Технологический расчет автотранспортного предприятия

Размещено на http://allbest.ru

1. Технологический расчет АТП

1.1 Исходные данные

технический автотранспортный прицеп ремонт

Технологический расчет автотранспортного предприятия является основой для последующего проектирования производственных зон и участков технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Рекомендуется следующий порядок выполнения этой части проекта:

- расчет производственной программы;

- определение годовых объемов работ по ТО, ТР, самообслуживанию АТП;

- распределение работ ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР по их видам и расчет численности производственных рабочих;

- определение площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.

Таблица 1 - Исходными данными для технологического расчета АТП являются следующие показатели

Марка	Списочное количество подвижного состава в парке, Ас	Наименование проектируемого участка
Камаз 54115 Полу прицеп	200	Аккумуляторный

1.2 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Периодичность технического обслуживания, межремонтные пробеги, трудоемкость и продолжительности простоев подвижного состава в ТО и ремонте принимаются и корректируются применительно к условиям производственной деятельности предприятия в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава и другими руководящими документами [1, 3, 12], а также по кратности со среднесуточным пробегом.

Исходные нормативы корректируются с помощью коэффициентов (табл. П1, П18-П20), учитывающих: - категорию условий эксплуатации; - модификацию подвижного состава; - природно-климатические условия; - пробег с начала эксплуатации; - количество единиц и групп технологически совместимого подвижного состава; - способ хранения.

Расчет производственной программы ведется по каждой группе одномарочных автомобилей (прицепов) по цикловому методу.

Средний цикловой пробег (до капитального ремонта (КР)) для смешанного возрастного парка, в котором часть подвижного состава новая, другая - прошла капитальный ремонт, определяется из условия, что цикловой пробег автомобиля, дошедшего капитальный ремонт, равен 80% от нормативного пробега нового автомобиля, а количество капитальных ремонтов за амортизационный период не превышает двух.

км; (1)

L_К=0,87*300000=261000 км;

где - нормативный пробег автомобиля до первого капитального ремонта для эталонных условий (выбирается по табл. П17). В случае равномерного распределения парка по возрастаю: категориям средний цикловой пробег.

Когда имеются данные о соотношении на АТП о новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей, то

км; (2)



L_К=(0,5+0,8*0,5)*300000=270000 км

Пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях пробега до первого капитального ремонта, по которому определяются коэффициентыи рассчитывается по формуле:

(3)

где m - число разрядов распределения автомобилей но пробегу с начала эксплуатации по учетным данным АТП; r - номер разряда, r = 1 , 2, 3, . . . ,m; - средний пробег -го разряда; - количество автомобилей, имеющих пробег r -го разряда; - списочное количество автомобилей.

В случае, если донные о пробегах автомобилей отсутствуют (при проектировании новых АТП), коэффициенты , принимаются равными единице. Периодичность технического обслуживания для конкретных условий эксплуатации:

км; (4)

где - нормативная периодичность i -го ТО (для ТО-1 i=1; ТО-2 i=2) для эталонных условий.

L₁₌4000*0,9*0,8=2880 км_;

=0,9*0,8*15000=10800 км;

LП1=0,9*0,8*4000=2880 км;

LП2=0,9*0,8*6000=4320 км;

Пробег до капитального ремонта (результирующие коэффициенты корректировании периодичности ТО и пробега до КР не должны быть меньше 0,5):



км; (5)

Lк=300000*0,9*1,15*0,9=248400 км;

LПK=40000*0,9*1,15*0,9=37260 км;

Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу определяются тип из соотношений:

;;; (6)

где - коэффициенты кратности суточному пробегу соответственно периодичностей ТО-1 и ТО-2 и пробега до КР;

= 13; = 3; = 23;

=11,5 = 2 = 9

Исходные нормативы пробегов, коэффициентов и результаты корректирования нормативов представляют в пояснительной записке в виде таблицы 2.

Таблица 2 - Данные по корректировке нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Подвижной состав	; км	; км	; км				; км	; км	; км
Какмаз-54115	3240	10800	300000	0,9	1,15	0,8	2880	10800	248400	13	3	23
полуприцеп	4000	6000	37260				2880	4320	37260	11,5	2	1

Пример корректирования пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР для, Камаз 54115+полу прицеп приведен в табл.3. Камаз работает во II категории условий эксплуатации в зоне холодного климата, со среднесуточным пробегом = 250 км. Парк подвижного состава АТП - устоявшийся по возрасту (равномерно распределен по пробегам до списания).



