Разборка и сборка заднего моста автомобиля ЗИЛ-431410

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве снижается вследствие изнашивания деталей, коррозии, усталости и старения материала и других вредных процессов, протекающих в автомобиле. Вредные процессы вызывают появление различных неисправностей и дефектов, устранение которых необходимо для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии. Поддержание автомобиля в работоспособном состоянии с минимальными издержками -- это цель автотранспортного предприятия. Одной из основных задач АТП является расширение номенклатуры восстанавливаемых деталей. Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении, их изготовление влечет за собой большие затраты времени, средств и материалов. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и ежегодно дает большую экономию различных материалов и бюджетных средств.



Техническая характеристика

Бортовые автомобили-тягачи ЗИЛ-431510 - длиннобазный, выпускаются Московским автомобильным заводом имени Лихачева с 1986 г. Представляют собой модернизированные автомобили семейства ЗИЛ-130, выпускавшегося с 1962г. С 1977 г. выпускался автомобиль ЗИЛ-130-76, а с 1980 г. - ЗИЛ-130-80. Кузов - деревянная платформа с металлическими поперечными брусьями основания, с откидными задним и боковыми бортами. Предусмотрена установка надставных бортов и тента с каркасом. На ЗИЛ-431510 боковой борт состоит из двух частей. Кабина - трехместная, расположена за двигателем. Сиденье водителя - регулируемое подлине, высоте и наклону спинки.

Модификации автомобилей:

ЗИЛ-431411 и ЗИЛ-431511 - исполнение "ХЛ" для холодного климата (до минус 60°С);

ЗИЛ-431416 и ЗИЛ-431516 - для экспорта в страны с умеренным климатом;

ЗИЛ-431417 и ЗИЛ-431517 - для экспорта в страны с тропическим климатом;

ЗИЛ-431917 и ЗИЛ-432317 - с экранированным электрооборудованием для экспорта в страны с умеренным и тропическим климатом;

ЗИЛ-431610 и ЗИЛ-431710 - газобаллонные автомобили, работающие на сжатом природном газе и на бензине;

ЗИЛ-431810 - газобаллонные автомобили, работающие на сжиженном газе (на базе 431410).

Кроме того, выпускаются шасси автомобилей:

ЗИЛ-431412 - шасси ЗИЛ-43 1410;

ЗИЛ-495710 - шасси сельскохозяйственного самосвала;

ЗИЛ-431512 - шасси ЗИЛ-431510;

ЗИЛ-495810 - шасси строительного самосвала.

Двигатель.

Мод. ЗИЛ-508.10, бензиновый, V-обр. (900), 8-цил., 100x95 мм, 6,0 л, степень сжатия 7,1, порядок работы 1-5-4-2-6-3-7-8, мощность 110 кВт (150 л.с.) при 3200 об/мин, крутящий момент 402 Н-м (41 кгс-м), топливный насос Б10 - диафрагменный, карбюратор К-90 с экономайзером принудительного холостого хода или К-96, К-88АТ, К-88АМ, воздушный фильтр - инерционно-масляный ВМ-16 или ВМ-21.

Трансмиссия

Сцепление - однодисковое, с периферийными нажимными пружинами, привод выключения - механический. Коробка передач - 5-ступ. с синхронизаторами на II, III, IV и V передачах, передат. числа: I-7,44; II-4,10; III-2,29; IV-1,47; V-1,00; ЗХ-7,09. Карданная передача-два последовательных вала с промежуточной опорой. Главная передача - одинарная гипоидная, передат. число 6,33. Может устанавливаться ведущий мост с двойной коническо-цилиндрической главной передачей с передат. числом 6,32.

Колеса и шины.

Колеса - дисковые, обод 7,0-20, крепление на 8 шпильках. Шины 9.00R20 (260R508) мод. И-Н142Б-1 или 0-40БМ-1, Допускается установка шин мод. И-252Б или ВИ-244. Давление воздуха, кгс/см. кв.: ЗИЛ-431410 - шины И-Н142Б-1 и О-40БМ-1 - передние - 4,0, задние - 6,3; шины И-252Б и ВИ-244 - передние - 3,0, задние - 5,8; ЗИЛ-431510 - шины И-Н142Б-1 и О-40БМ-1 - передние - 4,5, задние - 5,3; шины И-252Б и ВИ-244 - передние - 3,5, задние - 5,8. Число колос 6+1.

Подвеска.

Передняя - на двух полуэллиптических рессорах с задними скользящими концами и амортизаторами; задняя - на двух основных и двух дополнительных полуэллиптических рессорах, концы дополнительных рессор и задние концы основных - скользящие.

Тормоза.

Рабочая тормозная система - с барабанными механизмами (диаметр 420 мм, ширина передних накладок 70, задних - 140 мм, разжим кулачковый) с двухконтурным пневматическим приводом, с регулятором тормозных сил. Тормозные камеры: передние - типа 16, задние - типа 24/24 с пружиннымиэнергоаккумуляторами. Стояночный тормоз - на тормоза задних колес от пружинных энергоаккумуляторов, привод - пневматический. Запасная тормозная система - совмещена со стояночной. Привод тормозов прицепа - комбинированный (двух- и однопроводный). По заказу на автомобилях может устанавливаться тормозной привод без разделения по осям и однопроводным приводом тормозов прицепа (тормоза автомобиля ЗИЛ-130-80). Имеется спиртовой предохранитель против замерзания конденсата.

Рулевое управление.

Рулевой механизм - винт с шариковой гайкой на циркулирующих шариках и поршень-рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки, гидроусилитель - встроенный, передат, число 20, давление масла в усилителе 65-75 кгс/см. кв.

Электрооборудование

Напряжение 12 В, ак. батарея 6СТ-90ЭМ, генератор 32.3701 с регулятором напряжения 201.3702, стартер СТ230-К1, распределитель зажигания 46.3706 с центробежным и вакуумным регуляторами, катушка зажигания Б114-Б, транзисторный коммутатор ТК102-А, свечи зажигания А11. На часть автомобилей может устанавливаться бесконтактная система зажигания.

Заправочные объемы и рекомендуемые эксплуатационные материалы.

