Разборка машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА

«Разборка машин»

Демонтаж оборудования.

Под демонтажем оборудования понимают процесс снятия его с места эксплуатации различных агрегатов и их частей с сохранением работоспособности каждой части и детали.

Чаще всего демонтируют оборудование при перестройке процессов, которая связана со сменой устаревшего оборудования или перемещением его на новое место. демонтаж подшипник сортировка деталь

При демонтаже оборудование отключают от электросети, паро- и воздуховодов, заземления, водопровода и снимают с фундамента.

Демонтаж может быть связан с частичной или полной разборкой оборудования. Например, при переоборудовании цехов машины не разбирают, а лишь перемещают на новое место с последующим подключением к системам питания.

Малогабаритные машины из цехов в ремонтно-механический цех доставляют на ручных тележках. Транспортировку и подъем тяжелых крупногабаритных машин производят механическим способом. Для этого используют электро- и автопогрузчики, электрокары, блоки и тали, лебедки с тележками и салазками, а также доски и катки. Катки применяют деревянные или из стальных труб. Длина катков должна быть на 100--300 мм больше ширины груза. При перемещении груза по грунту или полу необходимо укладывать под катки доски.

Горизонтальное усилие, необходимое для перемещения груза на катках, определяют по формуле

Р=Q/К,

где Р--необходимое усилие, кг;

Q--вес перемещаемого груза, кг;

К--коэффициент сопротивления (зависит от материала верхней и нижней поверхностей, соприкасающихся с катками, материала катков и их диаметра).

Разборка оборудования.

При выполнении капитального ремонта разборку оборудования выполняют в ремонтно-механических цехах предприятий. Средний и текущий ремонт, не связанный с полной разборкой машин, выполняют на рабочем месте. При текущем и среднем ремонте разбирают только узлы или отдельные механизмы машин, требующие замены или восстановления деталей.

Механические цехи оборудуют верстаками, подъемно-транспортными средствами, инструментами и приспособлениями. Разборку технологического оборудования выполняют в определенной последовательности. Соблюдение строгой технологической последовательности при разборке оборудования исключает ненужные повороты и кантовку машин на рабочем месте, экономит время при демонтаже оборудования.

Качество ремонта оборудования в значительной степени зависит от технологии разборки и правильной оценки износа деталей.

Разборку машин целесообразно начинать с деталей и механизмов, имеющих свободный доступ.

Прежде всего снимают детали, которые могут нанести травму рабочему.

При разборке машины необходимо строго придерживаться определенной последовательности. Приступая к разборке, предварительно удаляют все дополнительные приспособления, укрепленные на корпусе машины и на рабочем столе, снимают ограждения и щитки, которые закрывают доступ к деталям, узлам и механизмам.

Чтобы предотвратить бессистемное распадание узлов, их нужно снимать комплектно вместе с соединяющими звеньями.

Узловую разборку машины необходимо выполнять, соблюдая определенную последовательность. Произвольное расчленение наиболее легко отделяющихся узлов и деталей увеличивает время на разборку и затрудняет последующую сборку. Так, разобрав по узлам механизмы, можно приступать к детальной разборке этих узлов. При этом не следует расчленять детали, положение которых зафиксировано контрольными шпильками. Эти детали снимают лишь в том случае, когда они имеют значительный износ или дефекты.

При разборке парных шестерен необходимо наносить отметки на сопряженные зубья. Отметку следует наносить на деталях также перед снятием кулачков или эксцентриков, закрепленных на валах или осях упорными винтами без засверловок, на шатунах со съемными крышками, на торцах вала и кривошипа с противовесом. Это значительно облегчает сборку машин и повышает качество сборки.

Разборку следует проводить аккуратно, применяя мягкие выколотки и избегая ударов молотком.

Последним этапом разборки машины является удаление втулок. Втулки выпрессовывают при помощи специальных съемников лишь при значительном их износе.

Отдельные узлы, если они не изношены, на детали не разбирают, разбирают их только при износе, притирая или перетягивая в зависимости от степени и вида износа.

Если упорные винты корпуса машины не имеют дефектов, то их только освобождают, не вывертывая из корпуса. Детали, срок службы которых практически не ограничен, при ремонте машин вообще не снимают, если они не изношены.

Нарушение технологической последовательности разборки машины приводит не только к излишним затратам времени, но и к порче и поломке деталей.