Таблица 3 - Корректирование пробега до ТО-1, ТО-2 и КР

Вид технических воздействий	Обозначение пробега	Значение пробегов, км
		Нормативных	Корректировка по кратности	Принятых для расчетов
ТО-1				3250
ТО-2				12750
КР		0,87*300000*0,9*1,15*0,8=187920		293250

1.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике подвижного состава

Производственная программа АТП рассчитывается по количеству планируемых технических воздействий за определенный промежуток времени - год, сутки, смену, В целях дальнейшего определения годовой трудоемкости каждого вида воздействий и необходимого штата рабочих требуется в первую очередь выполнить расчет программы на календарный год.

Количество воздействий на один автомобиль за цикл:

где - количество КР, ТО-2. ТО-1, ЕО и моек за цикл соответственно. Количество моек, принимаемых в расчетах, зависит от типа подвижного состава, так для автобусов необходимо принимать для грузовых автомобилей

.



= 1; -1= 26; -(26+1)=63;

=586; *586=195;

Расчет на прицеп;

=4; =8,6

Для перехода от цикла к году необходимо определить коэффициент технической готовности и годовой пробег одного автомобиля

км

где d - удельная продолжительность простоя в ТО-2 и ТР, дней/1000 км [3, табл.10]; - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО-2 и ТР (табл.П1); - продолжительность простоя в КР, дней [3, табл.10]; - коэффициент учитывающий долю подвижного состава отправленного в КР от их расчетного количества (табл. П21); 0,95 - коэффициент, учитывающий снижение использования исправных автомобилей в рабочие дни по организационным причинам; - число рабочих дней в году

км;

км;

Количество технических обслуживании на весь парк за год по маркам ПС:

;

где - списочное качество автомобилей данной марки; - количество i-тых обслуживаний ПС за цикл.

=1442; =852;

=33; =6393;

=19211,6;

=2903

= 149 =194

=968

Количество диагностирований Д-1 на весь парк автомобилей за год:

;

;

507

===74

Количество Д-2 на весь парк автомобилей в год:

;

;

608;

где, - соответственно годовая программа по ТО-1и ТО-2 на весь парк АТП.

Результаты расчетов годовой производственной программы ТО и Д необходимо представить в виде таблицы 4.

Таблица 4 - Результаты расчетов годовой производственной программы ТО

Подвижной состав
Камаз 54115	195	42	26	0,8	48070	33	1967	680	19211	6393	2844	816

Суточная программа по каждому виду технического обслуживания и диагностирования:

;

где количество рабочих дней в году зоны, выполняющей i -й вид обслуживания или диагностирования.

=6; =4; =10;

=4; =25; =76;

=10; =2; =4;

=114;

Таблица 5 - Результаты расчетов суточной производственной программы ТО и Д:

Подвижной состав
Камаз 54115 полу прицеп	76	25	6	4	1	10	4



Результаты расчетов суточной производственной программы приводятся в виде таблицы 5.

1.4 Режим работы зон технической обслуживания и ремонта

Количество рабочих дней в году зон ЕО и ТО-1 выбирается в [3, табл.6] с учетом годового режима работы подвижного состава. Зона ЕО работает по режиму АТП. Годовой режим работы зоны ТО-1 выбирается таким, чтобы перепробег автомобилей в нерабочие для зоны дни не превышал периодичность ТО-1 более чем на 10%. Если подвижной состав работает на линии 1; 1,5 или 2 смены, то ЕО и ТО-1 выполняются в нерабочее для подвижного состава время суток - межсменное время. При определении межсменного временя необходимо учитывать режим выпуска (возраста) автомобилей на линию, а также режим работы автомобилей на линии (время отстоя подвижного состава).

При равномерном выпуске автомобилей продолжительность межсменного времени:

ч;

где - время работы автомобиля на линии, ч.; - время отдыха, ; - продолжительность выпуска, ч

ч;

ТО-2 выполняют преимущественно в одну дневную смену при годовом, режиме 305 или 253 рабочих дней.

