Ремонт рабочих тормозных механизмов автомобиля ЛиАЗ-5256. Восстановление тормозного барабана методом ремонтных размеров

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КГБПОУ

«Сосновоборский механо технический техникум»

Курсовой проект

ПМ.01.00 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Тема: Ремонт рабочих тормозных механизмов автомобиля ЛиАЗ-5256. Восстановление тормозного барабана методом ремонтных размеров

Выполнил студент: Кулешов Р.В.

Проверил преподаватель: Желтов О.Б.



Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Краткая техническая характеристика автобуса ЛиАЗ-5256

1.2 Технические данные и характеристика тормозной системы

1.3 Характеристика и описание тормозного барабана

1.4 Технические условия на дефектацию детали

2. Технологическая часть

2.1 Анализ и выбор способов восстановления тормозного барабана

2.2 Схема технологического процесса восстановления геометрии тормозного барабана

2.3 Подбор технологического оборудования

2.4 Краткая характеристика участка ремонта

2.5 План технологического процесса восстановления тормозного барабана

3. Организационно-расчетная часть

3.1 Техническое нормирование операций

4. Конструкторская часть

4.1 Снятие, регулировка, установка тормозного барабана

4.2 Приспособление для сборочно-разборочных операций

5. Безопасность и экологичность проекта

6. Маршрутно-операционная карта восстановления тормозного барабана

Вывод

Литература



Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей.

Учитывая сложность и разнообразие автомобилей, значительно выросли требования к квалификации персонала по техническому обслуживанию и ремонту. Сегодня, современный специалист по техническому обслуживанию и ремонту должен отвечать следующим требованиям:

* досконально знать принципы работы и процессы, происходящие в двигателе внутреннего сгорания (ДВС),

* знать основы технического обслуживания и ремонта агрегатов и оборудования,

* обладать навыками работы со стендами и приспособлениями

К тому же заметны тенденции повторения западного опыта, когда происходит смещение активности и прибыльности из сферы продаж в сферу обслуживания автомобилей. Экономическая ситуация в мире еще больше ужесточает требования к специалистам по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Развитие технического обслуживания и ремонта автомобилей связано в основном с несколькими тенденциями:

* увеличение количества систем комфорта и безопасности,

* усложнение алгоритмов работы систем управления, увеличение количества систем, повышающих мощность и крутящий момент.

Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии:

· централизованную,

· децентрализованную

· и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме выполняются наиболее трудоемкие работы.

Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.

Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный метод ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные, заранее отремонтированные или новые. Применение метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

Для сокращения времени простоя в ремонте необходимо проводить своевременное техническое обслуживание и ремонт агрегатов автомобиля. Это позволяет сократить расходы предприятия и обеспечить рациональную эксплуатацию подвижного состава. За подготовку ремонта при той или иной форме его организации отвечает или механик производственного цеха, или начальник ремонтно-механического цеха.

Цель курсового проекта: закрепление и углубление знаний по технологии и организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава, а также технического проектирования производственных подразделений эксплуатационных автотранспортных предприятий.

Задачи курсового проекта:

-формирование навыков по технологии технического обслуживания автомобилей;

-систематизация, закрепление углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

-закрепление и углубление теоретических знаний, полученных из лекционного курса;

-приобретение навыков проектирования технологических процессов восстановления деталей и пользование ГОСТами и другой нормативной литературой.



1. Общая часть

автобус тормозной барабан ремонт

1.1 Краткая характеристика автобусаЛиАЗ-5256

Рисунок 1 Габаритные и компоновочные размеры автобуса ЛиАЗ-5256

Таблица 1 Техническая характеристика автобуса ЛиАЗ-5256

Тип кузова	несущий, цельнометаллический, вагонной компоновки
Колесная формула	4х2 задние
Ресурс кузова	12
Длина / ширина / высота	11400/2500/3322
Высота потолка в салоне, мм	1950…2100
База	5840
Количество / ширина дверей	2/1300
Мин. Радиус разворота, м	11,5
Масса снаряженная/полная, кг	10372/16700;
Нагрузка на переднюю/заднюю ось, кг	5900/10800; 6000/10600; 6300/10900
Общее число мест (в т.ч. посадочных)	88 (44)
Емкость топливного бака, л	238 858 (8 баллонов по 97+ 1 маневровый на 82)
Передний мост	КААЗ 5256-3000012-10, с поперечной балкой и барабанными тормозами
Задний мост	RABA 718.23-3300 (i-5.44) двойная разнесенная или КААЗ 22.2400012 (i-5.6) RABA 718.23-3300 (i-5.44) двойная разнесенная
Рулевой механизм	МАЗ-64229 МАЗ-64229 или ZF Servocom 8098 с гидроусилителем руля
Тормозная система	Пневматическая, двухконтурная, с ABS
Вентиляция	Естественная и принудительная
Шины	275/70 R 22,5
Двигатель (дизельный/газовый)	Cummins 6ISBe 245B
Количество и расположение цилиндров	6 R, вертикальное
Нормы экологической безопасности Е	ЕURO-4
Рабочий объем, л	6,7
Мощность двигателя, кВт (л.с.)	180 (245) при 2300
Макс. Крутящий момент, Нм 1	950 при 1200…1800
КПП	МКПП: ZF 6S-1200 АКПП: ZF 6HP504CVoithDiwaD 854.3E

Контрольный расход топлива на 100 км 28-32 литра.

