Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Нижегородской области

ГБОУ СПО «Лысковский агротехнический техникум»

Курсовой проект

По дисциплине: Техническое обслуживание автомобилей

Тема: Проектирование зоны ТО и ТР автомобилей с выделением малярного участка

Специальность: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Выполнил: Петряков Е.В.

Форма обучения - очная (дневная)

Научный руководитель: Чулков К.А.

Лысково



Введение.

В 1967 году КрАЗ-214Б был подвергнут глубокой модернизации - были установлены новый, более мощный и экономичный мотор ЯМЗ-238, колеса с широкопрофильными шинами переменного давления, система централизованного регулирования давления воздуха в шинах. Предназначен для транспортировки грузов и личного состава по дорогам и бездорожью. Увеличились скорость и грузоподъемность. Автомобиль стал называться КрАЗ-255Б (народные прозвища - «лаптёжник», «лапоть», «луноход»).

Серийное производство КрАЗ-255Б продолжалось до 1984 года. С 1979 года машина выпускалась в варианте КрАЗ-255Б1 без раздельного привода тормозов и с изменённым дизайном передней светотехники: фары и поворотники устанавливались в прямоугольные металлические короба.

Тяжелые дизельные грузовики КрАЗ выпускались в стандартных армейских модификациях бортового автомобиля, седельного тягача (КрАЗ-255В) и шасси. Следует отметить, что бортовая машина в большинстве случаев используется в качестве тягача для буксировки тяжелых прицепов, в том числе орудий ствольной артиллерии.

На шасси КрАЗ-255Б выполнен длинный ряд инженерных машин: автомобили понтонно-мостовых парков ПМП, ПМП-М, ППС-84, ПП-91, мостоукладчики УСМ и ТММ, экскаваторы Э-305В и ЭОВ-4421, автокраны. Кроме того, на шасси КрАЗ-255Б устанавливался антенный пост радиовысотомера ПРВ-16, входившего в состав ЗРК "Круг".

Кабина -- трёхместная, деревянная, с металлической обшивкой. Кузов -- металлический, с откидным задним бортом. Кроме того, автомобиль оборудовался лебедкой и предпусковым обогревателем.

На базе модели 255Б разработана также модификация 255В - седельный тягач (6х6).

Первую серьезную модернизацию грузовиков КрАЗ провели в 1965 году, снабдив их более мощным и экономичным дизелем ЯМЗ-238 и пятиступенчатой коробкой передач - так появился КрАЗ-257, выпускавшийся в различных модификациях вплоть до 1995 года.

Самосвал КрАЗ-257 с колесной формулой 6х4.

C 1963 до 1965 г. завод выпускал автомобиль КрАЗ-219Б, отличавшийся от модели 257 силовым агрегатом, с 1959 по 1963г. - КрАЗ-219, который являлся модернизированным автомобилем ЯАЗ-210, выпускавшимся с 1951 по 1959г. Ярославским автомобильным заводом (ныне - ЯМЗ).

Автомобили семейства КрАЗ 257 высокой проходимости предназначены для использования на строительстве, в карьерах и рудниках, буксировки грузов, прицепов и полуприцепов по дорогам с твердым покрытием и грунтовым дорогам.

История КрАЗа началась еще в тридцатые года прошлого века, когда на Украине, в Полтавской области, в городе Кременчуг началось строительство авиационного завода. Но с началом Великой Отечественной войны строительство завода было заморожено, а построенные заводские корпуса были разрушены бомбардировками и артиллеристскими обстрелами.

31 августа 1945 года Наркомат Путей Сообщения издал приказ о строительстве в Кременчуге завода мостовых конструкций. Ведь стране требовалось восстанавливать разрушенную инфраструктуру автомобильных и железных дорог. Уже к 1948 году завод был полностью перепрофилирован и приступил к производству мостовых конструкций. Всего за восемь лет работы завод выпустил более 600 мостовых конструкций.

Постепенно, с ходом успешного восстановления народного хозяйства необходимость в производстве такого количества мостов пропала и в 1956 году Кременчугский завод был переведен в ведение Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения и переименовали в Кременчугский комбайновый завод. И на поприще производства комбайнов и сельскохозяйственной техники завод преуспел.