Зона ТР, как правило, работает в две смены, из которых в одну (дневную) смену работают все производственно-вспомогательные цеховые подразделения и посты текущего ремонта. Во вторую смену выполняются постовые работы по текущему ремонту автомобилей, необходимость которого выявляется при диагностировании, техническом обслуживании или установлена по заявке водителя.

Режим работы зон должен быть увязан с режимом работы рабочих. Продолжительность работы рабочего не должна превышать 7…8 часов. Перевод рабочего из одной смены в другую должен проводиться один раз в неделю. Наиболее удобное начало первой смены с 7 или 8 часов.

1.5 Выбор методов технического обслуживании и диагностирования

Критерием для выбора метода выполнения технического обслуживания (поточного или на универсальных постах) является суточная программа по каждому виду обслуживания (табл.6).

Таблица 6 - Методы выполнения технического обслуживания

Тип автомобилей	Суточная программа по технологически совместимым группам автомобилей
	ТО-1	ТО-2
	На универсальных постах	На поточной линии	На поточной линии с выделением Д-1	На универсальных постах	На поточной линии	На поточной линии с выделением Д-1и Д-2
Легковые	До 17	17…19	20 и более	1…3	7…8	9 и более
Автобусы	До 9	9…10	11 и более	1; 2	5	6 и более
Грузовые	До 12	12…13	14 и более	1; 2	5; 6	7 и более

Выбор методов организации диагностировании и оснащения постов (линий) диагностики определяется общей трудоемкостью ТО и ТР, которая зависит от количества подвижного состава АТП и его среднегодового пробега. В табл.7 приведены рекомендации по выбору методов организации диагностирования для легковых (грузовых) автомобилей и автобусов при среднегодовом пробеге единицы подвижного состава равном 50 тыс. км.

Таблица 7 - Методы организации диагностирования и оснащения постов диагностики

Количество автомобилей (пробег, млн. км в год)	Метод организации диагностирования	Оснащение постов (линий) диагностирования
		Д-1	Д-2
До 50 (до 2,5)	Совмещенный	Мобильные средства диагностики на постах ТО-1 и ТО-2
50…200 (2,5…10)	Комплексный	Универсальные посты диагностики, оборудованные комплексными роликовыми стендами
200…400 (10…20)	Специализированный	Специализированные посты (линии) диагностики, оснащенные:
		Роликовые и площадочные стенды тормозных и ходовых качеств	Роликовыми стендами тягово-экономических качеств
Более 400 (более 20)	Специализированный быстродействующий	Специализированные посты (линии) диагностики, оснащенные быстродействующими автоматизированными стендами:
		Роликовые и площадочные стенды тормозных и ходовых качеств	Роликовыми стендами тягово-экономических качеств

Для Камаза 54115 + полу прицеп исходя из технологической совместимости и списочного количества подвижного состава, а так же суточной программы, принимаем следующие методы выполнения технических воздействий:

· мойка производится механизированным способом (Ас >200);

· ТО-1 производится на поточной линии с выделением Д-1 ( =200);

· ТО-2 производится на поточной линии (= 5:6);

· Д-1 выполняется на специализированном посту, оснащенным роликовыми и площадочными стендами тормозных и ходовых качеств ( Ас >200);) непосредственно поста ТО-1 и ТО-2 (заключительное диагностирование);

· Д-2 производится на специализированном посту , оснащенным роликовыми стендами тягово-экономических качеств (Ас >200); за 1...2 дня перед очередным ТO-2;

1.6 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту

Годовой объем работ АТП складывается из объемов работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО), диагностированию (Д-1 и Д-2), ТР и самообслуживанию предприятия.

Корректирование нормативов трудоемкости

Нормативы трудоемкости работ ТО и ТР для эталонных условий эксплуатации и классификация подвижного состава приведены в табл. П3 и П4. Применительно к конкретным условиям эксплуатации нормативные трудоемкости отдельных видов воздействий корректируются с помощью коэффициентов:

чел.-ч;

чел.-ч;

чел.-ч;

чел.-ч/1000 км;

где, - нормативные трудоемкости для эталонных условий (табл. П4); К_м - коэффициент уровня механизации работ (табл. П5).

Значения коэффициентов ... приведены (табл. П18-П20). Значение коэффициента выбирается в зависимости от способа хранения подвижного состава: при открытом хранении = 1,0, при закрытом - 0,9.