Чтобы разобрать машину, не повредив гаек, торцов валов, шпилек, шлицевых канавок, шлиц винтов, необходимо иметь: ключи, бородки, мягкие выколотки, киянки, съемники, отвертки и другие инструменты соответствующего размера.

Разборка резьбовых соединений.

При разборке резьбовых соединений необходимо извлеченные из деталей винты снова завернуть в соответствующие отверстия. Это исключает потерю винтов и облегчает сборку.

Резьбовые соединения, подверженные коррозии, необходимо перед разборкой обильно смочить керосином. Это облегчает разборку и исключает поломку винтов, повреждение шлиц и гранен.

При разборке машин часто приходится сталкиваться с трудностями извлечения сломанных винтов, шпилек, запрессованных втулок, шкивов, шпонок. Ниже рассмотрим некоторые приемы разборки различных соединений деталей.

Сломанный винт можно удалить из детали или корпуса машины различными способами:

1. Винт вывертывают отверткой после пропиливания ножовкой шлицы.

2. Высверливают винт или отверстие в винте в которое забивают бор 2, представляющий собой закаленный конический зубчатый стержень с квадратной головкой для ключа или воротка. Поворотом бора вывертывают винт.

3. В просверленное в винте отверстие можно завернуть экстрактор 2, на конической поверхности которого нарезаны левые спиральные канавки (угол спирали 30°). При повороте экстрактора острые края спиральных канавок врезаются в стенки винта и винт вывертывается.

4. Иногда к оставшейся части винта приваривают гайку или стальной прутик, вращая который, вывертывают винт.

5.В отверстие винта нарезают обратную резьбу, завертывают в него другой винт и вращают до полного вывертывания сломанного винта.

Разборка шпоночных соединений.

Шпоночные соединения шкивов электродвигателей, шестерен приводных станций конвейера, роликовых и фрикционных муфт и других деталей необходимо разбирать, применяя различные приспособления и съемники.

Шкивы разбирают в следующей последовательности. Освобождают от крепления, выбивают шпонку, снимают шкив с вала. При этом нельзя пользоваться кувалдой или молотком, так как можно повредить шкив.

Шпонки извлекают при помощи простых приспособлений, например для клиновых шпонок с головкой используют приспособление.

Свободную со стороны торца головку клиновидной закладной шпонки 1 охватывают захваткой штанги 2. Перемещая груз 3 вдоль оси штанги, ударяют по упору 4, шпонка выходит из паза.

Малогабаритные шкивы, шестерни, подшипники качения и другие детали с неподвижными посадками снимают с валов съемниками. Пользуясь самоцентрирующим съемником необходимо снимая шкив, постукивать молотком через прокладку по наружной поверхности ступицы.

Если шкив и вал подверглись коррозии, то с торца ступицы накладывают тряпку, пропитанную керосином. После проникания керосина между ступицей и валом снимают шкив.

Разборка подшипников

По виду возникающего трения подшипники делят на подшипники качения и подшипники скольжения. Подшипники качения имеют низкий коэффициент трения, а подшипники скольжения обеспечивают более высокую точность вращения с минимальным биением в радиальном и осевом направлении.

В качестве антифрикционных материалов для изготовления подшипников скольжения применяют баббиты, бронзу, антифрикционный чугун, металлокерамические втулки, древесные пластики. При обнаружении дефекта подшипника разбирают узел и демонтируют подшипник. Демонтаж следует выполнять осторожно, чтобы не повредить подшипник при снятии его с вала или выпрессовке из корпуса.

Для облегчения демонтажа подшипников, смонтированных на валах с большим натягом, рекомендуется предварительно подогревать их, поливая из лейки минеральным маслом, нагретым до температуры 80--100° С. Распрессовка подшипников ударами молотка запрещается, так как при этом легко повредить подшипник.

Для снятия подшипников с вала следует применять винтовые съемники.

При демонтаже подшипника качения через прилегающую деталь подшипник 1 снимают с вала 2 съемником 3 вместе с деталью 4.

Изношенные или вышедшие из строя подшипники качения ремонтируют лишь на специальных заводах.

Распрессовывают втулки следующим способом. На конце винта 1 шарнирно закреплен захват 2. При повороте рукоятки втулка 3 распрессовывается, сохраняя первоначальный вид.