1.2 Технические данные и характеристики тормозной системы

На автомобиле ЛиАЗ-5256 применяется пневматическая двухконтурная система. Эта система обеспечивает более эффективное действие тормозных механизмов. В ней используется сжатый воздух.

Тормозная система служит для снижения скорости и быстрой остановки автомобиля, а также для удержания его на месте при стоянке. Наличие надежных тормозов позволяет увеличить среднюю скорость движения, а, следовательно, эффективность при эксплуатации автомобиля.

К тормозной системе автомобиля предъявляются высокие требования. Она должна обеспечивать возможность быстрого снижения скорости и полной остановки автомобиля в различных условиях движения. На стоянках с продольным уклоном до 16% полностью груженый автомобиль должен надежно удерживаться тормозами от самопроизвольного перемещения.

Техническая характеристика тормозной системы.

Тормозная система ЛиАЗ-5256 включает в себя рабочую, стояночную, запасную и вспомогательную тормозные системы.

Рабочая тормозная система предназначена для служебного и экстренного торможения автобуса до полной остановки. Привод тормозных механизмов колес пневматический, двухконтурный, раздельный для передних и задних колес.

Стояночная тормозная система предназначена для затормаживания задних колес во время стоянки автобуса. Стояночный тормоз приводится в действие поворотом рукоятки крана в крайнее фиксированное положение.

После чего воздух выпускается из-под поршней задних тормозных камер, пружины энергоаккумуляторов разжимаются и прижимают тормозные колодки к барабанам. При утечке воздуха из контура стояночной тормозной системы и падении давления до (0,48…0,54) МПа, задние колеса самопроизвольно затормаживаются.

Запасная тормозная система обеспечивает торможение автобуса в случае полного или частичного отказа рабочей тормозной системы. Функции запасной тормозной системы выполняет один из контуров рабочей тормозной системы, а также контур стояночной тормозной системы. Кран управления стояночным тормозом обеспечивает изменение интенсивности торможения в зависимости от положения его рукоятки.

Вспомогательная тормозная система (моторный тормоз) предназначена для уменьшения нагруженности тормозных механизмов рабочей тормозной системы при движении автобуса на затяжных спусках.

Антиблокировочная система (ABS) тормозов обеспечивает устойчивое торможение автобуса на дорогах с низким коэффициентом сцепления колес с дорожным покрытием. Выход из строя ABS не нарушает работы тормозной системы автобуса.

Рабочая тормозная система состоит из колесных тормозных механизмов и пневматического привода. Тормозные механизмы передних и задних колес барабанные, с кулачковым разжимным механизмом и автоматической регулировкой зазора при износе накладок. Основным потребителем сжатого воздуха является тормозная система. В состав пневматической системы тормозов входят: компрессор, маслоуловитель, осушитель воздуха с встроенным регулятором давления, пневматические клапаны, краны, пневматические баллоны, трубопроводы и тормозные камеры.

Номинальное давление в пневмосистеме привода тормозов должно находиться в пределах (0,65…0,80) МПа ((6,6…8,2) кгс/см2).

1.3 Характеристика и описание тормозного барабана

Тормозной барабан это вращающаяся часть барабанного тормоза, воспринимающая силу трения, возникающая между ним и тормозными накладками, и передающая ее на диски колес.

Тормозные барабаны отливают из серого чугуна, они относятся к классу «диски».

Барабанные тормоза состоят из трущихся, вращающихся и неподвижных деталей, а так же разжимного и регулировочного устройства. Трущиеся детали создают тормозной момент, разжимное устройство обеспечивает соприкосновение трущихся деталей при торможении, а регулировочное устройство позволяет поддерживать необходимый зазор между этими деталями.

Основные дефекты тормозного барабана - нарушение геометрии барабана, когда он принимает овальную или эллипсовидную форму, а также риски, задиры, трещины, сколы.

На тормозной барабан действуют следующие силы и нагрузки: сила трения, сила качения. Тормозные барабаны не должны иметь трещин и сколов. Если на тормозном барабане обнаружены глубокие задиры, риски или износ по диаметру более 0,5 мм, то такие барабаны следует расточить до одного из ближайших ремонтных размеров, приведенных в таблице.

Следует периодически проверять эффективность работы тормозных механизмов колес на роликовом стенде. Усилия тормозных механизмов, действующие на колеса одной оси, должны быть примерно одинаковыми. Допустимая разница по усилиям для прикатанных тормозов не должна превышать 25 % максимального значения.