Топливный бак - 170л, бензин А-76;

система охлаждения - 26л, вода или тосол - А40, А65;

система смазки двигателя - 8,5 л, всесезонно до минус 30°С масло М-6/ 10В (ДВ-АСЗп-10В) и М-8В, при температурах ниже минус 30°С - масло АСЗп-6 (М-4/6В);

гидроусилитель рулевого управления - 2,75 л, всесезонно масло марки Р;

коробка передач - 5,1 л, всесезонно масло ТСп-15К, заменитель - масло ТАП-15В, при температурах ниже минус 30°С масло ТСп-10;

картер гипоидной главной передачи - 10,5 л, масло для гипоидных передач всесезонно ТСп-14 гип, при температурах ниже минус 30°С масло ТСз-9гип;

картер двухступенчатой главной передачи - 4,5 л, масло для коробки передач;

амортизаторы - 2x0,41 л, жидкость АЖ-12Т;

бачок омывателя ветрового стекла - 2,7 л, жидкость НИИСС-4 в смеси с водой;

предохранитель против замерзания конденсата - 0,2 л, этиловый спирт.

Массы агрегатов автомобиля ЗИЛ-431410 (в кг)

Силовой агрегат в сборе - 640;

двигатель - 500;

коробка передач (без тормозного механизма стояночного тормоза) - 98;

радиатор системы охлаждения - 20;

карданный вал - 36;

задний мост в сборе с тормозными механизмами - 477;

передний мост в сборе с тормозными механизмами - 243;

рессоры: передняя - 37; задняя - 70;

дополнительная - 25;

колесо с шиной - 93;

рама с буфером и буксирным устройством - 430;

кабина - 280;

оперение (облицовка с крыльями и брызговиками, капот) - 70;

платформа - 580.

Разборка заднего моста на узлы

Рис. 129. Главная передача заднего моста: 1-- ведомая цилиндрическая шестерня; 2 -- ведущая цилиндрическая шестерня; 3-- прокладка картера редуктора; 4 -- картер редуктора заднего моста; 5 -- пробка; 6 -- подшипник; 7--правое гнездо подшипника ведущей цилиндрической шестерни; 8, 14, 16 и 30--болты; 9, 13, 15, 19 и 31 -- шайбы; 10 -- регулировочная прокладка гнезда подшипников; 11 -- шплинт; 12 -- картер подшипников вала ведущей конической шестерни; 17 -- фланец вала ведущей конической шестерни в сборе с отражателем; 18 и 39 -- гайки; 20 -- сальник вала ведущей шестерни; 21--крышка переднего подшипника вала ведущей шестерни; 22 -- прокладка крышки переднего подшипника; 23--шайба вала ведущей конической шестерни; 24 -- передний подшипник вала ведущей конической шестерни', 25--регулировочная шайба подшипников; 26 -- распорная втулка подшипников вала ведущей конической шестерни; 27 -- регулировочная прокладка картера подшипников; 28--задний подшипник вала ведущей конической шестерни; 25-- вал ведущей конической шестерни; 32 -- левый подшипник ведущей цилиндрической шестерни; 33 -- левое гнездо подшипников ведущей цилиндрической шестерни; 34 и 40--шплинты; 35 -- крышка подшипников дифференциала; 36 -- ведомая коническая шестерня; 37 -- заклепка; 38--шпилька.

Разборка тормозного барабана со ступицей. Для разборки тормозной барабан со ступицей устанавливают на стенд, где отвертывают гайки шпилек крепления тормозного барабана к ступице и снимают маслоуловитель с кольцом. Затем выбивают шпильки, выпрессовывают наружное кольцо подшипника, предохранительное и наружное кольцо внутреннего подшипника и вывертывают шпильки крепления полуоси. Разборка редуктора.

Редуктор устанавливают на стенд и расшплин-товывают гайки 39 (рис. 129) крышек гнезд подшипников дифференциала цилиндрической шестерней 2 отвертывают болты 8 соответственно правого 7 и левого 33 гнезд подшипников, снимают их в сборе с наружными кольцами подшипников 6 и 32 и регулировочными прокладками 10.

Для разборки вал ведущей конической шестерни 29 в сборе с картером 12 подшипников устанавливают на приспособление пресса и выпрессовывают вал ведущей конической шестерни в сборе с задним подшипником 28 из картера 12. Для спрессовывания подшипника с шейки ведущей конической шестерни используют стенд, имеющий гидравлический цилиндр 1 (рис. 130), закрепленный на плите, шарнирные захваты 3 и плиту 6. Ведущую коническую шестерню 4 в сборе с подшипником 5 устанавливают на плиту 6 так, чтобы лапки захватов 3 зацепились за буртик подшипника 5. При включении стенда клинообразный шток 2, перемещаясь вниз, упирается в торец вала ведущей конической шестерни 4 и одновременно раздвигает захваты 3, которые спрессовывают подшипник 5. Из картера 12 (см. рис. 129) подшипников и гнезд 7 и 33 под прессом с использованием съемника выпрессовывают внешние обоймы подшипников 24, 28, 6 и 32. Для разборки дифференциал в сборе устанавливают в приспособление, на котором расшплинтовывают и отвертывают гайки 17 (см. рис. 128) чашек, вынимают болты 21. Рис. 130.

Стенд для спрессовывания подшипника с вала ведущей конической шестерни циала, отгибают углы стопора 5 (см. рис. 128) от граней болтов 7 и отвертывают их, снимая при этом стопор 5 и стопорную замочную пластину 6. Для снятия крышек гнезд подшипников отвертывают гайки 39 (см. рис. 129) и устанавливают крышки на подставку стенда в той последовательности, в какой они были демонтированы.

Для предотвращения разукомплектации крышки с регулировочными гайками подшипников устанавливают на свои места после снятия дифференциала и обойм подшипников. Для демонтажа вала ведущей конической шестерни 29 расшплинтовывают и отвертывают гайку 18, снимают шайбу 19 и фланец 17, а затем отвертывают болты 16 и 14 крышки 21 переднего подшипника и картера 12 подшипников вала ведущей конической шестерни. Для демонтажа ведомой конической шестерни 36 в сборе с ведущей применяют стенд.

Рис. 131. Стенд для спрессовывания сателлитов с шипов крестовины.

Затем снимают чашки 1 и полуосевые шестерни 19 с шайбами 18. Из чашек дифференциала вынимают крестовину 4 в сборе с сателлитами 5 и цилиндрическую шестерню 20.

Для спрессовывания сателлитов с шипов крестовины используют стенд (рис. 131). На плите 8 установлены пневматический силовой цилиндр 1 и устройство для спрессовывания сателлитов, состоящее из шарнирных захватов 4 и оправки 7. Крестовину 6 в сборе с сателлитами устанавливают на оправку 7.

