических свойств металла, из которого они изготовлены.

Под пластичностью металлов понимают их способность при определенных условиях под действием нагрузок изменять форму и размеры без разрушения.

Пластическую деформацию деталей производят как в холодном, так и в горячем состоянии в специальных приспособлениях на прессах. При обработке деталей в холодном состоянии пластическая деформация происходит за счет сдвига отдельных частей кристаллов друг относительно друга по плоскостям скольжения. При сдвиге кристаллов происходит искажение кристаллической решетки и образование на плоскостях скольжения мелких осколков кристаллов, которые создают шероховатость, препятствующую дальнейшему перемещению кристаллов. Таким образом пластическая деформация металла в холодном состоянии упрочняет металл. Это явление упрочнения металла при деформации в холодном состоянии получило название наклепа. В результате наклепа повышается предел прочности и твердость металла, а его пластические свойства понижаются.

Пластическая деформация деталей в холодном состоянии требует приложения больших усилий, поэтому при восстановлении деталей очень часто их нагревают. Температура нагрева деталей должна быть минимальной, но не ниже той, при которой повышаются пластические свойства металла. Очень высокая температура нагрева может привести к возникновению окалины и обезуглероживанию поверхностных слоев металла, что снижает износостойкость и усталостную прочность деталей. После обработки деталей пластическим деформированием в горячем состоянии их необходимо подвергать повторной термической обработке.

При определении условий, в которых должно производиться пластическое деформирование деталей при их восстановлении и, в частности, при расчете усилий деформации и конструировании приспособлений, необходимо руководствоваться следующими основными положениями: ремонт деталь процесс оборудование

пластическая деформация, т. е. необратимое изменение формы детали, может наступить только в том случае, если напряжения сдвига, возникающие в материале детали, достигают определенной величины, превышающей предел его упругости. Используя этот закон, можно рассчитать усилия деформации;

пластическая деформация детали сопровождается ее упругой деформацией, поэтому размеры детали в конечный момент нагружения могут отличаться от ее размеров после снятия нагрузки. Это отличие не очень велико, но при повышенных требованиях к размерам детали его нужно учитывать;

объем детали до пластической деформации равен объему ее после деформации. Закон постоянства объема позволяет рассчитать величину деформации, а также используется при конструировании приспособлений, применяемых при пластическом деформировании;

в случае возможности перемещения точек деформируемого , тела в разных направлениях каждая точка перемещается в на- -\ правлении наименьшего сопротивления. Этот закон позволяет сделать вывод о том, что если ограничить деформацию детали в

каком-либо одном направлении, то она будет деформироваться в том направлении, где нет внешних препятствий. Пластическое деформирование применяют при восстановлении размеров деталей, их формы и механических свойств.

2.3 Схемы технологических процессов восстановления детали

Таблица № 2

№	Наименование дефекта	Способ восстановления	№ опер.	Наименование и содержание операции	Базовая поверхность	№ по маршруту
		Схема 1
1.	Трещины на картере	Электродуговая сварка	1. 2.	Слесарная Подготовить деталь к сварке Сварочная Заварить трещину	Тело детали Тело детали	3 4
		Схема 2
2	Износ отверстия в опорных лапах	Постановка втулки	1. 2. 3.	Сверлильная Рассверлить отверстие Токарная Расточить отверстие под втулку Слесарная Запрессовать втулку	Привалочная Тело Тело	1 2 3
		Схема 3
3	Износ центрирующего отверстия	Постановка втулки	1 2 3	Сверлильная Рассверлить отверстие Токарная Расточить отверстие под втулку Слесарная Запрессовать втулку	Привалочная Тело Привалочная	1 2 3

2.4 Подбор оборудования

1.Для расточных операций - Токарно - винторезный станок 16n20

2.Для прессовой операции - выбирают пресс настольный ГАРО - 324

3.Для сверлильных операций -- выбирают Вертикально сверлильный станок 2Н125

2.5 План операций технологического процесса восстановления детали

Таблица № 3

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент	Базовая поверхн.
				Режущ	Измер.
1	Сверлильная Рассверлить отверстия под втулки	Вертикально сверлильный станок 2Н125		Сверло P18
2	Токарная Расточить отверстия под втулки	ТВС 1616		т15k6	Штангенциркуль
3	Слесарная запрессовать втулки Подготовить деталь для сварки	Пресс гидравлический настольный ГАРО 324	Планшайба	Молоток
4	Сварочная Заварить трещины	Трансформатор сварочный ТС-300	Подставка оправка

