Ремонт маховика ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В процессе эксплуатации автомобиль со временем своей работы теряет свои технические характеристики. Это зависит от климата, условий работы, от мастерства водителя. Появляется коррозия усталость металла.

В ремонт входит много операций, которые направлены на восстановление ресурсов, работоспособности деталей, узлов, агрегатов. На крупных предприятиях располагаются специальные участки для ремонта сложных узлов и агрегатов. Это связано с тем, что ремонт обходиться в 4 - 5 дешевле, чем новая деталь. А ресурс работоспособности детали после КР практически сводиться к новой детали примерно 0,8. Также при этом достигается большая экономия металла, энергетических ресурсов, материальных и трудовых затрат.

В данном курсовом проекте рассматривается ремонт маховика ЗИЛ-130

Дефекты:

-износ рабочей поверхности;

-износ отверстий под болты крепления;

-износ посадочного отверстия под фланец.

1. Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологическая характеристика маховика ЗИЛ представлена в таблице 1

Таблица 1 - Конструктивно-технологическая характеристика маховика

Параметр	Показатель параметра
Класс детали и материал	Диск с гладким периметром. СЧ 18-36 ГОСТ 1412-54
Способ получения заготовки	Отливка в глиняную форму
Вид термообработки	Отжиг с отпуском в печи
Твердость ремонтируемых поверхностей	HB 178…229
Основные конструктивные элементы	Отверстие для крепления маховика к фланцу КВ, отверстие под фланец, рабочая поверхность.
Основные операции, применяемые при изготовлении	Сверлильные, токарные, фрезерные и шлифовальные
Требования к точности ремонтируемых поверхностей: а) Размеров б) Формы в) Расположения	IT7 0 0 0.1 ,02
Параметр	Показатель параметра
Шероховатость ремонтируемых поверхностей	Ra=0,63ч0,32
Свариваемость	Неудовлетворительная
Установочные базы для обработки	Центральное отверстие
Вес	31,5 кг
Стоимость новой детали	5800 руб
Габаритные размеры	415х50

1.2 Условия работы детали

Условия работы - это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов на поверхности.

Условия работ характеризуются видом и родом трения, характером нагрузки, агрессивностью среды.

Условия работы детали представлены в таблице 2

Таблица 2 - Условия работы детали

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характеристика нагрузки	Агрессивность среды
Износ рабочей поверхности	Трение скольжения, сухое	Динамическая переменная	Атмосферная
Износ посадочного отверстия под фланец	-	Статическая	Атмосферная
Износ отверстия под болты крепления	-	Статическая	Атмосферная

1.3 Технические требования на дефекацию

Технические требования на дефекацию и ремонт маховика ЗИЛ представлены в виде таблицы 3

Таблица 3 - Технические требования на дефекацию и ремонт маховика

Деталь:	Маховик а/м ЗИЛ
№ детали	130-1005115
Материал:	СЧ 18-36, ГОСТ 1412-54
Твёрдость:	НВ 178…229
Номер дефекта	Наименование дефектов	Способ устранения дефектов и измерительный инструмент	Размеры, мм	Допустимый для ремонта	Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта
1	Износ, риски и задиры на рабочей поверхности	Осмотр, Штангенциркуль	34,5	32,5 при отсутствии рисок и задиров	Более 32,5 при наличии рисок и задиров	Ремонтировать шлифование или протачивание «как чисто» до размера не менее 31,0 мм
2	Износ отверстий под болты крепления	Пробка 14,06 мм или нутромер индикаторный 10-18мм	14+0,035	14,06 P1= 15,25+0,035 P2= 14,5+0,035	-	Ремонтировать развёртывание до РР в сборе с КВ. Браковать при размере более 14,56
3	Износ посадочного отверстия под фланец	Осмотр, штангенциркуль или нутромер	140+0,063	-	-	Наплавить посадочную поверхность и проточить до РР

Анализ дефектов даёт анализ возникновения дефектов, причин и рекомендации ТУ по устранению этих дефектов.

