Размещено на http://www.allbest.ru/

Департамент образования г. Москвы

ГБОУ СПО Строительный техникум №30

Курсовая работа

на тему: "Организация работы участка в АТП по ремонту головки блока цилиндра двигателя ВАЗ-21083"

Выполнил: студент группы 4106

Захаров Д.А.

Проверил: Кириллов А.П.



Введение

Значительный рост автомобильного парка нашей страны вызывает увеличение объема работ по ТО и ТР. Выполнение этих работ требует больших трудозатрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих. В связи с этим требуется значительно повысить производительность труда при проведении всех видов ТО и ремонта автомобилей. Вновь подготовленные кадры для работы в автохозяйствах и на авторемонтных предприятиях должны основательно изучить процессы ТО и ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

На предприятиях по ТО автомобилей все шире применяются методы диагностики технического состояния агрегатов автомобилей с применением электронной аппаратуры. Диагностика позволяет своевременно выявлять неисправности агрегатов и систем автомобилей, что дает возможность устранить эти неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Своевременное устранение неполадок в работе агрегатов и систем автомобиля позволяет предупреждать причины, способные вызвать аварийную ситуацию, ведущую к дорожно-транспортным происшествиям.

Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей. Наиболее часто отказы возникают по двигателю. По числу отказов на двигатель автомобиля приходится примерно половина всех отказов. Поэтому в данном проекте разработан участок текущего ремонта двигателей автомобилей.

Механизация работ по ТО и ремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающего персонала требуется хорошее усвоение определенных приемов и навыков, знание устройства автомобиля и умение пользоваться современными приспособлениями, инструментами, приборами.

Однако применение современного оборудования при проведении ТО и ремонта автомобилей не исключает выполнения обще слесарных операций, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.



Исследовательская часть

ООО "Мамкеев", г. Москва, ул. Подольских курсантов, д.9 владение 9б, площадь АТП ~700 кв. метров.

На предприятии имеются 6 цехов, здание для приема посетителей (для ожидания окончание работ и оформления технической документации), склад (закрытый).

Слесарный цех: проведение планового техобслуживания автомобилей, любые диагностические работы по ходовой части, замена узлов и агрегатов трансмиссии, ремонт подвески, замена навесного оборудования двигателя, рулевого управления, тормозных систем. Ремонт и замена элементов системы выпуска отработанных газов, каталитических нейтрализаторов. Обслуживание и ремонт систем кондиционирования воздуха.

Окрасочный цех: полная покраска кузовов автомобилей, окраска кузовных панелей, локальная покраска бамперов и деталей пластикового обвеса кузова. Полировка кузова как полная, так и частичная, полировка пластика фар и задних фонарей.

Диагностический цех: компьютерная диагностика систем управления двигателем, диагностика топливной системы, замеры параметров работы топливного насоса, измерение противодавления системы каталитической нейтрализации газов. Диагностика и ремонт систем активной безопасности, проводки автомобиля, определение неисправностей и ремонт систем ABS и ESP. Регулировка и диагностика электроприводов системы отопителя и кондиционирования.

Цех установки дополнительного электрооборудования: установка систем сигнализации, механической и электронной защиты автомобиля от угона. Установка музыкальных систем, сабвуферов, усилителей звука. Установка ТВ тюнеров, фронтальных и потолочных мониторов. Установка систем бортовой навигации, маршрутных и бортовых компьютеров.

Агрегатный цех: ремонт и переборка двигателей, замена цепных механизмов фаз газораспределения. Переборка коробок передач, раздаточных коробок и редукторов мостов.

Сезонное хранение шин/колёс: цеха оснащены системой энергоснабжения, канализации, водопровода и системой воздушного циркулирования. Имеются душевые и сантехнический узел; как и здание для приема посетителей (помимо душевых).

Исходные данные:

модель (марка) автомобиля: ВАЗ-21083.

количество автомобилей, прошедших КР: А 5=90.

среднесуточный пробег, км: 290.

категория условий эксплуатации: 4.

количество рабочих дней в году, дни: 305.

средняя продолжительность работы автомобилей на линии, ч: 10,2

время начала и конца выхода автомобилей на линию: 6: 30-7: 30

характеристика климата района: умеренный.

Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр	Количество автомобилей
Менее 0,5	А 1 = 40
0,5-0,75	А 2 = 90
0,75-1,0	А 3 = 60
более 1,0	А 4 = 110
Всего	А = 300

Технологическая часть

Таблица. Технические характеристики ВАЗ-21083

КУЗОВ
Тип кузова	Хэтчбек
Количество дверей	3
Количество мест	5
Длина	4006 мм
Ширина	1620 мм
Высота	1400 мм
Колесная база	2660
Колея передняя	1400
Колея задняя	1370
Клиренс	160 мм
Объем багажника максимальный	604 л
Объем багажника минимальный	272 л
ДВИГАТЕЛЬ
Расположение двигателя	Спереди, поперечно
Объем двигателя	1500 см 3
Мощность	78 л. с
При оборотах	5400
Крутящий момент	115/3000 н*м
Система питания	Распределенный впрыск
Наличие турбонадува	-
Газораспределительный механизм	ohc
Расположение цилиндров	Рядный
Количество цилиндров	4
Диаметр цилиндра	82
Ход поршня	71 мм
Cтепень сжатия	9.9
Количество клапанов на цилиндр	2
Топливо	АИ-95
ТРАНСМИССИЯ
Привод	Передний
Кол-во передач (мех коробка)	5
Кол-во передач (автомат коробка)	-
ПОДВЕСКА
Тип передней подвески	Амортизационная стойка
Тип задней подвески	Винтовая пружина
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Тип рулевого управления	Шестерня-рейка
Диаметр разворота	0.0 м
Усилитель руля	-
ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
Передние тормоза	Дисковые
Задние тормоза	Барабанные
АБС	-
Наличие Brake Assist	-
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Объем топливного бака	43
Время разгона (0-100 км/ч)	13 c
Максимальная скорость	160 км/ч
Расход топлива в городе	8 л/100км
Снаряженная масса автомобиля	925 кг
Допустимая полная масса	1370 кг
Размер шин	165/70 R13

Таблица. Передаточные числа на передачах

1	2	3	4	5	R
3,636	1,95	1,357	0,941	0,784	3,53
Главная передача	3,7 или 3,9

Расчетная часть

Определение годового пробега автомобилей на АТП:

УL =б_U * A_C * АДр * L_{СР. СУТ.,}

где L_{СР. СУТ.} - средне суточный пробег автомобиля, км;

АДр - количество рабочих дней в году;

A_C - среднесписочное число автомобилей, ед;

б_U - коэффициент выпуска автомобилей на линию.

УL = 0,794 х 300 х 305 х 290 =21068790 (км).

Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля, количества ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО (за год).

Определение количества воздействий ЕО:

N_ЕО = УL_Г/ L_{СР. СУТ}, N_ЕО = 21068790/290 = 72651 (ед).

Определение количества воздействий УМР.

Количество УМР в год определяется по следующим отношениям для легковых автомобилей:

N_УМР = (0,75: 0,80) х N_ЕО.

N_УМР = (0,75: 0,80) х 72651 = 58120 (ед).

Определение количества воздействий ТО-2:

N _ТО-2 = УL_Г / L _ТО-2

N _ТО-2 = 21068790/7600 = 2772 (ед.).

Определение количества воздействий ТО-1:

N _ТО-1 = (УL_Г / L _ТО-1) - N _ТО-2.

N _ТО-1 = (21068790/ 1900) - 2772 = 8316 (ед.).

Определение количества воздействий СО:

N _СО = 2 х А L_{ср. спис.}

где А - среднесписочное количество автомобилей на АТП.

N _СО = 2 х 310 = 620 (ед.).

Определение количества диагностирования Д-1 и Д-2:

Для Д-1:

N _Д-1 = 1,1 х N₁ + N₂.

N _Д-1 = 1,1 х 7034 + 2344 = 10081 (ед.).

Для Д-2:

N _Д-2 = 1,2 х N₂.

N _Д-2 = 1,2 х 2344 = 2812 (ед.).

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается:

N _СМ = N _Г / (Д _{р. г.} х С _СМ),

где: N _Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д _{р. г.} - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С _СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

Выбирается из табл. 10.

Таблица. Рекомендуемые режимы производства ТО и ТР подвижного состава

Предприятие и вид работ	Рекомендуемый режим производства ТО и ТР подвижного состава
	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Продолжительность смены, ч	Период выполнения (смены)
АТП и ПАТО Уборочно-моечные работы ЕО	305	2	8	I и II
	357	3	7	I, II и III
	365	3	7	I, II и III
Диагностирование общее и углубленное (Д-1 и Д-2).	255	1-2	8	I - II
	305	2	8	I и II
Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2)	255	1-2	8	I - II
	305	2	8	I и II

Примечание. Сменная программа рассчитывается для следующих видов технических воздействий: УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Сменная программа по УМР:

N _СМ = УМР / (Д _{р. г.} х С _СМ).