Завод выпускал эту технику с 1956 по май 1958 года, и за столь небольшой промежуток времени было выпущено более 11 тысяч единиц сельскохозяйственной техники. КРАЗ 6322

Именно с мая 1958 года начинается история КрАЗа как автомобильного завода. В мае 1958 года было принято постановление ЦК КПСС и СМ СССР о создании в Кременчуге завода большегрузных автомобилей и завод был переведен на выпуск тяжелых грузовиков. Главное оборудование было перевезено с ярославского автомобильного завода (ЯАЗ), а за ярославским заводом оставили лишь производство силовых агрегатов и переименовали его в Ярославский Моторный Завод (ЯМЗ). Освоение производства автомобильных деталей началось в январе 1959 года, а в апреле была завершена сборка первых двух самосвалов типа ЯАЗ на рамах собственного производства из деталей и узлов, завезенных с Ярославского автомобильного завода.



1. Назначение объекта проектирования

1.1 Назначение АТП

Предприятие комплексного типа, предназначенное для перевозки пассажиров, проведения ТО и ремонта подвижного состава, а так же для снабжения необходимыми эксплуатационными материалами, ремонтными материалами и запасными частями.

1.2 Назначение проектируемого участка

Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, поэтому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ. При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобилей к окраске. Окраска и сушка автомобилей производится в специальных камерах.



2.Технологическая часть

2.1 Выбор исходных данных

Тип и модель подвижного состава его краткая характеристика

Модель - КрАЗ 257

Класс - грузовая

Габаритные размеры 9660*2650*2620 мм

Колея передних колес 1950 мм

Колея задних колес 1920 мм

База - базовый

Списочный состав парка A=230.

Техническое состояние парка

Автомобили прошли 1,7L

Среднесуточный пробег одного автомобиля L=260 км

Режим работы подвижного состава Д=250- число рабочих дней в году.

i=1- количество смен работы автобусов на линии.

Категория условий эксплуатации КУЭ= 2.

Климатическая зона

Климат - жаркий

2.2 Расчёт периодичности воздействия

Расчёт периодичности ТО

L=L=260км

L=L*K*K=3000*0,9*0,9=2430 км

L=L*K*K=12000*0,9*0,9=9720 км

L=3000 км - нормативная периодичность ТО1 [3 таб. 2.1 с. 14]

L=12000 км - нормативная периодичность ТО2 [3 таб. 2.1 с. 14]

K=0,9 - коэффициент корректирования, учитывающий категории условий эксплуатации [3 таб. 2.8 с. 26]

K=0,9 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия[3 таб. 2.10 с. 27]

Расчёт межремонтного пробега.

L=L*K*K*K=250000*0,9*1*0,9=202500 км

L=250000 км нормативный пробег до капитального ремонта [3 таб. 2.3 с. 18]

K=1 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава [3 таб. 2.9]

2.3 Таблица корректирования пробега по кратности

Таблица 1

Пробег до воздействия	Пробег до очередного воздействия	Коэффициент корректирования	Пробег корректирования	Приведение к кратности	Принятый пробег
L	260	-	-	-	260
L	3000	K*K= 0,9*0,9=0,81	3000*0,81= 2430	2430:260= 10*260=2600	2600
L	12000	K*K= 0,9*0,9=0,81	12000*0,81= 9720	9720:2600=3,7	10400
L	250000	K*K*K= 0,9*1*0,9= 0,81	250000*0,81=202500	202500:10400=19,4	208000

2.4 Расчет производственной программы

Расчет количественных воздействий для одного автомобиля за цикл.

N=0

N= - N=208000/10400 - 0= 20

N===80

N===800

Количество дней эксплуатации для одного автомобиля за цикл

Д=N=800 дней.

.Расчет количества дней простоя ТО, ТР и КР для одного автомобиля за цикл.

Д=Д+Д=0+94,64=94,64

Д=Д*N=22*0=0

Д=22 - нормативный простой автомобиля в капитальном ремонте

[3 таб. 2.6 с. 24]



Д=*К*К=208000*0,5/1000*1,3*0,7=94,64

d=0,5 - норма простоя в ТО и ТР на 1000км пробега [3 таб. 2.6 с. 24]

К=1,3 - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации [3 таб. 2.11]

К=0,7 - коэффициент технической готовности зон ТО и ТР.