Результаты расчета трудоемкости приводят в таблице 8.

чел.-ч;

чел.-ч;

чел.-ч;

чел.-ч/1000 км;

13

Таблица 8 - Нормативные и скорректированные трудоемкости работ ТО и ТР:

Подвижной состав	Техническое воздействие	Нормативная трудоёмкость	Коэффициенты корректирования
Камаз 54115 + полуприцеп	ЕО	0,5		1,1		1,6		1
	ТО-1	7,8		1,1		1,6		1
	ТО-2	31,		1,1		1,6		1
	ТР	6,1	0,9	1,1	0,8	1,6	1,3	1

Расчет обще-парковой трудоемкости

Годовая трудоемкость по видам ТО в чел.-ч:

; ;

; ;

=; =

где годовая трудоемкость сезонного обслуживания; относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО-2. Для зоны холодного климата : 0,3;

; ;

; ;

= 15,7 11,59=182 =15,74,56=71

= 744,3 11,59 =8626; =744,34,56=3394;

=2902; 790;

4074; 2520;

Сезонное техническое обслуживание приурочивается к очередному ТО-2. Часть трудоемкости работ ТО-2 (до 10%) относят к участковым работам, которые равномерно распределяются между четырьмя отделениями: систем питания, электротехническим, аккумуляторным, шиномонтажным. При этом необходимо учитывать наличие соответствующих систем у рассматриваемого подвижного состава.

С учетом изложенного годовая трудоемкость зоны ТО-2:

_чел.-ч,

где - доля трудоемкости ТО-2, передаваемая на специализированные участки; в зависимости от типа подвижного состава - 0...0.10.

_чел.-ч;

_чел.-ч

Годовая трудоемкость текущего ремонта:

_чел.-ч;

=96524 _чел.-ч;

Годовая трудоемкость работ основного производства:

_чел.-ч;

_чел.-ч;

_чел.-ч

Кроме основных работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава, на АТП производятся вспомогательные работы; обслуживание и ремонт технологического оборудования, перегон автомобилей, прием, выдача и хранение агрегатов, деталей и материалов, уборка помещений и др. Трудоемкость вспомогательных работ:

чел.-ч;

где - доля трудоемкости вспомогательных работ от основных (табл. П7).

чел.-ч;

чел.-ч

1.7 Расчет численности рабочих и распределение их по объектам работе

Численность ремонтно-обслуживающего персонала рассчитывается по годовой трудоемкости ТО и ТР.

Списочная численность рабочих:

=8; =11;

=26; =60;

=2 =7

=22 =58

Явочная численность рабочих:



=8; =10;

=23; =53;

=1; =1;

=2; =51;

где - годовая трудоемкость i -го вида работ, чел. ч; - эффективный и номинальный годовой фонд времени рабочих, ч (табл. П8).

Основные работы по ТО и ТР подвижного состава подразделяются на постовые, выполняемые непосредственно на автомобиле, прицепе, и участковые, выполняемые в специализированных отделениях, цехах. К постовым работам относятся все работы ЕО, ТО-1, ТО-1000, ТО-4000, 90...100% ТО-2 и СО, 40 - 50% ТР. Машинные места для производства постовых работ размещаются, в зонах ТО, ТР и специализированных участках: сварочном, жестяницком, деревообрабатывающем, малярном, шиномонтажном.

Удельные нормативы распределения трудоемкости ТО и ТР по видам работ приведены в табл. П9. Выбор видов работ, выполняемых на специализированных участках ТР автомобилей, агрегатов и узлов, определяется типом и конструктивными особенностями подвижного состава, особенно - конструкцией кузова, специализированного оборудования автомобилей и прицепов.

Вспомогательные работы подразделяются на две группы: по обслуживанию основного производства (около 60% ) содержании производственно-технической базы (ПТБ). В небольших АТП (до 150 автомобилей) часть работ по содержаний ПТБ могут выполняться в отделениях основного производства, а в крупных АТП организуется специализированный цех отдела главного механика (ОГМ). Распределение вспомогательных работ следует производить по усредненным нормативом (табл. П10).