N _СМ =58120/ (305 х 2) = 95.2.

Сменная программа по ТО-1:

N _СМ = ТО-1/ (Д _{р. г.} х С _СМ).

N _СМ = 8316/ (305 х 2) = 13.6.

Сменная программа по ТО-2:

N _СМ = ТО-2/ (Д _{р. г.} х С _СМ).

N _СМ = 2344/ (305 х 2) = 3,8.

Сменная программа по Д 1:

N _СМ = Д 1/ (Д _{р. г.} х С _СМ).

N _СМ = 10081/ (305 х 2) = 16,5.

Сменная программа по Д 2:

N _СМ = Д 2/ (Д _{р. г.} х С _СМ).

N _СМ = 2812/ (305 х 2) = 4,6.

Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП. Определение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО:

Т_ЕО = t_E*K_М*N_УМР.

Т_ЕО = 0,484*1*51147 = 21755,1 (ч. час).

где K_М - коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО, принимается равный 1.

Для ТО-1:

Т_ТО-1 = t_ТО-1*N_ТО-1.

Т_ТО-1 = 2,21*7034 = 15541,1 (ч. час).

Для ТО-2:

Т_ТО-2 = t_ТО-2*N_ТО-2.

Т_ТО-2 = 8,758*2344 =20528,7 (ч. час).

Для СО:

Т_СО = С*t_ТО-2*А,

где С - доля данного вида вспомогательных работ, принимается равной 0,2.

А - среднее списочное количество автомобилей на АТП.

Т_СО = 0,2*8,758*310 =4806 (ч. час).

Определение общей годовой трудоемкости:

Т_ТО = Т_ЕО + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_СО.

Т_ТО = 21755,1+ 15541,1+ 20528,7+ 4806= 62630,9 (ч. час).

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава:

Т_ТР = (УL_Г / 1000) *t_ТР.

Т_ТР = (17818893/1000) *5,20 = 92658,2 (ч. час).

Общий объем работ по ТО и ТР.

Т_{ТО и} Т_ТР = Т_ТО + Т_ТР.

Т_{ТО и} Т_ТР = 62630,9+92658,2 = 155289,1 (ч. час).

Определение годовой трудоемкости по диагностике Д-1 и Д-2:

t_{Д-1 (Д-2)} = (С_Д*t_{ТО-1 (ТО-2))} / 100,

t_Д-1 = (8*2,21) / 100 = 0,176.

t_Д-2 = (10*8,758) / 100 = 0,875.

где С_Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию. Берем из табл.11 для каждого вида диагностики.

Для Д-1:

Т_Д-1 = t_Д-1*N_Д-1.

Т_Д-1 = 0,176*10081 = 1774,25.

Для Д-2:

Т_Д-2 = t_Д-2*N_Д-2.

Т_Д-2 = 0,875*2812 = 2460,5.

Таблица. Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, %

Вид работ	Грузовые автомобили
Ежедневное обслуживание
Уборочные	70-90
Моечные	10-30
Итого:	100
Первое техническое обслуживание
Диагностические	8-10
Крепежные	32-38
Регулировочные	10-12
Смазочные, заправочно-очистительные	16-26
Второе техническое обслуживание
Диагностические	6-10
Крепежные	33-37
Регулировочные	17-19
Смазочные, заправочно-очистительные	14-18
Электротехнические	8-12
Текущий ремонт
Диагностические	1.5-2.5
Регулировочные	1.0-1.5
Разборно-сборные	32-37
Работы выполняемые в цехах
По ремонту ДВС	7-8

Определение годовой трудоемкости по зонам ТО, ТР и ремонтным цехам (участкам) ТО и ТР:

Т_{ТО и} Т_{ТР пост (цех)} = (С_{ТО и ТР}) / 100,

где С_{ТО и ТР} - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема по текущему ремонту

Т_{ТО и} Т_ТР - трудоемкость технического воздействия.

Из табл. 11. выбираем процентные соотношения для каждого вида ТО и ТР по грузовым автомобилям.