Расчет коэффициента технической готовности.

==800/800+94,64=0,89

Расчет коэффициента использования парка.

=**К=*0,89 *0,95=0,57

К=0,95 - коэффициент, учитывающий снижение.

Расчет коэффициента перехода от цикла к году.

=*=250/800*0,89=0,27

Расчет годового пробега для всего подвижного состава.

L=365*A*L*=365*230*260*0,57=12441390 км



Расчет годовой программы для всего парка.

малярный пробег грузовик дизельный

N=N*A*=800*230*0,27=49680

N=N*A*=80*230*0,27=4968

N=N*A*=20*230*0,27=1242

Расчет суточной программы для всего парка.

N==49680/250=199

N^сут_то1=4968/250=20

N^сут_то2= 1242/250=5

Д - принятое количество дней работы в год для данной зоны ТО.

Д=Д=250

Д= Д=250

Д= Д=250

2.5 Расчет трудоемкости по ТО и ТР

Расчет удельной трудоемкости одного воздействия.

t=t*K*K=0,50*1*1,05=0,52 чел*ч

t=t*K*K=3,5*1*1,05=3,67 чел*ч

t=t*K*K=14,7*1*1,05=15,43 чел*ч

t=t*K*K*K*K*K=6,2*0,9*1*0,9*1,6*1,05=8,43 чел*ч

t=t*K*K=4,41*1*1,05=4,63 чел*ч

t=0,50 - нормативная трудоемкость ЕО [3 таб. 22 с. 15].

t=3,5 - нормативная трудоемкость ТО1 [3 таб. 22 с. 15].

t=14,7 - нормативная трудоемкость ТО2 [3 таб. 22 с. 15].

t=6,2 - нормативная трудоемкость ТР [3 таб. 22 с. 15].

t=4,41 - нормативная трудоемкость СО [3 с. 16].

К=1,6 - коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации

[3 таб. 2.11 ].

К=1,05 - коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП

[3 таб. 2.12 ].

Расчет годовой трудоемкости для всего парка.

Т=N*t*K=49680*0,52*0,2=5167 чел*час

К=0,2ч0,3 - коэффициент механизации для механизированной мойки.

Т=N*t+T=4968*3,67+3647=21880 чел*час

Т - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта ТО₁.

Т=(0,15ч0,20)*N*t=0,2*4968*3,67=3647 чел*час

Т=N*t+T+T=1242*15,43+5963+2130=27257 чел*час

Т- годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО₂

Т=(0,15ч0,20)*N*t+T=0,2*1242*15,43+2130=5953 чел*час

T=2А*t=2*230*4,63=2130чел*час

Тсо^к- годовая трудоемкость СО.

Т=*t - (Т+Т)=12441390/1000*8,43-(3647+5963)=

=104881-9637=95244 чел*час

Суммарная трудоемкость за год.

=Т+Т+Т+Т=5167+27257+95244=149548 чел*час

Расчет трудоемкости вспомогательных работ.

Т=*К=149548*0,2=29910 чел*час

К=10ч30% - коэффициент трудоёмкости вспомогательных работ [3 с. 16].



2.6 Расчет явочного количества производственных работ

Р==5167/1991=3

Р==21880/1991=11

Р==27257/1991=14

Р==95244/1991=48

Ф - годовой фонд времени одного рабочего места при работе в 1 смену для данной зоны.