При подаче воздуха в пневматический силовой цилиндр 1 поршень 2 перемещается вместе со штоком 5. При этом шток 5 упирается в крестовину 6 и попутно своей конусной частью приводит в действие шарнирные захваты 4, которые захватывают сателлиты 5. При дальнейшем ходе оправка 7 перемещается по пазу плиты 8 вместе с крестовиной, а сателлит 5 спрессовывается с шипа крестовины. Для спрессовывания внутренних колец подшипников с чашек дифференциала можно использовать стенд (рис. 132). Чашку 10 дифференциала устанавливают на подпружиненную подставку 4. При перемещении штока силового цилиндра 6 захваты 11 съемного устройства захватывают подшипник 9, а шток при дальнейшем движении перемещает чашку 10 дифференциала, освобождая ее от подшипника. Для разборки ведущей цилиндрической шестерни 2 (см. рис. 129) с ведомой конической спрессовывают внутренние кольца подшипников 6 и 32, а затем срезают заклепки 37.

Рис. 127. Стенд-конвейер модели 124 для разборки-сборки задних мостов

Для разборки (сборки) задних мостов можно применять стенд-конвейер (рис. 127), который состоит из отдельных секций. Транспортер 3 имеет цепную передачу, при помощи которой он перемещается со скоростью 5 м/мин от привода 1, состоящего из электродвигателя А-32-4 мощностью 1 квт и редуктора. Задний мост устанавливают на подставку 2.

Для снятия полуоси 14 (рис. 128) отвертывают гайки и снимают пружинные 10 и конусные 9 шайбы. Затем отвертывают гайку 22, вынимают замочное кольцо, корпус сальника 25 с набивкой 24 и отвертывают гайку 26. Послеэтого снимают тормозной барабан в сборе со ступицей и наружними кольцами подшипников, внутреннее кольцо внутреннего подшипника ступицы, внутренний сальник ступицы заднего колеса и его опорное кольцо.

Для демонтажа тормозных колодок снимают оттяжную пружину, чеку осей колодок и накладку с осей. Затем вынимают шплинт пальца вилки штока тормозной камеры, выбивают палец, вынимают шплинт разжимного кулака и шайбу, выбивают кулак из отверстия регулировочного рычага и последовательно снимают регулировочный рычаг, предохранительный шплинт и разжимной кулак. Отвернув болты крепления тормозной камеры к кронштейну, снимают тормозную камеру, а затем ее кронштейн. Предварительно отвернув масленку опоры разжимного кулака, гайки болтов крепления опоры и расшплинтовав болты, снимают опору разжимного кулака с диска крепления колодок. Затем отвертывают гайки с осей колодок и выбивают оси из гнезд.

Рис. 128. Картер, полуоси и дифференциал заднего моста: 1 -- чашки; 2, 10, 18 и 23 -- шайбы; 3-- сателлит; 4--крестовина; 5 --стопор; б --стопорная замочная пластина; 7 и 21--болты; 8 -- шпилька; В--конусная шайба; //, 17, 22 к 26 -- гайки; 12--прокладка полуоси; /3 --регулировочная гайка подшипников дифференциала; 14--полуось; 15 -- подшипник дифференциала; 16 -- шплинт; 19 -- шестерня полуоси; 20 -- ведомая цилиндрическая шестерня; 24 -- сальниковая набивка; 25--корпус сальника; 27 -- картер заднего моста; 28 -- предохранительный клапан; 25 -- прокладка; 30 -- сливная пробка Предварительно отвернув болты крепления и установив захват при помощи тельфера, снимают редуктор заднего моста, а из резьбового отверстия картера заднего моста вывертывают предохранительный клапан.

Расчет режимов обработки и норм времени на восстановление полуоси заднего ведущего моста

Расчет режимов обработки и техническое нормирование

005 Шлифовальная

Припуск на шлифование на сторону - h = 0,3

Радиальная подача t = 0,001 мм/об

Окружная скорость детали Vд = 40 м.мин

- Определяем обороты детали по следующей формуле :

n = (1000*Vд)/рdд = (1000*40)/3,14*46 = 276 об/мин,

принимаем Пф = 215 об/мин

Коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа шлифовального круга К = 1,4

- Определяем основное время по следующей формуле L = 120 мм - 4 раза шлифуем:

tpc = (h*k*4)/(n*t) = (0,3*1,4*4)/(215*0,001) = 7,8 мин,

- Определяем вспомогательное время на установку tвс.у = 2,4 мин

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по следующей формуле:

К = 13%

Tдоп = ((to + tвс.у)*К)/100 = ((7,8 + 2,4)*13)/100 = 1,32 мин,

- Определяем штучное время по следующей формуле

Тшт. = toс + Твс.у. + Тдоп. =7,8 +2,4+1,32 = 11,52 мин,

- Определяем штучно-калькуляционное время по следующей формуле

tп-з = 17 мин.

tшт.-к.=tшт.+ (tп-з/Z )=11,52 + (17/36) = 11,99 мин,



010 Наплавочная

Режим наплавки

- Частота вращения детали - 3 об/мин

- Шаг наплавки - 4 мм/об

- Скорость подачи электр.пров. - 1.8-1.9 м/мин

- Шэл.проволоки - 1.6 мм

- марка эл.проволоки - Нп - 65 Г

- Сила тока - 180 А

- Напряжение - 25 В

- Число слоёв - 1

- Определяем основное время по следующей формуле:

L=120мм

tос=(l*i)/(ng*Sо(ф))=(120*1)/( 3*4)=10 мин,

-Определяем вспомогательное время на установку, мин. tвс.у= 2,4 мин

- Определяем длину валика по следующей формуле:

Z=(рd*l*i)/(1000*So)=(3.14*46*120*1)/(1000*4)=4,33 м,

- Определяем вспомогательное время на проход по следующей формуле:

Км=1,4 на 1 метр под флюсом

tвс.прох=Kм*Z=1,4*4,33=6,06 мин,

- Определяем вспомогательное время по следующей формуле:

tвс= tвс.у+ tвс.прох=2,4+6,06=8,46 мин,



- Определяем дополнительное время по следующей формуле:

К=12%

Tдоп=(tо +tвс) *К/100=(10+8,46) *12/100=2,21 мин,

- Определяем штучное время по следующей формуле:

Тшт. = toс + Твс. + Тдоп. = 10 +8,46+2,21 = 20,67 мин,

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле:

tп-з=4% от tос

tп-з=( toс+tвс) *Sо/ toс=(10+8,46) *4/10=4,38

tшт.-к.= 20,67 + (4,38/36) = 20,79 мин

015 Слесарная (правка)

- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин tвс.у = 3,2 мин

- Основное время, мин

tос. = 5 мин.

tос = 5*5 = 25 мин

- Определяем оперативное время по следующей формуле:

tоп=tос + tвс.у = 25 + 3,2 = 28,2 мин ,

- Определяем дополнительное время по следующей формуле :

tдоп.=ton*K/100 = 28.2*5/100 = 1.41 мин,

К=2+3=5%



- Определяем штучное время по формуле :