Ежедневное обслуживание (ЕО):

Уборочные:

Т_УБОР. = 70*21755,1 /100 = 15228,5 (чел. - ч).

Моечные:

Т_МОЕЧ. = 30*21755,1 /100 = 6526,5 (чел. - ч)

Первое техническое обслуживание (ТО-1):

Диагностические:

Т_{ДИАГНОСТ.} = 8*15541,1 /100 = 1243,3 (чел. - ч).

Крепежные:

Т_КРЕП. = 35*15541,1 /100 = 5439,4 (чел. - ч).

Регулировочные:

Т_РЕГУЛ. = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел. - ч).

Смазочные, заправочно-очистительные:

Т_{СМАЗОЧ.} = 22*15541,1 /100 = 31419 (чел. - ч).

Второе техническое обслуживание (ТО-2):

Диагностические:

Т_{ДИАГНОСТ.} = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел. - ч).

Крепежные:

Т_КРЕП. = 35*20528,7 /100 = 7185,04 (чел. - ч).

Регулировочные:

Т_РЕГУЛ. = 18*20528,7 /100 = 3695,16 (чел. - ч).

Смазочные, заправочно-очистительные:

Т_{СМАЗОЧ.} = 15*20528,7 /100 = 3079,3 (чел. - ч).

Текущий ремонт (ТР):

Диагностические:

Т_{ДИАГНОСТ.} = 2*92658,2 /100 = 1853,16 (чел. - ч).

Регулировочные:

Т_РЕГ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч).

Разборочные:

Т_РАЗ. = 35*92658,2 /100 = 32430,37 (чел. - ч).

Работы, выполняемые в цехах:

По ремонту двигателю:

Т_{А. ДВИГ.} = 8*92658,2 /100 = 7412,65 (чел. - ч).

Расчет количества постов в зонах ТР. Так как данный проект - по проектированию моторного участка агрегатного цеха) зоны ТР, то данная задача для постов ТО не рассчитывается.

Расчет количества постов в зоне ТР:

nтр = n1 + n2, n1 = Тпост тр _/ Dp. r. * Ccм * Тсм * Pn * qn.

Тпост тр=92658.2.

Dp. r= 305 дней (число рабочих дней), Ccм=3 ед (число рабочих смен).

Тсм=7 час (продолжительность работы).

Pn=2 чел. (число исполнителей на посту одновременно работающих).

Qn=0.90 (коэффициент использования рабочего времени).

n1 = 92658,2/305*3*7*2*0.90=8.

Резервное количество постов ТР.

n2 = n1 * (Kn - 1).

Kn=1,2 (коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕО).

n2 = 8 (1,2-1) = 2.

nтр = 8 + 2 = 10.

Выбор технологического оборудования. Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 15.

Таблица. Ведомость технологического оборудования

№ п/п	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки	Кол-во	Техническая характеристика	Площадь
1.	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7	1	200 кВт, 36602200	8.05
2.	Стенд для ремонта двигателей 2164	1	1300846, передвижной	1.09
3.	Прибор универсальный для правки шатунов мод.2211	1	Настольный	-
4.	Станок для расточки цилиндров двигателей мод.2407	1	275380, 1,5 кВт	0.1
5.	Станок для полирования цилиндров 3291А	1	425172, 1,5 кВт	0.07
6.	Станок для шлифования клапанов 3414А	1	Настольный, 0,27 кВт	-
7.	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215	1	Настольный, 0,6 кВт	-
8.	Настольно-сверлильный станок НС-12А	1	0,6 кВт	-
9.	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 3213	1		-
10.	Компрессометр, мод.179	1		-
11.	Передвижной гидравлический кран, 423М	1	750кг, 24001200	2.88
12.	Круглошлифовальный станок?	1	28001765	4.94
13.	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ	1	1200800	0.96
14.	Пресс гидравлический ОКС-167IМ	1	1500640, 1,7 кВт	0.96
15.	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.	1	Настольный	-
16.	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А	2	1200800	1.92
17.	Верстак слесарный на два рабочих места, ОРГ-1468-01-070А	1	2400800	1.92
18.	Стеллаж для хранения двигателей	1	45001200	5.4
19.	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603	2	1590360	1.14
20.	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040	1	1500400	0.6
21.	Ларь для ветоши	1	800360	0.28
22.	Ящик для песка	3	1000500	0.5
23.	Огнетушители ОУ-8	2		-
24.	Огнетушители ОУ-5	3		-
25.	Раковина для умывания	1		-

Итого, площадь, занятая под оборудование 30,81 кв. м.