Трудоемкость постовых работ ТО распределяется по видам с отнесением их к выбранным производственным зонам и постам: зоны ЕО, ТО-1 и ТО-2 и посты Д-1 и Д-2 (табл.10).

Работы ТР, часть работ ТО-2 и вспомогательные работы распределяются по видам постовых и участковых работ (табл.11).

Окончательно программа работ по ТО и ремонту подвижного состава, агрегатов и узлов распределяется по производственным зонам и отделениям предприятия. Количество и назначение зон и отделений зависит от метода организации производства, объема и содержания работ, а так же от принятой формы организации труда ремонтно-обслуживающих рабочих и суточного режима работы предприятия.

50% трудоемкости контрольно-диагностических работ, выполняемых при текущем ремонте, передается на соответствующие посты диагностики: по общему диагностированию на пост Д-1, по углубленному диагностированию на пост Д-2.

Наиболее распространенной формой организации труда является метод специализированных бригад (звеньев). Результаты расчетов по распределению рабочих по производственным объектам предприятия и сменам оформляется таблицей (табл.12).

1.8 Расчет количества постов и линий технического обслуживания, ремонта и диагностирования

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства - это средний интервал времени между моментами выхода автомобилей из зоны ТО (диагностирования):



мин;

где - продолжительность смены, ч; С - количество рабочих смен i -го обслуживания.

=19мин; =6,3мин;

=80мин; =120мин;

=48 мин; =120 мин;

=12мин; =4мин;

=48мин; =63мин;

Такт поста - это среднее время простоя на посту при обслуживании:

_мин;

где - доля трудоемкости i -го обслуживания, передаваемая на другие производственные участей; - трудоемкость i-го обслуживания, чел. ч; - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (табл. П11); - время, затрачиваемое на замену автомобиля на посту мин.

+2 = 18,7 мин;

+2 = 52,16 мин;

+3 = 269 мин;

+3 = 786,7 мин;

+2 =383,6 мин;

(регулировочные и разборочные работы)

+2 =383,6 мин;

(сварочно-жестяницкие работы)

+2 = 288,14мин;

(малярные работы)

+2 = 383,6 мин;

(деревообрабатывающие работы)

+2 =288,14 мин;

(посты диагностирования)

+2 = 10,5 мин;

+2 = 19 мин;

+3 = 154 мин;

+3 =601 мин;

+2 =743 мин;

(регулировочные и разборочные работы)

+2 =743 мин;

(сварочно-жестяницкие работы)

+2 = 743 мин;

(малярные работы)

+2 =743 мин;

(деревообрабатывающие работы)

+2 =743 мин;

(посты диагностирования)

Число постов технического обслуживания (диагностирования):



где - коэффициент использования рабочего времени поста (табл. П12).

=1,02; =3;

=4; =7;

=6,5; =3;

=1; =2;

=4; =10;

При обслуживании автомобилей на поточной линии определяется такт линии:

_мин;

где - число постов на линии (см. п.2.11); - время передвижения автомобиля с поста на пост.

+0,8= 5мин;

+0,8= 89,4 мин;

+0,8= 196,7 мин;

+1= 2,4мин;

+1= 51,4мин;

+1= 150мин;

мин;



где - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м; a - расстояние между автомобилями, a = 1,2...2,0 м; - скорость перемещения конвейера,10...15 м/мин.

= 0,8мин;

= 1мин;

Количество линий обслуживания:

=1;

=2;

=2;

=0,4;

=1;

При применении в зоне ЕО поточной линии непрерывного действия такт линии определяется по производительности моечной установки

мин,

где - производительность моечной установки, авт./ч. В случае применения механизированной мойки лимитирующим в зоне ЕО будет пост уборочных работ, такт которого

+ мин;



+2 = 5 мин;

Количество линий мойки и постов уборки в зоне ЕО определяется раздельно по формулам:

; ;

где - ритм зоны ЕО (мойки), мин.

= 0,3; = 0,9;

Рабочая длина лини»:

Фактическая длина линии:

Количество постов текущего ремонта (диагностирования):

где - трудоемкость работ текущего ремонта, выполняемых на постах зоны ТР и специализированных участков, чел. ч;

- коэффициент неравномерности загрузки постов в течение смены (табл. П13); - коэффициент неравномерности загрузки постов в течение суток; - число рабочих дней зоны в году.