2.6 Техническое нормирование операций

Наименование операции:

1.Сверлильная операция 005

1.Зафиксировать и отцентрировать картер сцепления на планшайбе

2.Рассверлить отверстия в опорных лапах и центрирующем отверстии под постановку втулки

2.Токарная операция 010

1.Расточить отверстия для постановки втулки под размер втулки

3.Слесарная операция 015

1.Запрессовать втулки в отверстия подготовленные операцией 005

2.Подготовить деталь к заварке трещин

4.Сварочная операция 020

1.Заварить трещины на картере сцепления

2.Зачистить сварочные швы

2.6.Расчет режимов обработки

Исходные данные

1.Заготовка -- картер сцепления

2.Материал - СЧ15-32

3.Твердость -- НB 153-229

4.Оборудование - ТВС 1616

5.Приспособление - Планшайба

6.Расточной ВК6

7.Паспорт станка 1616

Расчет нормы времени

1.припуск на обработку h = 3мм

припуск на сторону h = 1,6мм

2. Глубина резания:

t= 2/3h=0,6мм

t=1/3 h=0,4мм

3.Число проходов i=2

4. St - подача

St = 0,08 - 0,1 мм/об ( табл.4-28)

S_о-по паспорту подача

S_о=0,1 мм/об

5. Корректирование скорости резания

V_К= Vт*Км * Кх *Кмр* К ох

Где: Vт - табличная скорость резания

Км , Кх ,Кмр, Кох - коэффициенты корректирования скорости резания.

Км =0,77 (4,табл 13)

Кх =0,75 (4,табл 15)

Кмр = 3 (4,табл 16)

К ох =1 (4,табл 17)

V_К= 90*0,3*0,9*2,7*1 =65,61 м/мин

6. Частота вращения шпинделя станка

1000 * V_К 1000 *65,61

пт = -------- = ---------- = 130,59об/мин.

р*Д 3,14*160

по паспорту станка пр = 1380 об/мин.

7.Фактическая скорость резания

V_Ф = р*Д * п /1000

V_Ф = 3,14*160*120/1000 = 60,288 м/мин

8. Расчетная длина резания

Lp= 1+ 1₁ +1₂+1₃= 80 + 2+5 = 87 мм.

Где: 1 - размер по чертежу

1 =80мм

l₁+ 1₂ - величина резания и пробега резца

l₁+ 1₂=2мм (4,табл 19)

1з - пробная стружка

1з = 5 мм (4,табл 21)

9. Основное время

To =

10. Вспомогательное время

tВ = tв₁ + tв₂ +t в₃

tв₁- установка и снятие детали

tв₁ =7.7 (4 табл.22)

tв₂- изменение режима работы станка и смена инструмента

tв₂ = 0,04мин(4 табл.23)

t в₃- время связанное с проходом

t в₃=0,3мин(4 табл.24)

tВ =7,7 +0,04 +0,3 =8,04 мин

11.Время оперативное

t _оп= t _о + tв

t _оп=26,6+8,04 = 34,4 мин

12.Дополнительное время

t _д = t _оп *К / 100

где: К=6,5% (4 табл.26)

t _д = 26,6*6,5/100 = 1,7 мин

12. Штучное время

t _ш= t _оп + t _д

t _ш = 34,64 + 1,7= 36,34 мин.

13.Время подготовительно заключительное

Т_пз = 8 мин (4 табл.26)

3. Конструкторский раздел

Установить картер на установочные штифты и закрепить к столу сбоку. Установить два кондукторских приспособления,выдерживая межосевое расстояние.

Литература

1. МАТВЕЕВ ВА, ПУСТОВАЛОВ И.И.,

Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979г.

2. КУЗНЕЦОВ А.С., ГЛОЗАЧЕВ С.И, Руководство по ремонту ЗИЛ-130. М., Третий Рим, 2000г.

3. РД - 200 - РСФСР - 2/1 - 0007 - 76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. 1978 г.

4.Краткий справочник металлиста. Новосибирск 1977г.

5.Справочник «Капитальный ремонт» Транспорт 1989г.

6.Клебанов. Б.В. «Ремонт автомобилей» Транспорт 1974г.

Размещено на Allbest.ru

...