1.4 Технические условия на дефектацию детали

Таблица 2

Деталь (сборочная единица): Тормозной барабан
	№ детали (сборочной единицы): 3502070-01С
	Материал: СЧ24ГОСТ 1412-85
	Твердость: 183НВ
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способы установления дефекта и средства контроля	Размер, мм
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта	Заключение
1	Трещины и сколы барабана	Визуальный осмотр	-	-	Выбраковывать
2	Риски, задиры, износ по диаметру	Визуальный осмотр		380,86	Расточить, наплавить
3	Нарушение геометрии барабана	Визуальный осмотр, обмер рабочей поверхности		380,86	Расточить
	1-й ремонтный			381,86
	2-й ремонтный			382,86
	3-й ремонтный			383,86
	4-й ремонтный			384,86



1.5 Требования к восстанавливаемой детали

Внутренний диаметр тормозного барабана не должен превышать 384,5 мм, если он превысил, то такой барабан следует заменить на новый.

Предельный диаметр рабочей поверхности тормозного барабана, при достижении которого эксплуатация автобуса запрещается 386 мм.

Шероховатость обработанной поверхности барабана должна быть не выше Ra= 2,5 мкм.



2. Технологическая часть

2.1 Анализ и выбор способов восстановления тормозного барабана

Восстановление -- производство восстановительных работ, в результате которых детали, узлу или агрегату возвращаются первоначальные (номинальные), размеры, форма, свойства, мощность и точность (изменения возможны только в сторону улучшения). Есть несколько способов восстановления тормозного барабана наплавка и восстановление деталей механической обработкой.

Сущность способа восстановление деталей механической обработкой под ремонтный размер (расточка)заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Применение данного метода восстановления изношенных деталей связано с понятием ремонтного размера. Ремонтным называют размер, до которого производится обработка изношенной поверхности при восстановлении детали. Преимущества: 1 Простота техпроцесса и оборудования;

2 Высокая экономическая эффективность;

3Сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтных размеров. Недостатки:

1 Увеличение номенклатуры запасных частей;

2 Усложнение организации процессов комплектования деталей, сборки и хранения деталей на складе.

Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой под ремонтный размер (расточка) состоит в том, что себестоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей, так как при этом способе невелики трудоемкости и продолжительность ремонта, а также затраты на материалы.

Цель наплавки -- восстановление изношенного объема металла, а также нанесение нового слоя металла с повышенной износостойкостью или требуемыми физико-химическими свойствами. Механизированная наплавка под слоем флюса. Применяется для восстановления поверхностей большой площади с равномерным износом цилиндрической или плоской формы. Преимущества способа: 1 производительность в 5--10 раз выше, чем при ручной наплавке; 2 металл получается чистый и плотный; 3 возможно легирование присадочного металла. Для получения металла с высокой твердостью HRC 40--60 применяют керамические флюсы АНК-40, АНК-3, AHJI-1, АН-10, которые содержат легирующие элементы (феррохром, ферромарганец и др.). Способ восстановления детали определяется геометрическими размерами и формой, материалом, твердостью. Проведя сравнения двух методов, я выбрал метод механической обработкой под ремонтный размер (расточка), так как тормозной барабан вылит из чугуна высокой твердости и еще имеет номинальный ремонтный размер. Так же с экономической точки зрения расточка дешевле наплавки.

2.2 Схема технологического процесса восстановления геометрии тормозного барабана

Таблица 3 Схема технологического процесса восстановления геометрии тормозного барабана

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Нарушение геометрии барабана	Визуальный осмотр, обмер рабочей поверхности	№1	Расточить по внутреннему диаметру до ближайшего ремонтного размера	Внутреннее отверстия
		№2	Мойка, Помыть деталь



2.3 Подбор технологического оборудования

Привосстановлении геометрии тормозного барабана применяется метод расточка, которая производится на станке TR 500 для расточки тормозных барабанов.

Рисунок 2 Станок TR 500 для расточки тормозных барабанов

Станок TR 500 рисунок 2, был разработан для восстановления тормозных дисков и тормозных барабанов автомобилей любого типа. Материалами, которые можно обрабатывать на данном станке, являются литейный чугун и сталь.



2.3.1 ХарактеристикаTR 500 станка для расточки тормозных барабанов.

Таблица 4 Характеристика TR 500 станка для расточки тормозных барабанов

Максимальный размер диска	460 мм
Максимальный диаметр барабана	460 мм
Перемещение стола	250 мм
Подача стола	7 - 35 мм
Скорость вращения шпинделя (для диска и барабана)	80 - 400 об./мин
Высота упора задней бабки	200 мм
Напряжение тока (+/- 15%)	230 вольт 400 вольт
Вес: станка	305 кг
Вес: станка + упаковки + стандартного оборудования	365 кг
Размеры: ширина длина высота	1200 мм 730 мм 1200 мм

2.4 Краткая характеристика участка ремонта

Рисунок 3 Планировка участка по ремонту агрегатов

На участке по ремонту агрегатов имеется следующее оборудование.

1-стеллаж для деталей; 2-ларь для обтирочных материалов; 3-станок для расточки тормозных барабанов; 4-телефон и радио; 5-радиально-сверлильный настольный станок; 6-слесарный верстак; 7-настенный шкаф для приборов и инструментов; 8-стенд для разборки н регулировки сцеплений; 9-гидравлический пресс 40 т; 10-стенд для ремонта редукторов задних мостов; 11-стенд для клепки тормозных накладок; 12-подвесная кран-балка; 13-тиски; 14-стеллаж для инструментов; 15-настольно-верстачный пресс 3 т; 16-стенд для ремонта коробок передач: 17- стенд для ремонта передних и задних мостов; 18-ларь для отходов: 19-раковина для мытья рук; 20-электрический рукосушитель; 21-вертикально-сверлильный станок; 22-заточный станок; 23-передвижная моечная ванна; 24-стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов

На данном участке производят следующие работы: расточку тормозных барабанов и дисков, разборку и регулировку сцеплений, ремонт редукторов задних мостов, клепку тормозных накладок, ремонт задних и передних мостов.