Тшт. = 25 +3,2+1,41 = 29,61 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле :

tп-з=5 мин.

tшт.-к. = 29,61 + (5/36) = 29,74 мин

м 020 Токарная

- Определяем глубину резания по следующей формуле

t = (Д-d)/2 = (60-52)/2 = 4 мм,

- Определяем Z расчётное по следующей формуле :

Z = l+(l1 + l2) = 15 + 4 = 19 мм,

Где l = 15 мм по чертежу

(l1 + l2) = 4 на врезание и перебег

- Определяем подачу SТ = 0,1 мм/об

Уточняем по паспорту станка Sф = 0,11 мм/об

- Определяем скорость резания VТ = 167 м/мин

- Определяем частоту оборотов шпинделя по следующей формуле :

nТ = (1000*VТ)/рd = (1000*167)/3,14*52 = 1022 об/мин,

Принимаем Пф = 1000 об/мин

- Уточняем скорость резания по следующей формуле :



Vср = р*d*1000/1000 = 3,14* 52*1000/1000 = 163 м/мин,

- Определяем основное время по следующей формуле:

tос = (Zрас* I )/(Sф*Пф) = (19*2)/(0,11*1000) = 0,34 мин,

- Определяем вспомогательное время на установку по формуле:

tвс,.ус. = 1,65 мин

tвс,.пер. = 0.19 мин

tвс,.из. = 0,13 мин

tвс. = tвс,.ус + tвс,.пер. + tвс,.из. = 1,65 + 0,19 + 0,13 = 1,97 мин,

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле:

К = 8%

Tдоп. = ((0,34 + 1,97)*8)/100 = 0,18 мин

- Определяем штучное время по формуле:

Тшт. = 0,34 +1,97 + 0,18 = 2,49 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле:

tп-з = 16 мин.

tшт.-к.= 2,49 + (16/36) = 2,93 мин

025 Слесарная (прессовая)

- Неполное оперативное время на установку tоп = 3 мин

- Вспомогательное время на установку tвс.у = 3,2 мин

- Определяем полное оперативное время по следующей формуле:

tоп.п = tоп +tвс.у = 3 + 3,2 = 6,2 мин,

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по следующей формуле: К = 5%

Tдоп. = toп.п *К/100 = 6,2 *5/100 = 0,31 мин,

- Определяем штучное время по следующей формуле:

Тшт. = toп + Твс.у.+ Тдоп. =3 + 3,2 + 0,31 = 6,51 мин,

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле tп-з = 5 мин.

tшт.-к.= 6,51 + (5/36) = 6,64 мин

030 Токарная

- Припуск на обработку t = 0,1 мм

- Zрасчётное = 19 мм

- Подача SТ = 0,1 мм/об Sф = 0,11 мм/об

- Определяем основное время по следующей формуле :

tос = (Zрас* I )/(Sф*Пф) = (19*1)/(0,11*1000) = 0,17 мин,

tвс. = 1.97 мин (ранее токарная операция 020)

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле: (14) К = 8%

Tдоп. = ((0,17 + 1,97)*8)/100 = 0,17 мин

- Определяем штучное время по формуле:

Тшт. = 0,17 +1,97 + 0,17 = 2,31 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле: tп-з = 16 мин.

tшт.-к.= 2,31 + (16/36) = 2,75 мин

035 Шлифовальная

Шлифование после наплавки Ш48,6 мм до Ш46 мм.

Припуск на шлифование на сторону - h = 1,3

Радиальная подача t = 0,005мм/об

Окружная скорость детали Vд = 40 м.мин

- Определяем обороты детали по формуле

n = (1000*40)/3,14*48,6 = 262 об/мин

Принимаем Пф = 215 об/мин

Коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа шлифовального круга К = 1,7.

- Определяем основное время по формуле: L = 120 мм - 4 раза шлифуем

Tоc = (1,3*1,7*4)/(215*0,005) = 8,2 мин

- Определяем вспомогательное время на установку tвс.у = 2,4 мин

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле: К = 13%

Tдоп. = ((8,2 + 2,4)*13)/100 = 1,37 мин

- Определяем штучное время по формуле :

Тшт. = 8,2 +2,4+1,37 = 11,97 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле tп-з = 17 мин.

tшт.-к.= 11,97 + (17/36) = 12,44 мин

040 Фрезерная

- Глубина резания t=h=10мм

B=12мм l=30мм

Диаметр фрезы 90 мм Z=12

Фреза дисковая трёхсторонняя Т15К6

- Подача на зуб фрезы SZ = 0.05-0.08 мм.зуб

- Скорость резания, м.мин V = 180м/мин

Поправочный коэффициент на скорость резания

K = 1.26 для стали

K = 0.94 для Т15К6

- Скорость резания с учётом поправочных коэффициентов определяем по следующей формуле :

V = V*K*K = 180*1.26*0.94 = 213 м/мин,

- Определяем частоту оборотов фрезы по следующей формуле:

nТ = (1000*VТ)/рdф = (1000*213)/3,14*90 = 753 об/мин,

Принимаем Пф = 800 об/мин

- Определяем минутную подачу по следующей формуле :

Sм = Sz*Z* Пф = 0.08*12*800 = 768 мм/мин,

Принимаем Sм = 416,6 мм/мин

- Определяем расчётную длину по следующей формуле:

Zp = l + l1 = 10 + 29 = 39 мм,

- Определяем основное время по следующей формуле:

tос = Zp/Sм = 39/416.6 = 0.09 мин,

- Определяем вспомогательное время на установку по следующей формуле: tвс,.у. = 3.2 мин ,tвс,.из. = 0,13 мин

tвс. = tвс,.у. + tвс,.из. = 3,2 + 0,13 = 3,33 мин,

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле:

К = 7,5%

Tдоп. = ((0,09 + 3,33)*7,5)/100 = 0,25 мин

- Определяем штучное время по формуле:

Тшт. = toс + Твс.+ Тдоп. =0,09 + 3,33 + 0,25 = 3,67 мин,

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле, tп-з = 16 мин.

tшт.-к.= 3,67 + (16/36) = 4,11 мин

Расчет допусков и посадки подшипника первичного вала

Картер редуктора и крышки подшипников дифференциала не должны обезличиваться, так как они обработаны совместно. Сколы фланца крепления и трещины на картере ремонтируют способом дуговой электросварки с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом. Изношенные отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни ремонтируют постановкой втулки. Картер редуктора устанавливают и закрепляют на приспособление горизонтально-расточного станка, растачивают отверстие с диаметра 140+0,060+0,018 мм до диаметра 148+0,1 мм, выдерживая глубину 3±0,1 мм под бурт втулки. В расточенное отверстие запрессовывают втулку с буртом, подрезают торец заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие до номинального размера.