Ф=(Д - Д - Д)*Т - Д=(365 - 104 - 11)*8 - 9=1991

2.7 Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 2

Виды работ	Трудоемкость	Р
	%	Чел*час
ЕО
Уборочные	80	4134	2,4
Моечные	20	1033	0,6
Итого	100	5167	3
ТО1
Диагностические	9	1970	0,9
Крепежные	35	7658	3,9
Регулировочные	11	2408	1,2
Смазочные, заправочные, очистительные	21	4594	2,3
Электротехнические	11,5	2516	1,3
По обслуживанию систем питания	4,5	984	0,5
Шинные	8	1750	0,9
Итого	100	21880	11
ТО2
Диагностические	11	2998	1,5
Крепежные	38	10358	5,2
Регулировочные	10	2726	1,4
Смазочные, заправочные, очистительные	10	2726	1,5
Электротехнические	7	1908	0,9
По обслуживанию систем питания	2,5	681	0,4
Шинные	1,5	409	0,2
Кузовные	20	5451	2,9
Итого	100	27257	14
ТР
Постовые работы:
Общее диагностирование	1	952	0,4
Углубленное диагностирование	1	952	0,4
Регулировочные и разборочные	35	33336	17
Сварочные(для подвижного состава с металлическими кузовами)	4	3810	1,8
Жестяницкие	3	2857	1,5
Малярные	6	5715	2,9
Итого	50	47622	24
Участковые работы:
Агрегатные	18	17145	8,6
Слесарно-механические	10	9525	4,8
Электротехнические	5	4762	2,4
Аккумуляторные	2	1905	0,9
Ремонт приборов системы питания	4	3810	1,9
Шиномонтажные	1	952	0,5
Вулканизационные	1	952	0,5
Кузнечно-рессорные	3	2857	1,5
Медницкие	2	1906	0,9
Сварочные	1	952	0,5
Жестяницкие	1	952	05
Арматурные	1	952	0,5
Обойные	1	952	0,5
Итого	50	47622	24
Всего	100	95244	48

2.8 Расчет зон ТО

Расчет диагностирования.

Расчет трудоемкости диагностических воздействий за год.

Т=Т+0,5*Т=1907+0,5*952=2446 чел*час

Т=Т+0,5*Т=2998+0,5*952=3474 чел*час

Т - годовая трудоемкость общей диагностики в объеме ТО1 (т. 3.2).

Т - годовая трудоемкость общей диагностики в объеме ТР (т. 3.2).

Т - годовая трудоемкость углубленной диагностики в объеме ТО2 (т. 3.2).

Т - годовая трудоемкость углубленной диагностики в объеме ТР (т. 3.2).

.Расчет явочного количества диагностики.

Р==1970/1991=1

Р==2998/1991=1,5

Расчет числа постов Д₁ и Д₂



П==1/2*1=0,5

П==1,5/2*1=0,75

Р=2 - среднее число работающих на одном посту диагностики.

i, i=1 - количество смен работы постов Д, Д.

Вывод: диагностика Д и Д проводится на универсальном посту.

Расчет зоны ТО1.

Выбор исходных данных.

Т=Т-Т=21880-1970=19910 чел*час

Р=Р-Р=11-0,9=10,1

t=3,67 чел*час

N=4968

N=20

i=1

Выбор метода организации ТО1.

Поточная линия 1-го типа при сменной программе 19-21 автомобилей.

Расчет числа постов ТО1.

П==10,1*1,09/4*1*0,93=3

К=1,09 - коэффициент неравномерности загрузки постов.

=0,93 - коэффициент использования рабочего времени постов.

Расчет количества линий ТО1.

Л==3/2=1,5

П_л=2

Расчет такта линии.

=+t=3,67*60/6,7+0,5=33 мин.

Р==10,1/1,5*1=6,7

t=0,5 - время перемещения автомобиля с поста на пост.

Расчет ритма производства.

R=(Тсм*iто1*60)/Nто1^сут)=7*1*60/20=21 мин.

Т=7 часов - количество часов работы зоны ТО1 в одной смене.

Проверка правильности расчета количества линий.

Л=L_Л/R=33/21=1,6 Расчет произведен правильно.

Вывод: принимаем одну линию с тремя постами.

Таблица распределения трудоемкости и рабочих по постам линии ТО1.



Таблица 3.

№поста	Виды работ	Трудоемкость по видам работ		Р	Р
1	Крепежные	7658	7658	3,9	4
2	Регулировочные, по обслуживанию системы питания	2408 984	3392	1,7	2
3	Смазочно-заправочные, очистительные, электротехнические	4594 2516	7110	3,6	4

Расчет асинхронности работы постов.

Т==19910/10,1=1971 чел*час

Т - трудоемкость приходящаяся на одного рабочего зоны.

Т=Т*Р=1971*4=7884 чел*час

Т - расчетная трудоемкость первого поста.

Р - принятое количество рабочих на первом посту.