На агрегатном участке производят разборку, замену и ремонт изношенных узлов и деталей, диагностику, сборку и регулировку. Приборы и агрегаты, неисправности которых невозможно устранить на постах обслуживания и ремонта автомобилей, снимаются с авто и направляются на агрегатный участок для разборки и ремонта. Подлежащие ремонту приборы и агрегаты разбирают, сортируют детали и неисправные заменяют новыми или ранее отремонтированными. Проверка происходит уже после установки агрегата непосредственно на автомобиль.

Разборка-сборка производиться в основном на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.



2.5 План технологического процесса восстановления тормозного барабана

Таблица 5 План технологического процесса восстановления тормозного барабана

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1	2	3	4	5
1 схема
Трещины и сколы барабана	Выбраковка	№1	-	-
2 схема
Риски, задиры, износ по диаметру	Расточить	№1	Расточка Расточить по внутреннему диаметру до ближайшего ремонтного размера	Внутренние отверстия
		№2	Мойка Помыть деталь
3 схема
Нарушение геометрии барабана	расточить	№1	Расточка Расточить по внутреннему диаметру до ближайшего ремонтного размера	Внутренние отверстия
		№2	Мойка Помыть деталь



3. Организационно-расчетная часть

3.1 Техническое нормирование операций

Определить штучное время ( на расточку тормозного барабана автобуса ЛиАЗ-5256.

Операция 06 токарная. Расточка ведется с d=381,6 мм до D=382,5мм на длину l=100 мм. Оборудование станок TR 500 для расточки тормозных барабанов.

1 Исходные данные

1.1 Деталь - тормозной барабан расточка рабочей поверхности d=381,6 ммD=382,5 ммl=100 мм.

1.2 Материал - СЧ24.

1.3 Твердость - HB 183.

1.4 Масса детали - 30 кг.

1.5 Оборудование - станок TR 500 для расточки тормозных барабанов.

1.6 Режущий инструмент - резец проходной с твердосплавной пластиной

ВК-3.

1.7 Установка детали - во внутреннем отверстии.

1.8 Условия обработки - без охлаждения.

2 Содержание операции

2.1 Установить деталь во внутренние отверстие.

2.2 Расточить тормозной барабан.

2.3 Снять деталь.

3 Расчет припусков (h) на обработку:

h= = = 0,45



4 Расчет режимов обработки.

4.1 Определяем длину обработки (L):

L=l+y=100+3,5=103,5 мм

4.2 Определяем число проходов (i):

i= = = 1

При черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход поэтому принимаем t=h=0,45

4.3 Определяем теоритическую подачу резца ():

=0,4-0,5мм/об

4.4 Определяем фактическую продольную подачу ():

=0,43 мм/об

4.5 Определяем скорость резания () табличную:

=143 н/мин

4.6 Корректируем с учетом условий обработки детали.

==143=144,2 н/мин

4.7 Определяем число оборотов детали (n):

1147,6 об/мин

4.8 Определяем фактическое число оборотов детали ():

=300 об/мин

5 Расчет норм времени.

5.1 Определяем основное время ():

= =0,8 мин

5.2 Определяем вспомогательное время ():

= += 0,48+0,7=1,18 мин

5.3 Определяем дополнительное время ():

=К==0,16 мин

5.4 Определяем штучное время ():

== 0,8+1,18+0,16=2,14 мин

=2,14 мин



4. Конструкторская часть

4.1 Снятие, регулировка, установка тормозного барабана

Снятие тормозного барабана:

1 Установить автобус на смотровую канаву. Ослабить гайки крепления диска колеса. Установить противооткатные упоры под колеса и прочную устойчивую опору под мост.

Поднять колесо домкратом так, чтобы шина не касалась опорной поверхности.

2 Отвернуть гайки крепления диска колеса и снять колесо.

3 Для облегчения снятия тормозного барабана, внутри которого образовалась канавка от действия тормозной накладки, следует утопить фиксатор регулятора тормоза и вращать его ключом влево (против часовой стрелки) до возврата разжимного кулака тормоза в исходное положение, затем ослабить гайки опорных пальцев колодок и повернуть пальцы метками внутрь. После этого зазор между тормозной накладкой и барабаном станет максимальным.

4 Снять тормозной барабан.

Если тормозной барабан не снимается с колодок из-за буртика, образовавшегося при износе барабана, необходимо свести колодки. Для сведения колодок следует вращением винта регулятора тормоза, повернуть регулировочный рычаг в сторону, противоположную ходу штока тормозной камеры при торможении. Снятые детали тормоза очистить от загрязнений, удалить ржавчину и осмотреть рабочие поверхности.

Регулировка и установка тормозного барабана:

1Установить тормозной барабан.