Приспособление для растачивания отверстия под подшипники

Изношенные отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни восстанавливают постановкой втулок с последующей расточкой на карусельном станке модели 1508 в приспособлении (рис. 135). На планшайбе 1 закреплена центровая оправка 5, а в резьбовое отверстие ввернута шпилька 2. На верхний конец шпильки надеты прижим 5 и гайка 4. Картер редуктора устанавливают на центровую оправку и закрепляют, используя в качестве базовой поверхности пояски номинального размера, оставшиеся в отверстиях гнезд подшипников, так как боковые крышки имеют посадочные поверхности короче, чем глубина отверстия.

Отверстия поочередно растачивают до диаметра 142+0,04 мм на глубину 15 мм. Затем запрессовывают втулку, торец которой подрезают заподлицо с основным металлом, и растачивают ее отверстие под номинальный размер диаметром 135+0,04 мм. Отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни также можно растачивать под ремонтные размеры (первый 135,5+0,04 мм и второй 136+0,04 мм) на горизонтально-расточном станке. Отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни ремонтируют вневаннымосталиванием аналогично восстановлению отверстий под подшипники в картере коробки передач.

Для восстановления отверстий под подшипники дифференциала их предварительно растачивают до диаметра 137 мм. Далее, не обезличивая, отвертывают крышки и привязывают их к картеру. На картере и крышке обваривают гнезда подшипников. Сварочный шов не должен доходить до плоскости разъема на 10--12 мм. Сварку ведут не менее чем в два слоя постоянным током 200--240 а обратной полярности с использованием электрода диаметром 34-105 мм. После сварки тщательно припиливают по линейке плоскости разъема как на картере, так и на крышке и зачищают их обработанные поверхности от брызг металла.

Предварительно закрепив крышки к картеру, на карусельном станке в приспособлении (см. рис. 135) растачивают отверстия под подшипники в линию до диаметра 13О+0,04 мм, выдерживая размер 19 мм. При срыве или износе резьбы под гайку подшипника дифференциала резьбовое отверстие растачивают до диаметра 136,3+0,2 мм и нарезают резьбу М138 X 1,5 кл. 2. Отверстие под резьбу растачивают и нарезают резьбы на токарном станке в приспособлении (рис. 136). Картер редуктора устанавливают на оправку отверстиями диаметром 135 мм, выверяют установочным шаблоном 12 и закрепляют прижимами. Изношенную резьбу М135 X 1,5 кл. 2 можно восстанавливать и наплавкой резьбы с последующей механической обработкой.

Последовательность выполнения операций аналогична восстановлению посадочных мест под подшипники дифференциала. При срыве или износе резьбы под шпильки крепления крышек подшипников дифференциала изношенное отверстие рассверливают до 017,1 мм, зенкуют до 020,5 мм на глубину 10 мм и нарезают ремонтную резьбу М20 X 2,5 на глубину 45 мм. Шпильки, имеющие ослабленную посадку, сорванную или изношенную резьбу, заменяют на ступенчатые шпильки ремонтного размера. Изношенные резьбовые отверстия под болты крышек ремонтируют постановкой ввертышей.

Дефектное отверстие рассверливают до 014,3 мм и нарезают резьбу М16 X 1,5. Затем ввертывают ввертыш, запиливают его выступающий конец заподлицо с основным металлом и прогоняют резьбу М12 кл. 2. Изношенное резьбовое отверстие под наливную пробку восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, для чего рассверливают отверстие до диаметра 43,7 мм и нарезают резьбу К1 1/2.

Разборка и сборка заднего моста, приспособления для демонтажа полуоси

Приспособления для сжатия пружины

Подшипник верхней опоры пружинной стойки



Расположение опоры пружины

Демонтаж защитных колпачков

Снятие шплинта



Демонтаж шарового шарнира

Демонтаж полуоси

Демонтаж подшипника верхней опоры

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Поднять автомобиль и снять переднее колесо. 2. Защитный колпачок. 3. Скобу дискового тормоза и закрепить ее. (Тормозной привод остается при этом герметичным). 4. Установить держатель КМ-468 с помощью двух болтов на ступицу колеса. Использовать болты крепления колеса. 5. Снять шплинт и отвернуть корончатую гайку крепления полуоси. 6. Выпрессовать палец шарового шарнира из поворотного рычага стойки с помощью съемника КМ-507В. 7. Выпрессовать палец шарового шарнира нижнего рычага из подшипниковой опоры с помощью съемника КМ-507В. 8. Вынуть вручную полуось из ступицы колеса. Если это невозможно, следует выпрессовать полуось с помощью съемника ступицы, смонтировав его в положение для выпрессовывания. 9. Закрепить полуось на весу.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Предупреждение После демонтажа полуоси запрещено нагружать колесо и трогать автомобиль с места, так как это может привести к осевому смещению внутреннего кольца подшипника. Если необходимо перекатить автомобиль, следует временно установить в ступицу резьбовую стяжку и затянуть корончатую гайку. (При этом положение колец подшипника будет зафиксировано).

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

10. Отвернуть гайки верхней опоры стойки и снять стойку в сборе. 11. Установить приспособления КМ-465А и КМ-329А для сжатия пружины передней подвески на монтажный стенд или верстак, где можно закрепить основание для установки приспособлений. Крюк с голубой меткой должен располагаться на уровне желтой метки на рамке приспособления. 12. Закрепить стойку в приспособлении. 13. Проверить положение крюков. Сжать пружину. 14. Удерживая от вращения шток амортиза тора стойки, отвернуть с помощью накидного гаечного ключа гайку верхней опоры. Рекомендуется использовать имеющийся в продаже двухсторонний накидной ключ с большим смещением головки. 15. Демонтировать со штока амортизатора верхнюю опору стойки в сборе с подшипником.

Установить или присоединить

Монтаж пружинной стойки в приспособление

Установка защитных колпачков

Слесарю по ремонту автомобилей в зависимости от условий и характера работы приходится применять различный инструмент (не механизированный, механизированный, пневматический, электрифицированный и т.д.), а также использовать стачное оборудование для сверлильных, заточных работ, применять различные приспособления, механизмы и грузоподъемные средства.

Слесарь по ремонту автомобилей должен получить инструктаж по технике безопасности для своей специальности и отдельно по всем видам работ, оборудования и инструмента, с которым он работает, включая работу с этилированным бензином с оформлением инструктажа в установленном порядке.