Данные по устранению и причин возникновения представлены в таблице 4

Таблица 4 - Анализ дефектов

Дефекты	Рекомендации РК по устранению дефектов
Обозначение	Вид и характер дефекта	Причины возникновения
1. Износ, риски и задиры на рабочей поверхности	Износ рабочей поверхности	Высокие динамические нагрузки	Шлифовка
2. Износ отверстий под болты крепления	Износ отв. Под болты крепления ?изн> 0,16	Окисление абразивное изнашивание	Развернуть до РР
3. Износ посадочного отверстия под фланец маховика	Износ отв. Под фланец КВ ?изн> 0,095	Окисление абразивное изнашивание	Наплавка и проточка

1.3.3 Чертеж маховика ЗИЛ представлен в приложении А.

1.4 Выбор способа ремонта

1.4.1 Критерий применимости

Критерий применимости определяет возможность применения различных способов восстановления для устранения конкретного дефекта. Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

-ЭДС ? электродуговая сварка;

-ГРС ? ручная газовая сварка;

-АДС ? аргонно-дуговая сварка;

-НСФ ? наплавка под слоем флюса;

-ВДН ? вибродуговая наплавка;

-НУГ ? наплавка в среде углекислого газа;

-М ? металлизация;

-Х ? хромирование;

-Ж ? железнение;

-Д ? пластические деформации;

-ДРД ? дополнительная ремонтная деталь;

-РР ? ремонтный размер;

-СМ ? синтетические материалы

Способы ремонта по критерию применяемости представлены в таблице

Таблица 5 - Выбор способа ремонта по критерию применяемости

Характеристики ремонтируемых поверхностей	Дефект	Показатели	Возможные основные способы ремонта
Материал детали	1,2,3	СЧ 18-36	РР, ДРД, НУГ, ВДН
Вид и размер ремонтируемой поверхности	1	-	-
	2	50+0,25
	3	14+0,035
Величина износа	1	Износ рабочей поверхности	РР
	2	Износ отв. Под болты крепления ?изн> 0,16	РР
	3	Износ отв. Под фланец КВ ?изн> 0,095	ДРД, НУГ, ВДН
Условия работы	1	Динамическая переменная	-
	2	Статическая
	3	Статическая

1.4.2 Коэффициенты долговечности

По критериям долговечности и экономичности (Кд и Св), определяется работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента экономичности. Этим показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали, этот критерий назначается для каждого способа ремонта определенного в критерии применимости и выбирается из таблицы 6

Таблица 6 - Коэффициент долговечности и удельной стоимости восстановления детали

Оценочный показатель	Сварка	Наплавка	Гальваника	Другие способы
	ЭДС	ГРС	АДС	НСФ	НУГ	ВДН	М	Ж	Х	Д	РР	ДРД	СМ
Коэффициент долговечности	0,42	0,49	0,49	0,79	0,63	0,62	0,48	0,58	1,72	0,9	0,86	0,81	0,3
Удельная стоимость восстановления, руб?м2	9750	10700	9140	4870	4550	5200	3800	3020	8850	5880	2720	2420	3800

1.4.3 Технико-экономические критерии

Критерий экономичности характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному маршруту.

Для расчета ориентировочной стоимости ремонта (СВО) находится площадь ремонтируемых поверхностей по каждому дефекту.

Решение, каким способом устранять дефект принимается по технико-экономическому критерию, который связывается с долговечностью детали и с экономикой ее восстановления и выражается по следующей формуле

СВО=S•CВУ,

где CВУ - ориентировочная стоимость восстановления,

S - площадь восстанавливаемой поверхности.