2Сцентрировать колодки относительно барабана, поворачивая опорные пальцы так, чтобы обеспечить прилегание колодок к барабану. Зазор между тормозной накладкой и барабаном должен быть (0,5…0,9) мм. Зазор проверяется щупом через окна в щитках тормозных механизмов.

При регулировке угол поворота опорного пальца колодки не должен превышать ± от положения метками внутрь.

3 Затянуть гайки опорных пальцев.

4Вращать фиксатор регулятора тормоза вправо до упора, то есть до соприкосновения тормозных колодок с барабаном. Затем повернуть фиксатор влево на (120...180)°. При этом между тормозными колодками и барабаном установится зазор близкий к требуемому. После чего отпустить фиксатор. Если фиксатор остался утопленным, повернуть его влево - вправо в пределах 30° до возврата в исходное положение под действием пружины.

5Одеть колесо и ввернуть гайки крепления диска колеса. Убрать опору из под моста. Опустить колесо домкратом, убрать домкрат. Затянуть гайки крепления диска колеса. Убрать противооткаты.

4.2 Приспособление для разборочно-сборочных операций

Рисунок 4 Съемник трехлапый для тормозных барабанов и дисков до 500 мм



Съемник гидравлический трехлапый применяется для снятия(демонтажа) тормозных барабанов и тормозных дисков до 500 мм без использования ручных кувалд и молотков. В процессе работы исключается повреждение этих ответственных деталей тормозного механизма автомобиля.

Таблица 6 Технические характеристики съемника тормозных барабанов, дисков

рабочее усилие (т)	10
ход штока (мм)	150
длина регулируемых лап (мм)	500-600
диаметр обхвата (мм)	500

Съёмник состоит из литого корпуса из высоколегированной инструментальной стали, рабочего штока с резьбой, захватов из хромованадиевой стали.



5. Безопасность и экологичность проекта

Техника безопасности при ремонте тормозной системы

1 Общие требования безопасности

Настоящая инструкция содержит основные требования по технике безопасности для слесарей ремонтных работ, работающих по ремонту техники с применением механизированного электрического инструмента, а также использующих станочное оборудование для сверлильных, заточных и других работ, применяющих различные приспособления и механизмы. К выполнению слесарных работ допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение или прошедшие специальное обучение по утвержденной программе с проверкой знаний в квалификационной комиссии и получившие права (допуск). До проведения ремонтных работ, вновь принятые слесари, а также машинисты, водители автомобилей и рабочие других профессий, принимающие участие в ремонте закрепленных за ними машин и оборудования, обязаны получить от непосредственного руководителя работ инструктаж на рабочем месте о способах безопасного выполнения слесарных работ. Выполнять работы на сверлильных и других металлообрабатывающих и заточных станках с пневмо- и электроинструментом, а также работы, связанные со строповкой, подъемом и перемещением грузов грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола, разрешается только лицам не моложе 18 лет, прошедшим дополнительное обучение и инструктаж по безопасным методам выполнения этих работ.

Слесарь обязан знать и соблюдать:

- правила внутреннего трудового распорядка предприятия и инструкции по охране труда как по своей основной профессии (работе) так и при выполнении смежных работ,

- знать приемы и уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастном случае.

О несчастном случае с вами или товарищем по работе, если он не в состоянии это сделать сам сообщить администрации, и по возможности принять меры к сохранению обстановки, при которой произошла травма.

Лица, нарушающие правила внутреннего распорядка и инструкции по охране труда, привлекаются к дисциплинарной материальной ответственности, если действия не влекут за собой уголовной ответственности.

Находясь на территории предприятия, на участках необходимо выполнять следующие требования:

1.1 не распивать спиртные напитки;

1.2 курить только в специально отведенных и оборудованных для этой цели местах;

1.3 не перебегать дорогу впереди движущегося транспорта;

1.4 не находиться и не проходить под поднятым грузом;

1.5 не цепляться за движущейся транспорт;

1.6 не ходить по сложенному материалу, деталям и пр;

1.7 не заходить без разрешения администрации за ограждения опасных мест;

1.8 обращать внимание на предупредительные плакаты, надписи, знаки, быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями транспортных средств и выполнять их;

1.9 проходя мимо или находясь вблизи от рабочего места электросварщика, не смотреть на электрическую дугу (на пламя электросварки). При работе около электросварщика потребовать ограждения места сварки переносными щитами, ширмами;

1.10 не подходить с открытым огнем к газовым баллонам, легковоспламеняющимся жидкостям, материалам, к местам окраски и окрасочным камерам;

1.11 находясь около кислородных баллонов, не допускать, чтобы на них попадало масло, не прикасаться к ним руками, загрязненными маслом, так как соединение даже незначительного количества масла (жира) с кислородом может вызвать взрыв;

1.12не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машины, механизмы, станки, на которых вам поручено работать;

1.13 не касаться движущихся частей оборудования, машин, механизмов, не прикасаться к электрооборудованию, к распределительным шкафам, арматуре общего освещения, к эл. проводам и другим токоведущим частям, не наступать на переносные электрические провода, шланги, лежащие на полу, не снимать ограждения и защитные кожухи с движущихся и токоведущих частей оборудования. Если электрооборудование неисправно, вызвать электромонтера. Не пытайтесь сами устранить эти неисправности.