Расчет производственной площади моторного участка. Площадь моторного участка определяется по формуле:

кв. м,

где - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка; (таблица 16)

Коэффициенты плотности расстановки оборудования. Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м, тогда длина помещения участка составит: 108: 9 = 12 м.

Наименование подразделения	Коэффициент плотности
Моторный	3,5-4,5

- суммарная площадь оборудования в плане, из табл.15.

кв. м.

Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.

Пол выбираем цементный на бетонном основании.

Организационная часть

Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП.

Одним из наиболее прогрессивных методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем (рис. 1):

1. Управление процессом ТО и ТР подвижного состава на АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управлением производством.

2. Организация ТО и ремонта на АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт - осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Начальник АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.

ОУП - планирует, организует и управляет производством технического обслуживания и текущего ремонта; осуществляет непосредственный контроль, регулирование хода и выполнение работ; осуществляет необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса; осуществляет учет и анализ технико-механических показателей всех подразделений АТП, учет технического состояния и работы подвижного состава; совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.

Начальник ОУП - осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.

Комплексный участок подготовки производством - управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.

Отдел снабжения - обеспечивает материально-техническое снабжение в АТП, обеспечивает правильную работу складского хозяйства.

ОГМ - обеспечивает работоспособность инженерных сетей (электроэнергии, водоснабжения, отопления, канализации).

Отдел топливно-энергетических ресурсов - обеспечивает работу склада горюче - смазочных материалов, контролирует и регулирует их расход.

ТО - ведет разработку перспективных планов технического перевооружения, разработку нормативно - технической документации, обучает и готовит кадры.

ОТК - осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства (автомобиля) при его выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей автомобиля.

Комплексные участки ТО и ТР - управляют и регулируют работу участков технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики.

Выбор режима работы производственных подразделений. Работа производственных подразделений, занятых на АТП текущим ремонтом, должна согласовываться с режимом работы автомобиля на линии. При выборе режима работы надо установить:

количество рабочих дней в году;

сменность работы;

время начала и окончания работы.

На своем объекте проектирования количество рабочих дней в году составляет по заданию 305 дней.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. Схема технологического процесса ремонта агрегатов в цехе (участке)

Сменность объекта проектирования установлена с учетом режима работы автомобиля на линии, представленной в прил.7 настоящих методических указаний.

Время начала и окончания рабочих смен. Время начала выезда автомобиля с 6:30 до 7:30 определено заданием, а время нахождения автомобиля на линии составляет 10,2 ч.

Режимы работы ЕО и ТО-1, поскольку они, как правило, приводятся в межсменное время, устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов, однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.

Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Охрана труда

Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию. Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300-400 мм; для кувалды 450-500 мм.

Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке. При выполнении моечных работ двигателей и деталей концентрация щелочных растворов не должна превышать 5 %. Детали двигателей, работающие на этилированном бензине, моют после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином. После мойки деталей и агрегатов щелочным раствором их необходимо промыть горячей водой. Применять для мойки легко воспламеняющиеся жидкости категорически запрещается. При использовании синтетических моющих поверхностно-активных веществ их предварительно растворяют в специальных емкостях или непосредственно в емкостях моечной машины. Температура воды при этом не должна превышать больше чем на 18-20 С температуру деталей. Для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающим необходимо применять защитные очки, резиновые перчатки и дерматологические средства (крем "Силиконовый", пасту ИЭР-2).

При работе на шлифовальных станках особое внимание следует уделять абразивному кругу. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин (при простукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200-300 г он издает чистый звук), испытан на прочность, отбалансирован.

К выполнению работ на моторном участке допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ.

При выполнении расточных работ цилиндров, блок-цилиндров должен быть надежно закреплен на станине станка при помощи кондукторов, удерживать обрабатываемые детали руками запрещено.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

У тисов губки должны иметь несработанную поверхность - насечку. Винты, крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.

Требования техники безопасности к помещению. Производственное помещение моторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка очистка полов от следов масел, грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов. трудоемкость техническое ремонт автотранспортное

Помещение моторного участка рекомендуется окрашивать в желтовато-белые цвета.

Размещено на Allbest.ru

...