СН•КД>СВО,

Определение площадь ремонтируемых поверхностей:

Таблица 7 - Технико-экономические показатели

Наименование дефекта	Способы восстановления	Удельная стоимость восстановления CВУ (руб./м2)	Ориентировочная стоимость восстановления (руб.)	КД	СН•КД
Износ рабочей поверхности	РР	2720	СВО=2720•0,1198=325,86	0,86
Износ отверстий под болты крепления	РР	2720	СВО=2720•0,0005495=1,49	0,86
Износ посадочного отверстия под фланец	ДРД	2420	СВО=2420•0,015386=37,23	0,81

Во всех случаях расчеты удовлетворяют неравенству СН•КД>СВО

1.5 Схема базирования

Основываясь на выбранном способе ремонта, определим поверхности, которыми деталь устанавливают и закрепляют при обработке относительно инструмента.

Базирование по торцевым поверхностям с помощью прижимных реек представлено в соответствии с рисунком 1.1:

Рисунок 1.1 - Схема базирования детали

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции в расчетно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы №8.

Подефектная технология ремонта маховика ЗИЛ представлена на следующем листе в таблице 8

Таблица 8 ? Подефектная технология ремонта маховика ЗИЛ

Наименование и содержание операции	Установочные базы	Технические требования
Дефект 1
005 Токарная А. Установить/снять 1. Точить раб. Поверхность «как чисто» Контроль	Отв. под болты крепления	До В не менее 31,0 мм
Дефект 2
005 Сверлильная А. Установить/снять Зенкеровать отв. Под болты крепления	Маховик в сборе развёртывать отв. под болты крепления маховика в сборе с КВ	Браковать при размере более 14,56 мм
Дефект 3
005 Токарная А. Установить/снять 1. Фрезеровать торцы отверстия под Контроль	Отв. под болты крепления	140+0,063
010 Наплавочная А. Установить/снять 1. наплавить внутреннюю поверхность отв. Контроль	Отв. под болты крепления	Токарный станок с автоматической наплавочной головкой ГМВК-2 , проволока СТ 10Г1,6
015 Токарная А. Установить/снять 1. Точить внутреннюю поверхность отв. 2 раза Сначала черновое, затем «как чисто» Контроль	Отв. под болты крепления	Резец с пластинкой до 140+0,063

1.6.1 Выбор технологического подъемного, транспортного оборудования, приспособлений и инструмента.

Оборудование:

Токарно-винторезный станок модели IK625

Высота центров, мм - 500 мм

Наибольшее расстояние между центрами, мм - 1000.1400.2000

Наибольший диаметр обработки, мм - 500мм

Диаметр отверстия шпинделя - 52

Число оборотов шпинделя в минуту- 12,5; 15; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80: 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;1600; 2000.

Подача суппорта в мм на 1 оборот - 0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,261; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39;0,43; 0,47;0,52;0,57;0,6; 0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,21;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;

Габаритные размеры длина - 2812; 321;, 3812; ширина - 1215,высота - 1349

Мощность электродвигателя, кВт - 10

Число оборотов электродвигателя, об/мин - 1335

Масса станка 2310-2635 кг

Наплавочная установка А580М

1.7 Маршрутная технология

ремонт маховик автомобиль

В предыдущем случае предусматривалось выполнение работ по устранению каждого дефекта в отдельности. Данная таблица требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции. При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:

А) объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;

Б) каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;

В) вначале предусмотрено выполнение подготовительных операций, затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключении технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.

При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложения - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита/А, Б, В…/, технологические арабскими цифрами /1, 2, 3…/.

Содержание перехода включает:

А) Наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме/например: точить, сверлить и т.д./;

Б) наименование обрабатываемой поверхности детали/например: торец, шейку, отверстие и т.д./

В) размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.