2 Требования безопасности перед началом работы.

Проверить и привести в порядок рабочую одежду, застегнуть обшлага рукавов. Рабочая одежда должна быть исправной и заправлена так, чтобы не было свисающих концов. Подобрать волосы под плотно облегающий головной убор. Проверить, достаточно ли освещено рабочее место и подходы к нему. О перегоревших лампочках сообщить непосредственному руководителю. Осмотреть и привести в порядок рабочее место, убрать все, что может помешать работе, если пол скользкий (облит маслом, краской, водой), потребовать, чтобы его вытерли или сделать это самому. Рабочее место должно исключать опасность травмирования автомобильным и другими транспортными средствами, а также грузом, перемещаемым грузоподъемными механизмами и другими производственными факторами. Проверить исправность и крепление тисков. Струбцины не должны иметь люфта, на губках несработанную насечку и должны прочно захватывать зажимные изделия. Проверить и подготовить необходимый для работы ручной инструмент и приспособления, а при необходимости и средства индивидуальной защиты.

При работе пользоваться только исправными, сухими и чистыми инструментами и приспособлениями:

2.1 молотки и кувалды должны быть насажены на рукоятки под прямым углом к продольной оси инструмента и надежно укреплены путем расклинивания металлическими заершенными клиньями. Рукоятки должны быть изготовлены из дерева твердых пород и иметь овальную и гладкую поверхность. Длина рукоятки молотка не должна быть короче 300 мм, а кувалды - 450 … 900 мм в зависимости от массы инструмента;

2.2 бойки ударных инструментов (зубил, кернов, молотков, кувалд и т.д. должны иметь слегка выпуклую гладкую, не косую и не сбитую поверхность беззаусенец, выбоин, вмятин, трещин и наклепов;

2.3 инструменты, имеющие заостренные концы (хвостовики) для насаживания рукояток (напильники, ножовки, отвертки и т.п.) должны иметь прочные укрепленные деревянные или пластмассовые рукоятки. Рукоятка должна иметь длину в соответствии с размерами инструмента, но не менее 150 мм, и во избежание раскалывания должна быть стянута металлическими бандажными кольцами;

2.4 лезвия топоров, зубил, шаберов, сверл и другого режущего инструмента не должна иметь заусенец, выбоин, трещин, а режущая кромка их должна быть правильно заточена и представлять собой ровную и слегка выпуклую поверхность;

2.5 длина зубил должна быть не менее 150 мм, а оттянутая часть должна иметь длину 60…70 мм;

2.6 лезвие отвертки должно быть оттянуто и расплющено до такой толщины, чтобы оно входило без зазора в прорезь головки винта.

2.7 гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не должны иметь трещин, выбоин, заусенец. Губки ключей должны быть строго параллельными и не закатанными;

2.8 раздвижные ключи не должны иметь слабину (люфт) в подвижных частях, 2.9 острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных, сломанных губок рукояток. Губки острогубцов должны быть острыми, а плоскогубцы - с исправной насечкой,

2.10 бруски и крупные напильники для опиловки широких поверхностей должны быть снабжены специальными ручками, допускающими удобную обработку этих поверхностей,

2.11 концы ломиков, оправок для наводки отверстий металлических изделий не должны быть погнутыми или сбитыми,

2.12 поддержки, применяемые при ручной клепке, обжимке и прочих работах, должны быть прочными и безопасными,

2.13 съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, согнутой или смятой резьбы и обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание детали в месте приложения усилия.

При использовании переносной лампы, проверить наличие на лампе защитной сетки и исправность шнура и изоляционной резиновой трубки. Для местного освещения пользоваться переносной лампой безопасного типа напряжением 42В, а при наличии особо неблагоприятных условий (повышенной влажности, тесноте, неудобном положении и т.п.) пользоваться переносной лампой напряжением не свыше 12 В. При обнаружении неисправности оборудования, инструмента, приспособлений или рабочего места как перед началом работы, так и во время работы, сообщить мастеру и до устранения неполадок к работе не приступать. Работать на неисправном оборудовании, пользоваться неисправными инструментами, а также разбирать и ремонтировать пневмо- и электроинструмент своими силами запрещается.

3 Требования безопасности во время работы.

В процессе работы слесарь обязан:

3.1 выполнять только ту работу, которая поручена администрацией,

3.2 не приступать к новой (незнакомой) работе без получения от мастера инструктажа о безопасных способах ее выполнения, пользоваться полагающейся по нормам спецодеждой, спецобувью, а при необходимости средствами индивидуальной защиты (очками, маской, респираторами и т.д.). Не работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях и др.), содержать в чистоте и порядке свое рабочее место - под ногами не должно быть масла, деталей, заготовок, стружек, обрезков и других отходов, не загромождать проходы, проезды; заготовки, изделия укладывать в специально отведенных местах в устойчивом положении на прокладках и стеллажах, при этом высота штабелей должна быть не более 1 м,

3.3 во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других,

3.4 не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к данной работе. Без разрешения мастера не доверять свою работу другому рабочему,

3.5 заметив нарушение инструкции другими рабочими или опасность для окружающих, не оставаться безучастными, а предупредить рабочего об опасности или о необходимости соблюдения правил техники безопасности,

3.6 не мыть руки в масле, керосине и не вытирать их обтирочными материалами (ветошью), загрязненными стружкой. Использованный обтирочный материал хранить в специально предназначенных для этого металлических ящиках.