Очистка и сортировка деталей и узлов

Детали и узлы разобранного оборудования очищают от нагара грязи и масла двумя способами:

а) механическим--скребками, шаберами, стальными щетками;

б) химическим--погружением деталей в ванну с раствором;

применяемые растворы (в г): 1) каустическая сода--24, кальцинированная сода--35, жидкое стекло--1,5, жидкое мыло-- 25 на 1 л воды, 2) каустическая сода--2,3, кальцинированная сода 6,5, зеленое мыло--3 на 1 л воды.

Наиболее распространенным способом очистки деталей от грязи и масла является промывка их в керосине, бензине и специальных растворах. Детали оставляют в растворе, нагретом до 80--90° С в течение 2--3 ч, после чего промывают сначала в холодной, затем в горячей воде.

Горячая промывка деталей и обезжиривание проводятся в ваннах. Раствор предварительно подогревают горячей водой, паром или электронагревательным элементом.

Для промывки деталей часто применяют неэтилированный бензин Б-70 или Б-74, трихлорэтилен, уайт-спирит, ацетон, керосин.

Коррозию удаляют с поверхности деталей шкурками № 000 или 0000. Для удаления глубокой коррозии применяют нагретый до 60--80° С раствор, состоящий из серной кислоты--0,3-- 0,4%; хромового ангидрида--10--15% и воды. Коррозию на деталях из стали и бронзы удаляют при помощи пасты ГОИ, растертой в веретенном масле. После очистки детали промывают, просушивают или протирают хлопчатобумажными салфетками.

Корпус машин после очистки и промывки протирают промасленными тряпками. Отверстия для смазки в деталях и станинах прочищают металлическими стержнями.

Детали и узлы после промывки контролируют и сортируют, выявляя их пригодность для дальнейшего использования. Детали, разделяют их на три группы:

1) годные детали, у которых сохранились первоначальные размеры или износ не превышает технически допускаемого;

2) детали, ремонт которых целесообразен, хотя износ выше допускаемого;

3) негодные детали.

При определении годности деталей их замеряют и сравнивают замеры с таблицей основных размеров или чертежом. На практике при разбраковке чаще всего исходят из величины зазора (люфт) в сопряженных деталях или разбраковывают детали, сравнивая их с эталонной деталью. Негодные детали помечают краской и отправляют на склад металлолома, заменяя их новыми, полученными со склада или изготовленными согласно чертежам.

Запасные детали должны соответствовать чертежам или эталону (образцу).

Если размеры новых деталей меньше допускаемых, то такие детали выходят из строя значительно раньше. Например, если среднее значение износа детали составляет 0,4 мм, а среднее отклонение размера от допускаемого в сторону ее уменьшения-- 0,29 мм, то срок службы Т этой детали составляет

Т=0,4-0,29 / 0,4100=27%.

При комплектации узлов деталями с завышенными размерами усложняется подгонка сопряженных деталей, что приводит к излишним затратам времени, ухудшению качества ремонта.

Наиболее распространенным дефектом винтов является неточность размеров резьбы, обусловливаемая качеством плашек. Наружный диаметр винтов проверяют микрометром с точностью до 0,01 мм.

В результате неправильной термообработки при цементации и закалке в деталях часто образуются трещины, искривления, которые обнаруживают визуально или замерами.

Детали измеряют индикаторами, телескопическими нутромерами. Документом, отражающим техническое состояние деталей до начала ремонта, трудоемкость работы и стоимость ремонта, служит ведомость дефектов. Хорошо составленная ведомость позволяет работникам отдела главного механика не только точно учесть состояние деталей, но и тщательно изучить причины износа и принять меры к их предотвращению.

Выполнение лабораторной работы

Изучить теоретическую часть.

Произвести полную или частичную разборку оборудования согласно задания преподавателя.

Изученный материал должен быть оформлен в виде отчета.

Содержание отчета по лабораторной работе

Отчет по лабораторной работе должен содержать:

-описание последовательности технологического процесса разборки с указанием применяемого инструмента;

-схемы разборки соединений;

-оценку износа и пригодности деталей с указанием дефектов;

-эскизы деталей с указанием мест износа;

-определение в процентах оставшегося срока службы деталей (согласно заданию преподавателя);

-расчет усилия, необходимого для перемещения оборудования на катках (согласно заданию преподавателя).

Размещено на Allbest.ru