К стропальным работам допускаются лица, прошедшие специальное обучение, проверку знаний в квалификационной комиссии и получившие удостоверение стропальщика установленного образца.

Настоящая инструкция содержит основные требования по безопасному ведению ремонтных (слесарных) работ.

Слесарь по ремонту автомобилей обязан соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные настоящей инструкцией, так и существующими правилами по технике безопасности. Администрация обязана обеспечить работающего всем необходимым для качественного и безопасного выполнения работ.

Требования безопасности на предприятия

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. Автослесарь обязан выполнять только ту работу, которая поручена администрацией и при условии, что безопасные способы ее выполнения 2 ИОТ-132 хорошо известны. Каждый раз при получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа.

1.2. При выполнении работы необходимо быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

1.3. Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ.

1.4. Все открытые движущиеся и вращающиеся части оборудования с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны иметь ограждающие устройства, обеспечивающие безопасность работы.

1.5. Сборочные узлы и детали весом более 20 кг для безопасного подъема перемещения их во время транспортировки, монтажа и ремонта, должны иметь специальные устройства (прижимы, отверстия, рым-болты).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРЕРД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих и развевающихся концов, убрать волосы под плотно облегающий головной убор. При ремонте автомобилей, работающих на этилированном бензине, надеть резиновые перчатки и соответствующую спецодежду. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается.

2.2. Проверить наличие и исправность ручного инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты:

- гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин, зазубрин, выбоин; губки ключей должны быть строго параллельными и не закатанными; раздвижные ключи должны быть ослаблены в подвижных частях; подкладывать прокладки между губками ключей и головкой болта (гайкой), а также удлинять рукоятки ключей с помощью труб или других предметов запрещается;

- слесарные молотки и кувалды должны иметь поверхность бойка слегка выпуклую, не сбитую и не косую, без трещин; должны быть надежно насажены на рукоятки из твердых и вязких пород дерева и расклинены завершенными клиньями;

- ударные инструменты (зубила, клейцмейсели, бородки, просечки и др.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны быть длиной не менее 150 мм;

2.3. внимательно осмотреть свое рабочее место, привести его в надлежащий порядок. Убрать все мешающие работе посторонние предметы.

2.4. Убедиться в том, что рабочее место достаточно освещено и свет не слепит глаза.

2.5. Если необходимо воспользоваться переносной электролампой, проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Напряжение переносных ламп допускается не выше 12 вольт.

2.6. Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Выполнять только ту работу, которая поручена мастером.

3.2. Слив масла и воды из агрегатов автомобиля производить только в специальную тару.

3.3. Случайно пролитое на пол масло или оброненный солидол немедленно засыпать опилками или сухим песком и собрать в специальное место.

3.4. При производстве сварочных работ бензобаки закрывать асбестовыми чехлами.

3.5. Не работать под автомобилем, находящимся на наклонной плоскости. В случае крайней необходимости принять меры, обеспечивающие безопасность работы: затормозить автомобиль и включить низшую передачу, подложить надежные подкладки под колеса, ключ от замка зажигания убрать, кабину закрыть.

3.6. При снятии и установке агрегатов (задние и передние мосты, рессоры, колеса и т.д.) установить раму автомобиля на специальные металлические подставки, а под колеса автомобиля подложить клинья. Подкладывать кирпичи, обрезки дерева и другие случайные предметы под раму автомобиля или специальные подставки запрещается. Пользоваться только специальными подкладками.

3.7. При подъеме и установке автомобиля на домкрат устанавливать его только на твердый грунт. В случае необходимости установки домкрата на рыхлой или вязкой почве, под домкрат подкладывать специальные подкладки, обеспечивающие устойчивое положение.

3.8. Не работать и не находиться под автомобилем, если последний стоит на домкрате без специальных страхующих подставок.

3.9. Влезать под автомобиль и вылезать из-под него только со стороны противоположной проезду. Работая под автомобилем, располагаться между колесами вдоль машины.

3.10.При работе лежа под автомобилем использовать лежаки или решетчатые тележки, снабженные для удобства пользования подголовниками, а также надевать защитные очки.

3.11.При работе пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями. Слесарный инструмент содержать в порядке и чистоте.

3.12. Использованный обтирочный материал собирать в специально установленные металлические ящики с крышками.

3.13.Если на руки или одежду попал бензин, не подходить к открытому огню, не курить, не зажигать спички.

3.14.Накачку шин сжатым воздухом производить только в специальном ограждении (клети), при этом убедиться, что запорное кольцо полностью легло в замковый паз диска. Накачка шин вне ограждения запрещается.

3.15.Для подъема, снятия, установки и транспортировки тяжелых (массой более 15 кг) агрегатов, узлов и деталей автомобиля использовать исправные подъемно-транспортные механизмы со вспомогательными приспособлениями. Работать с электротельфером, кран-балкой и другими подъемными механизмами могут только работники, прошедшие специальное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и получившие удостоверение стропальщика.

3.16.Не работать и не находиться под автомобилем, висящим на тросе грузоподъемного механизма.

3.17.Перед тем, как начать работу по ремонту автомобиля, установленного на смотровой канаве:

- проверить правильность установки колес по отношению направляющих;

- поставить автомобиль на тормоз и подложить под колеса распорные подкладки;

- убедиться в наличии свободного доступа в канаву, исправности лестницы и напольной решетки в канаве.

3.18.Находясь в смотровой канаве, осмотр и ремонт автомобиля производить в защитных очках.

3.19.При работе с переносной электродрелью, гайковертом, шлифовальной

машинкой соблюдать инструкцию по охране руда для работающих с

электроинструментом.

3.20.Замену рессор производить только после их разгрузки и установки

специальных подставок под раму автомобиля. Проверку совпадения отверстия ушка рессоры и серьги производить только с помощью бородка

или оправки (не пальцем).

3.21.При разборке и сборке рессор пользоваться слесарным инструментом,

специальными зажимными приспособлениями. 3.22.При снятии отдельных агрегатов и деталей, которые требуют физических усилий, а также при неудобствах в работе, связанных со снятием агрегатов и деталей, применять приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность работы.

3.23.Работая молотком или кувалдой, принять все меры, чтобы не травмировать себя и находящихся рядом людей.

3.24.Работая шлифовальной или сверлильной пневматическими машинками, а также гайковертом, строго соблюдать инструкцию по охране труда для работающих с ручным пневматическим инструментом.