Запрещается привлекать к ремонту, обслуживанию и запуску двигателя машин и оборудования лиц, не имеющих к этому отношения. Лицам, не имеющим прав управления автомобилем, трактором и другими машинами на базе, перегонка внутри хозяйства, установка их на пост технического обслуживания и ремонта, а также проверка тормозов на ходу не разрешается. Для этого необходимо вызвать основного или дежурного водителя. Перед ремонтом машины необходимо ее очистить от пыли, грязи, копоти, масла, снега.

Уборку, очистку, ремонт и обслуживание машин и оборудования производить при неработающем двигателе, за исключением регулировки системы питания, проверки электрооборудования двигателя.

После установки машины на смотровой канаве, эстакаде необходимо:

3.7 проверить правильность установки колес по отношению к направляющим,

3.8 убедиться в наличии свободного доступа в канаву, в исправности лестницы и напольной решетки в канаве,

3.9 перекрыть свободную (открытую) часть канавы переносными щитами.

При пользовании домкратом убедиться в его исправности- проверить состояние храповика с собачкой, зубчатой рейки и наличие шипов на опорной лапе; наличие приспособления, препятствующего полному выходу винта или рейки из корпуса, и состояние резьбы винта. Опорная поверхность головки домкрата должна иметь форму, не допускающую соскальзывания поднимаемого груза. При износе резьбы винта или гайки более чем на 20% работать домкратом запрещается.

Гидравлические и пневматические домкраты должны иметь плотные соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза, а также устройства (обратный клапан), обеспечивающие медленное опускание плунжера, штока или их остановку при падении давления в пневмо- или гидросистеме в случае обрыва шланга.

При пользовании талями, блоками, полиспастами проверить надежность закрепления их на балках, козлах и т.п.

При подъеме машин (оборудования) на домкратах последние устанавливать только на твердый грунт в строго вертикальном положении.

В случае необходимости установки домкрата на рыхлой или вязкой почве под домкрат подкладывать специальные прочные деревянные подкладки, обеспечивающие его устойчивое положение. Во избежание скольжения опорной поверхности головки домкрата применять деревянные прокладки.

При пользовании домкратом выполнять следующие требования:

3.10 не поднимать и не опускать груз, масса которого превышает грузоподъемность домкрата,

3.11 при подъеме и опускании груза не держаться руками за головку домкрата,

3.12 не наращивать рычаг реечного домкрата,

3.13 поднимать или опускать груз несколькими домкратами только по команде бригадира и одновременно всеми домкратами,

3.14 при подъеме следить за положением груза, состоянием прокладок и устойчивостью домкрата, не допуская смещения груза или домкрата, так как это может вызвать аварию и причинить травму.

При снятии отдельных деталей (тормозных и клапанных пружин, барабанов, рессорных пальцев), требующих больших физических усилий или связанных с неудобством и опасностью, применять съемники и другие приспособления, предотвращающие внезапное действие этих деталей.

Размеры и конструкции съемников и приспособлений должны соответствовать размерам снимаемых деталей и мест посадки.

Проржавевшие гайки (болты) откручивать, предварительно смочив их керосином. При работе гаечными ключами ключи подбирать по размеру гаек, головок болтов. Запрещается применять прокладки между зевом ключа и гранью гайки, а также наращивать ключ другим ключом или трубой.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях.

Во избежание аварийной ситуации ремонт и обслуживание машин и оборудования производить только при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом обслуживания и ремонта.

При возникновении аварийной ситуации во время ремонта и обслуживания машин и оборудования, а также ситуации, угрожающей здоровью или жизни товарища по работе, необходимо как можно быстрее исключить действие опасного источника (отключить рубильник, завернуть вентиль, остановить работу оборудования и т.п.), а при необходимости освободить или вынести пострадавшего из опасной зоны и оказать первую медицинскую помощь.

Первая медицинская помощь должна оказываться немедленно по возможности, непосредственно на месте происшествия в такой последовательности:

4.1 при ушибах (припухлости, боли на месте ушиба, синяке, нарушении работы конечностей и т.п.), если у пострадавшего нет других повреждений ушибленную часть плотно забинтовать,

4.2 при повреждении кожи (рваной или резаной ране, царапине, ссадине, проколе), не касаясь раны руками, смазать кожу вокруг раны йодом или бриллиантовой зеленью, а затем наложить стерильный бинт (повязку). При мелких ранениях применять перекись водорода и бактерицидный пластырь,

4.3 при сильном артериальном кровотечении наложить жгут или закрутку (при ранениях руки - на предплечье, при ранении ноги - на бедро), используя для этой цели полотенце, платок, поясной ремень. Время наложения жгута обязательно отмечать на записке, уложенной под жгут,