Р - принятое количество рабочих на втором посту.

Т=Т*Р=1971*2=3942 чел*час

Р - принятое количество рабочих на третьем посту.



Т=Т*Р=1971*4=7884 чел*час

Расчет асинхронности.

% асинхронности 1 поста =3

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100%=7884-7658/7884*100%=3%

% асинхронности 2 поста =14

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100%=3942-3392/3942*100%=14%

% асинхронности 3 поста =3

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100%=7884-7110/7884*100%=10%

Вывод: Расчет выполнен правильно, асинхронность рабочих постов не превышает 20%.

Расчет зоны ТО2.

Выбор исходных данных.

Т=Т-Т=27257-2998=24259 чел*час

Р=Р-Р=14-1,5=12,5

t=15,43 чел*час

N=1242

N=5

i=1

Выбор метода организации ТО2.

Поточная линия 1 - ого типа при сменной программе 4 - 6 автомобилей за смену.

Расчет числа постов ТО2.



Расчет количества линий ТО2.

Л=П_то2/П_л=3/2=1,5

Расчет такта линии.

_фл=(t_to2*60)/P_{лин то2}+t_n=15,43*60/7,8=75+0,5=119 мин.

P_{лин то2}=P_{зоны то2}/Л*i_to2=12,5/1,5=7,8

Расчет ритма производства.

R=(Т_см*i_to2*60)/N^сут_то2=7*1*60/5=84 мин

Проверка правильности расчета количества линий.

Л=L_л/R=119/84=1,4.

Расчет произведен правильно.

Вывод: принимаем одну линию с тремя постами.

Таблица распределения трудоемкости и рабочих по постам линииТ.О.2

№поста	Виды работ	Трудоемкость по видам работ		Р	Р
1	Крепежные	10358	10358	5,2	5
2	Регулировочные, смазочно-заправочные, шинные	2726 2726 409	5861	3,1	3
3	Электротехнические, По обслуживанию системы питания, Кузовные	1908 681 5451	8040	4,2	4

Расчет асинхронности работы постов.

Т_раб=Т_{зоны то2}/Р_{зоны то2}=24259/12,5=1940 чел*час

Т^расч=Т_раб*Р^{я прил}=1940*5=9700 чел*час

Т - расчетная трудоемкость первого поста.

Р - принятое количество рабочих на первом посту.

=1940*3=5820 чел*час

Т - расчетная трудоемкость второго поста.

Р - принятое количество рабочих на втором посту.

р- принятое количество рабочих на третьем посту.

=1940*4=7760 чел*час

Т - расчетная трудоемкость третьего поста

Расчет асинхронности.

% асинхронности 1 поста =7

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100%=9700-10358/9700*100%=7%

% асинхронности 2 поста =1

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100%=5820-5861/5820*100%=1%

% асинхронности 3 поста =4

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100%=7760-8040/7760*100%=4%

Вывод: Расчет выполнен правильно, асинхронность рабочих постов не превышает 20%.

2.9 Расчет зоны постовых работ ТР

Расчет количества постов ТР.

П_тр=(Т_трп*К_н*х_см)/(Д_р*Т_см*Р_ср*ђ_и)=38012*1,09*0,4/250*7*2*0,93=5,1

Т - годовая трудоемкость постовых работ ТР.

Т_трг=Т_тр*С_трг-(Т_срто1+Т_срто2)=95244*0,5-(3647+5963)=38012 чел*час

С=0,5 - суммарная доля постовых работ ТР.

=0,4 - показатель объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену. Специализация постов ТР по видам работ.

Таблица 5.

№ поста	Наименование видов постов ТР	%
1	Замена двигателя. Замена и регулировка приборов освещения, электрооборудования и системы питания.	12 8
2	Замена и регулировка узлов двигателя. Замена агрегатов и узлов трансмиссии.	5 15
3	Замена узлов и деталей ходовой части. Замена и регулировка узлов и деталей тормозной системы.	10 10
4	Замена узлов, деталей, рулевого управления и регулировка узлов установки управления колёс. Замена деталей кабины и кузова.	13 8
5	Замена и перестановка колёс. Прочие работы.	9 10
Итого		100

Размещено на Allbest.ru

...