3.25.Не допускать людей и не находиться самому под поднятым кузовом

автомобиля, без специальных подставок, предохраняющих от опускания. Применять вместо специальных подставок случайные предметы (ломы, куски металла и др.) запрещается.

3.26.Работая у верстака, следить за тем, чтобы поверхность его была гладкой, обитой листовой сталью, не имела заусенцев.

3.27.При рубке, чеканке и подобных работах надевать защитные очки. Для защиты окружающих людей от отлетающих частиц металла на верстаке

должны быть установлены предохранительные сетки или щиты высотой не

менее 1 м.

3.28.Пыль, стружку с верстака и оборудования сметать щеткой-сметкой. Сдувать пыль и стружку сжатым воздухом или убирать стружку руками запрещается.

3.29.При работе на сверлильных станках соблюдать требования, изложенные в инструкции по охране труда при работе на сверлильных станках.

3.30.Работая на заточном станке, во избежания ранения глаз, пользоваться

защитными экранами или защитными очками. Следить, чтобы зазор между абразивным кругом и подручником был не более 3 мм, а подручник надежно закреплен. Затачиваемую деталь или инструмент плотно прижимать к подручнику и плавно подводить к абразивному кругу, не допуская рывков и ударов о круг.

3.31.Не производить ремонт или исправление отдельных частей автомобиля, находящихся в движении, а также не находиться под автомобилем при работающем двигателе.

3.32.При работе вблизи крыльчатки вентилятора во избежание несчастных случаев снять с него приводной ремень.

3.33.Выполняя работу совместно с несколькими лицами, согласовывать свои действия с коллегами.

3.34.При пуске двигателя (в случае необходимости) при открытом капоте не допускать, чтобы люди находились в непосредственной близости от двигателя.

3.35.При запуске двигателя держать заводную рукоятку так, чтобы все пальцы руки обхватывали ее с одной стороны.

3.36.Во избежание создания загазованности воздуха не допускать продолжительную работу двигателя в закрытом невентилируемом помещении.

3.37.При обкатке двигателя на стенде не производить никаких изменений и не касаться вращающихся частей двигателя.

3.38.При ремонте и обслуживании двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать инструкцию по охране труда для работающих с этилированным бензином.

3.39.Не хранить на рабочем месте легковоспламеняющуюся жидкость и обтирочный промасленный материал.

3.40.Для перегонки автомобиля на стоянку и проверки тормозов на ходу вызвать дежурного или основного водителя.

3.41.В случае возникновения пожара немедленно сообщать в заводскую пожарную охрану и приступить к тушению пожара своими силами.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

4.1. Привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик.

4.2. Если автомобиль остается на специальных подставках, проверить надежность его установки. Не оставлять автомобиль висящим на тросе грузоподъемного механизма.

4.3. Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, имеющихся неполадках в работе и принятых мерах к их устранению.

4.4. Вымыть руки и лицо или принять душ. При работе с этилированным бензином обязательно прополоскать рот.

4.5. Спецодежду повесить в специально отведенное место.

Методы и средства защиты от вибрации

В условиях становления рыночной экономики проблемы безопасности жизнедеятельности становятся одним из самых острых социальных проблем. Связано это с травматизмом и профессиональными заболеваниями, приводящими в ряде случаев к летальным исходам, притом что более половины предприятий промышленности и сельского хозяйства относится к классу максимального профессионального риска.

Рост профессиональных заболеваний и производственного травматизма, числа техногенных катастроф и аварий, неразвитость профессиональной, социальной и медицинской реабилитации пострадавших на производстве отрицательно сказываются на жизнедеятельности трудящихся, их здоровье, приводят к дальнейшему ухудшению демографической ситуации в стране.

Подтверждением этого служат следующие факторы: высокий удельный вес работников, занятых на рабочих местах, не отвечающих эргономическим и санитарно-гигиеническим требованиям и правилам техники безопасности; быстрый рост уровня профессиональной заболеваемости и производственного травматизма; увеличение тяжести производственного травматизма и его уровня с летальным исходом.

В своей работе я расскажу вам об одном из неблагоприятных производственных факторов - вибрации, отрицательно влияющем на производительность труда и здоровье самих работников.

1.Понятие о производственной вибрации

Вибрация - механические колебания механизмов, машин или в соответствии с ГОСТ 12.1.012-78 вибрацию классифицируют следующим образом.

По способу передачи на человека вибрацию подразделяют на общую, передающуюся через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека, и локальную, передающуюся через руки человека.

По направлению различают вибрацию, действующую вдоль осей ортогональной системы координат для общей вибрации, действующую вдоль всей ортогональной системы координат для локальной вибрации.

По источнику возникновения вибрацию подразделяют на транспортную (при движении машин), транспортно-технологическую (при совмещении движения с технологическим процессом, мри разбрасывании удобрений, косьбе или обмолоте самоходным комбайном и т. д.) и технологическую (при работе стационарных машин)

Вибрация характеризуется частотой f, т.е. числом колебаний и секунду (Гц), амплитудой А, т.е. смещением волн, или высотой подъема от положения равновесия (мм), скоростью V (м/с) и ускорением. Весь диапазон частот вибраций также разбивается на октавные полосы: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 63 125, 250, 500, 1000, 2000 Гц. Абсолютные значения параметров, характеризующих вибрацию, изменяются в широких пределах, по этому используют понятие уровня параметров, представляющего собой логарифмическое отношение значения параметра к опорному или пороговому его значению.

2. Действие вибрации на организм человека.

При работе в условиях вибраций производительность труда снижается, растет число травм. На некоторых рабочих мес-тах в сельскохозяйственном производстве вибрации превышают нормируемые значения, а в некоторых случаях они близки к предельным. Не всегда соответствуют нормам уровни вибраций на органах управления. Обычно в спектре вибрации преобладают низкочастотные вибрации отрицательно действующие на организм. Некоторые виды вибрации неблагоприятно воздействуют на нервную и сердечно-сосудистую системы, вестибулярный аппарат. Наиболее вредное влияние на организм человека оказывает вибрация, частота которой совпадает с частотой собственных колебаний отдельных органов, примерные значения которых следующие (Гц): желудок - 2...3; почки - 6...8; сердце - 4...6; кишечник- 2...4; вестибулярный аппарат - 0,5..Л,3; глаза - 40...100 и т.д.

Воздействие на мускульные рефлексы достигает 20 Гц; нагру-женное массой оператора сиденье на тракторе имеет собственную частоту вибрации 1,5...1,8 Гц, а задние колеса трактора - 4 Гц. Организму человека вибрация передается в момент контакта с вибрирующим объектом: при действии на конечности возникает локальная вибрация, а на все тело - общая.