4.5 при закрытом переломе руки или ноги необходимо создать неподвижность в месте перелома путем фиксации близлежащих суставов наложением простейшей шины, уложить пострадавшего на носилки,

4.6 при открытом переломе до наложения шин наложить антисептическую повязку и остановить кровотечение,

4.7 при термических ожогах на ожоговую поверхность наложить стерильную повязку. Прилипшую к ожоговой поверхности одежду не отрывать, а осторожно отрезать по свободным краям,

4.8 при обморожении пострадавшего прежде всего поместить в теплое помещение, тщательно укрыть, дать горячее питание, а затем осторожно растереть пораженные участки ватой, бинтом, мехом,

4.9 при поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока (выключить рубильник, перерубить провод, оттянуть или отбросить его сухой палкой, шестом). При этом нельзя прикасаться к пострадавшему пока он находится под действием тока. Медицинскую помощь оказывать сразу после прекращения воздействия электрического тока, не теряя времени для переноса пострадавшего в другое место, немедленно приступить к массажу сердца и искусственному дыханию. Одновременно с этим применять нашатырный спирт, растирание и согревание. Вызвать врача.

4.10 при повреждении позвоночника пострадавшего уложить на жесткие носилки или щит и немедленно отправить в больницу,

4.11 при ранении (ушибе) головы и бессознательном состоянии пострадавшего, а также при кровотечении изо рта и ушей необходимо голову охладить примочками,

4.12 при заглатывании антифриза, тосола нужно как можно быстрее вызвать рвоту или промыть желудок.

После оказания первой помощи пострадавшего немедленно направить или доставить в ближайшее медицинское учреждение.

5 Требования безопасности по окончании работы.

Проверить наличие и привести в порядок инструмент и убрать его в шкаф. Привести в порядок рабочее место и произвести уборку участкапо ремонту тормозных механизмов.

Использованный обтирочный материал собрать в отведенное место. Слить в специально отведенное место (емкости) отработанные жидкости.

Сообщить администрации о всех недостатках, которые имели место во время работы, и о принятых мерах по их устранению.

Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Утилизация твердых отходов от авторемонтного производства.

Утилизация автомобильных шин, вместо опасного складирования или сжигания передовые технологии и способы утилизации шин и покрышек дают возможность производить множество безопасных и полезных изделий из старых шин. Из них производят высококачественную резиновую крошку. Она может использоваться для резиновых покрытий стадионов, детских площадок, и теннисных кортов, для производства обуви и напольных ковриков, для укладки асфальта, для изготовления канатов и жгутов, и многого другого.

Отработанные аккумуляторы (с предварительно слитым электролитом) собираются и складируются в отдельном помещении, а затем подлежат дальнейшей утилизации как источник ценного сырья -- свинца и его соединений, а также полимеров.

Кузов автомобиля - черный лом, который используется в металлургическом, литейном и других производствах. Основным потребителем является сталеплавильное производство.



6. Маршрутно-операционная карта восстановления тормозного барабана

Маршрутная карта описывает технологическую последовательность операций, обеспечивающих снятие и последующий ремонт тормозного барабана, и операции по обнаружению и устранению дефектов.

Данные операции предусматривают разборку тормозного механизма согласно тех. процесса, но в операционной карте будут описываться только операции, непосредственно по ремонту тормозного барабана.

Операции по обнаружению и устранению дефектов предусматривают замеры износа, осмотр технического состояния деталей и комплекс мер по устранению дефектов.

В случае ремонта методом разборки (сборки) комплекс мер ограничивается только заменой не соответствующих техническим условиям деталей, за исключением не значительных дефектов.



Вывод

В ходе работы, над своим курсовым проектом, были решены основные задачи: формирование навыков по технологии технического обслуживания автомобилей, а именно технологию технического обслуживания тормозной системы ЛиАЗ-5256, в частности расточка тормозного барабана. А также закрепил теоретические знания, полученные при изучении профессионального модуля ПМ.01 “Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта”.



Список литературы

1 Бортников, С. П. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие / С. П. Бортников, М. Ю. Обшивалкин. - Ульяновск :УлГТУ, 2009. - 64 с.

2 Бураев, Ю.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Для студентов высших учебных заведений / Ю.В. Бураев - М.:Академия 2004.-288с.

3 ВСН 01-89 "Предприятия по обслуживанию автомобилей" (утв. приказом Минавтотранса РСФСР от 12 января 1990 г. N ВА-15/10 - М.: Издательство стандартов, 1990. - 17 с.

4 ГОСТ 16350-80 Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических цепей. - М.: Издательство стандартов, 1981. - 113 с.

5 ГОСТ 18332-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

6 Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - 2-е изд., стер. - -М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 496 с.

7 Ковалев, В.П. Противопожарные мероприятия на предприятии: Организация и проведение: Производственно-практическое пособие.- М.: Альфа-Пресс, 2008. - 336 с.

8 Кузнецов Ю. М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: учебник / Ю.М. Кузнецов. - М. : Транспорт, 1990. - 288.

9 Масуев, М.А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие - М.: Академия, 2007. - 224 с.

10 Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ РМ-027-2003 . - М.:НЦЭНАС, 2004 . - 168с.

Размещено на Allbest.ru

...