Маршрутная технология представлена в таблице 9

Таблица 9 - Маршрутная технология

Наименование операции, содержание перехода	Оборудование	Приспособления база установки	Инструмент
			Рабочий	Измерительный
005 Токарная
А Установить, снять, закрепить деталь
1 Точить рабочую поверхность «как чисто» 2 Расточить отверстие под фланец КВ Контроль	Токарно-винторезный станок модели IK625	Приспособление для закрепления маховика при растачивании выточки под фланец КВ	Резец Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80
010 Сверлильная
А Установить, снять, закрепить деталь
1 Развернуть до РР Контроль	Вертикально-сверлильный станок 2Н-125	Приспособление для закрепления маховика	Сверло	Штангенциркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80
015 Наплавочная
А Установить, снять, закрепить деталь
1Наплавить поверхность под фланец Контроль	Наплавочная головка ГМВК-2		Проволка СТ10Г 1,6мм	Штанген- Циркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80
020 Токарная
А Установить, снять, закрепить деталь
1Проточить отв. под фланец до номинального размера контроль	Токарно-винторезный станок модели IK625	Приспособление для закрепления маховика при растачивании выточки под фланец КВ	Резец Т15К6	Штанген-циркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80

1.8 Режимы обработки и техническое нормирование

Расчёт количества деталей в партии, определяется по формуле:

,

где N - годовая производственная программа, шт- 8000 по заданию;

h - количество одноименных деталей в агрегате, 1 шт.;

КР - маршрутный коэффициент ремонта (из задания);

ДР - количество рабочих дней в году, 253

005 Токарная

Выбираем основные параметры из таблицы ( Э. Э. Миллера)

t = 1; S = 0.5 мм/об; V = 80м/мин,L=260мм

Определяем скорость резания V, мм/мин, по формуле:

V=K1•K2•K3•K4•K5,

Vмм/мин=107•0,8•1•1•0,92•1=78,752

Частота оборотов шпинделя,n, об/мин, определяется по формуле

,

где V- скорость резания, мм/мин;

р- 3,14;

D-длина обрабатываемой поверхности.

Определяем основное время Тосн, мин, по формуле 1.6

,

где L- сумма длины обрабатываемой поверхности, врезания и перебега;

n-частота вращения детали, об/мин;

S-фактическая подача инструмента, мм/об;

i=1.

Используем вспомогательное время,Tву/Tщ/Tвп , мин[Э. Э. Миллер] , и получаем вспомогательное время по всей операции, по формуле

Tвс = Tву + Tизм + Tвп,

Tвс = 1,10+0,16=1.26 мин.

где Tву- время на установку;

Tизм- время на измерения;

Tвп- время на переход.

Определяем дополнительное время, Tдоп, мин, по формуле

,

где Тмаш - основное время операции, мин;

Твс - вспомогательное время, мин;

К=8.

Определяем штучное время, Тшт, мин, по формуле:

Тшт= Тмаш+ Твс+ Tдоп,

Тшт=13,48+1,26+2,78=17,52 мин

где Тмаш - основное время операции, мин;

Твс - вспомогательное время, мин;

Tдоп - дополнительное время, мин.

Подготовительно-заключительное время, Тпз, мин.[Э. Э. Миллер]:

Тпз = 5,8 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время, Тшк, мин, по формуле:

,

где Тшт ? штучное время, мин;

Тпз ? подготовительно-заключительное время, мин;

Z ? количество деталей в партии, шт.

010 Сверлильная

Выбираем основные параметры из таблицы:

T=1;L=11,5мм

Y=0,87(14,25-14,06)=0,1653

,

,

,

,

Тшт=Тмаш+Твс+Тдоп

Тшт=0,02+1,24+0,1=1,32 мин

,

,

,

Выбираем основные параметры из таблицы:

t = 1; S = 0.5 мм/об; V = 80м/мин,L=140мм

Vмм/мин=107•0,8•1•1•0,92•1=78,752

,

,

Tвс = Tву + Tщ + Tвп

Tвс = 1,10+0,16=1.26 мин.