Локальная вибрация поражает нервно-мышечные ткани и опорно-двигательный аппарат и приводит к спазмам периферических сосудов. При длительных и интенсивных вибрациях в некоторых случаях развивается профессиональная патология (к ней чаще приводит локальная вибрация): периферическая, церебральная или церебрально-периферическая вибрационная болезнь. В последнем случае наблюдаются изменения сердечной деятельности, общее возбуждение или, наоборот, торможение, утомление, появление болей, ощущение тряски внутренних органов, тошнота. В этих случаях вибрации влияют и на костно-суставной аппарат, мышцы, периферийное кровообращение, зрение, слух. Местные вибрации вызывают спазмы сосудов, которые развиваются с концевых фаланг пальцев, распространяясь на всю кисть, предплечье, и охватывают сосуды сердца.

Тело человека рассматривается как сочетание масс с упругими элементами. В одном случае это все туловище с нижней частью позвоночника и тазом, в другом - верхняя часть туловища в сочетании с верхней частью позвоночника, наклоненной вперед. Для стоящего на вибрирующей поверхности человека существуют 2 резонансных пика на частотах 5…12 и 17…25 ГЦ, для сидящего на частотах 4…6 ГЦ. Для головы резонансные частоты находятся в области 20…30 Гц. В этом диапазоне частот амплитуда колебаний головы может превышать амплитуду колебаний плеч в 3 раза.Колебания внутренних органов, грудной клетки и брюшной полости обнаруживают резонанс на частотах 3,0...3,5 Гц.

Максимальная амплитуда колебаний брюшной стенки наблюдается на частотах 7...8 Гц. С увеличением частоты колебаний их амплитуда при передаче по телу человека ослабляется. В положении стоя и сидя эти ослабления на костях таза равны 9 дБ на октаву изменения частоты, на груди и голове - 12дБ, на плече -12...14 дБ. Эти данные не распространяются на резонансные частоты, при воздействии которых происходит не ослабление, а увеличение колебательной скорости.

В производственных условиях ручные машины, вибрация которых имеет максимальные уровни энергии (максимальный уровень виброскорости) в полосах низких частот (до 36 Гц), вызывают вибрационную патологию с преимущественным поражением нервно-мышечной ткани и опорно-двигательного аппарата. При работе с ручными машинами, вибрация которых имеет максимальный уровень энергии в высокочастотной области спектра (выше 125 Гц), возникают главным образом сосудистые расстройства. При воздействии вибрации низкой частоты заболевание возникает через 8... 10 лет, а при воздействии высокочастотной вибрации - через 5 лет и раньше. Общая вибрация разных параметром вызывает различную степень выраженности изменений нервно и системы (центральной и вегетативной), сердечнососудистой системы и вестибулярного аппарата.

В зависимости от параметров (частота, амплитуда) вибрация может как положительно, так и отрицательно влиять на отдельные ткани и организм в целом. Вибрацию используют при лечении некоторых заболеваний, но чаще всего вибрацию (производственную) считают вредно влияющим фактором. Поэтому важно знать граничные характеристики, разделяющие позитивное и негативное влияние вибрации на человека. Впервые на полезное значение вибрации обратил внимание французский ученый аббат Сен Пьер, который в 1734 г. сконструировал вибрирующее кресло для домоседов, повышающее мышечный тонус и улучшающее циркуляцию крови. В начале XX в. в России профессор Военно-медицинской академии А. Е. Щербак доказал, что умеренная вибрация улучшает питание тканей и ускоряет заживление ран.

Основные параметры вибрации: частота и амплитуда колебаний. Колеблющаяся с определенной частотой и амплитудой точка движется с непрерывно меняющимися скоростью и ускорением: они максимальны в момент ее прохождения через исходное положение покоя и снижаются до нуля в крайних позициях. Поэтому колебательное движение характеризуется также скоростью и ускорением, представляющими собой производные от амплитуды и частоты. Причем органы чувств человека воспринимают не мгно-венное значение параметров вибрации, а действующее.

Вибрацию часто измеряют приборами, шкалы которых отградуированы не в абсолютных значениях скорости и ускорения, а в относительных - децибелах. Поэтому характеристиками вибрации служат также уровень колебательной скорости и уровень колебательного ускорения.

Рассматривая человека как сложную динамическую структуру с изменяющимися во времени параметрами, можно выделить частоты, вызывающие резкий рост амплитуд колебаний как всего тела в целом, так и отдельных его органов. При вибрации ниже 2 Гц, действующей на человека вдоль позвоночника, тело движется как единое целое. Резонансные частоты мало зависят от индивидуальных особенностей людей, так как основной подсистемой, реагирующей на колебания, являются органы брюшной полости, вибрирующие в одной фазе. Резонанс внутренних органов наступает при частоте З...3,5 Гц, а при 4...8 Гц они смещаются.

Если вибрация действует в горизонтальной плоскости по оси, перпендикулярной позвоночнику, то резонансная частота тела обусловлена сгибанием позвоночника и жесткостью тазобедренных суставов. Область резонанса для головы сидящего человека соответствует 20…30 Гц. В этом диапазоне амплитуда виброускорения головы может втрое превышать амплитуду колебаний плеч. Качество зрительного восприятия предметов значительно ухудшается при частоте 60…70 Гц, что соответствует резонансу глазных яблок.

Исследователи Японии установили, что характер профессии определяет некоторые особенности действия вибрации. Например, у шоферов грузовых машин широко распространены желудочные заболевания, у водителей трелевочных тракторов на лесозаготовках - радикулиты, у пилотов, особенно работающих на вертолетах, наблюдается снижение остроты зрения. Нарушения нервной и сердечнососудистой деятельности у летчиков возникают в 4 раза чаще, чем у представителей других профессий.

3. Нормирование и средства оценки вибраций.

Нормирование. Цель нормирования вибраций - предотвращение функциональных расстройств и заболеваний, чрезмерного утомления и снижения работоспособности. В основе гигиенического нормирования лежат медицинские показания. Нормированием устанавливают допустимую суточную или недельную дозы, предупреждающие в условиях трудовой деятельности функциональные расстройства или заболевания работающих.

Для нормирования воздействия вибрации установлены четыре критерия: обеспечение комфорта, сохранение работоспособности, сохранение здоровья и обеспечение безопасности. В последнем случае используются предельно допустимые уровни для рабочих мест.

Применительно к вибрациям существует техническое (распространяется на источник вибрации) и гигиеническое нормирование (определяет ПДУ вибрации на рабочих местах). Последнее ограничивает уровни вибрационной скорости и ускорения в октавных или третьоктавных полосах среднегеометрических частот.

...