,

Тшт= Тмаш+ Твс+ Tдоп

Тшт=1,13+1,26+0,2=2,59 мин

,

2. Экономическая часть

2.1 Стоимость ремонта детали

Себестоимость ремонта детали включает в себя все затраты, связанные с ремонтом. В состав затрат входит: дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и за выполнение государственных обязанностей, а так же входят себестоимость ремонта, начисленная на суммарную и дополнительную платы на социальные и другие фонды, как федеральные, так и региональным органам власти.

В себестоимость включаются затраты на материалы, затраты на запасные части, если при данном технологическом процессе они есть. В себестоимость включаются и накладные расходы. При таком перечислении затрат все затраты на энергоресурсы, тепло, общее и местное освещение, зарплату работникам, не участвующих в технологическом процессе, амортизацию различных фондов, участвующих в производстве (здания, сооружения, станков, оборудования), канцелярские расходы, командировочные расходы относят к накладным расходам (НР).

При определении себестоимости ремонта последовательно определяют все статьи затрат. Основная заработная плата состоит из зарплаты на тариф, различных доплат (работа в ночное время, руководства бригадой), различных других доплат по принятому в предприятии положению, а так же премию.

В случае данного курсового проекта, зарплата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплаты, ни премия не рассчитываются. Представлено в соответствии с формулой:

ОЗП=ЗПТ,

Зарплата по тарифу определяется по формуле:

,

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

,

где %ДЗП - принимается 10% от заработной платы

Фонд оплаты труда определяется по формуле:

ФОТ=ОЗП+ДЗП,

Отчисления в социальные фонды определяется по формуле:

,

где %ОСВ - принимается 30,4%

Затраты по статье «заработная плата с отчислениями определяется по формуле:

З1=ФОТ+ОСФ

Расчет затрат по статье «затраты с начислениями» представлен в таблице 11

Таблица 11 - Затраты с начислениями

Номер и наименование операции	Разряд работ	СЧ, руб.	tШК, мин	tШК, час	ЗПТ, руб	ДЗП, руб	ОСФ, руб	З1, руб
005 Токарная	4	126,9	18, 13	0,3	38, 07	3,81	12,73	54, 61
010 Сверлильная	2	102,31	2,06	0,03	3,07	0,31	1,03	4,41
015 Наплавочная	4	126,9	6,09	0,1	12, 69	1,27	4,24	18,2
020 Токарная	4	126,9	3,2	0,05	6,35	0,64	2,12	9,11
?З1=86,33 руб.

Укрупненно, накладной расход определяют в процентах от затрат по всей статье зачислений от ФОТ или ОЗП, как представлено в формуле:

,

где %НР - процент накладных расходов основной затраты ремонтныхзатрат = 200%

Так же необходимо определить затраты на материалы. Определяем их по формуле:

,

ЗМ=0,0338•300=10,14руб

где G - масса проволоки, используемой для ремонта одной детали, 0,0338 кг

Скг - стоимость одного кг проволоки = 300руб

Себестоимость ремонта детали определяется по формуле:

Св=З1+НР+Зм,

Св= 86,33+120,36+10,14=216,83

2.2 Экономическая эффективность проекта

Экономическая эффективность проекта определяется по формуле:

Св?Сн•Кд,

216,83?672

Вывод: Исходя из наших расчетов, можно сделать вывод, что ремонт целесообразен.

3. Конструкторская часть

В качестве конструкторской разработки мною был представлен чертеж стенда крепления двигателя

Литература

1. Боднеев А.Г., Шаверин Н.Н.«Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» М. «Транспорт» 1989г.

2. Милер Н.К. «Техническое нормирование труда в машиностроении» М. «Машиностроение 1988г.

3. «Справочник режимов резания металлов»под редакцией Румянцева А.В.

4. «Методические указания по выполнению курсового проектирования»

5. «Справочник технолога авторемонтного производства» под редакцией Малышева М. «Транспорт» 1972г.

6. «Справочник режима резания металлов» под редакцией Борановского М. «Машиностроение» 1972г.

Приложение А

Размещено на Allbest.ru

...