=5,4;

=9

Коэффициент находится из отношении

;

где - число работающих в i-той зоне (участка) в наиболее загруженную смену, чел, ч; - общая численность работающих в i-ой зоне (участке), чел.-ч;

=0,8;

=0,8

1.9 Специализация постов линий ТО, зон и специализированных участков

При поточном методе такты постов конвейерной линии должны быть одинаковыми:

₌ ;

где - такт линии; - объем работ выполняемый на постах, чел. мин; - число рабочих на постах;

Равенство тактов постов конвейерной линии достигается подбором объема робот на каждом посту и числа исполнителей. Число постов и примерное распределение работ по постам поточной линии приведены в табл.9.

Количество постов диагностирования, зоны ТР по регулировочным к разборочно-сборочным работам и специализированных участков (сварочного, деревообрабатывающего, жестяницкого, малярного) определяется по формуле (34). Трудоемкость работ, выполняемых на постах, берется из таблиц 11 и 12, при этом диагностические постовые работы текущего ремонта распределяются поровну между постами зоны ТР и диагностирования (Д-1 и Д-2).

Специализация постов зоны ТР - осуществляется на основе удельной трудоемкости работ текущего ремонта агрегатов и систем подвижного состава (табл. П14), а также технологической совместимости этих работ.

Таблица 9 - Примерное распределение работ по постам линии

Вид обслуживания	Число пост овна линии	Распределение работ по постам
		1 пост	2 пост	3 пост	4 пост
ЕО	3	Уборочные	Моечные	Обтирочные, дозаправочные	-
ЕО	4	-“-	-“-	Обтирочные	Дозаправочные
ТО-1	3	Диагностические, крепежные, регулировочные по системам питания, зажигания, шинам, рулевому управлению, ходовой части, трансмиссии	Диагностические, крепежные, регулировочные по электрооборудованию и тормозам	Смазочные, заправочные, очистительные	-
ТО-2	4	Диагностические, крепежные, регулировочные по системам питания и электрооборудования	Диагностические, крепежные, регулировочные по шинам, рулевому управлению, ходовой части и трансмиссии	Диагностические, крепежные, регулировочные по системам освещения, сигнализации и тормозам	Смазочные, заправочные очистительные

Таблица 10 - Количество и специализация постов зон и специализированных участков текущего ремонта

Назначение постов	Количество постов по видам работ и типам подвижного состава
Посты зон ТРХр	В % от Xp (трудоемкость чел.ч. )	Постов
		расчетная	принятая
Замена двигателей	12	4.8	5
Замена и регулировка узлов двигателя	5	2	2
Замена агрегатов и узлов трансмиссии	14	5.6	6
Замена и регулировка приборов эл. оборудования	8	3.2	3
Замена узлов и деталей ходовой части	10	4	4
Замена и регулировка узлов и деталей рулевого управления	3	5.2	5
Замена и регулировка узлов и деталей тормозов	11	4.4	4
Замена и перестановка колес	9	3.6	4
Замена деталей кабин и кузовов	8	.2	3
Универсальные посты	10	4
Итого Хр	100 (44709)	37	37
Посты специализированных участков Хс;
Сварочного	(4963)	1.24	1
Жестяницкого	(3725)	0.93	1
Малярного	(7452)	2.59	3
Итого Хс		4.76	5
Посты ожидания	0.2(Хр+Хс)	2.80	3
Всего		15.82	16



1.10 Подбор и расчет технологического оборудования

Технологическое оборудование следует подбирать из условия обеспечения им всех технологических процессов, степени использования этого оборудования и его производительности. Оборудование, как правило, подбирается по табелю технологического оборудования, каталогам, прейскурантам и справочникам в зависимости от типажа и численное и подвижного состава, количеств работающих в наиболее многочисленной смене. Оборудование для зон ТО, диагностики и текущего ремонта необходимо выбирать исходя из специфики и числа постов этих участков; для производственных отделений в зависимости от характера технологического процесса каждого из них.

Для крупных АТП с однотипным подвижным составом следует отдавать предпочтение высокопроизводительному специализированному оборудованию, для средних АТП и со смешанным составом парка - универсальному оборудованию.

При полной загрузке в течение смены количество единиц оборудования определяется по трудоемкости выполняемых на нем работ:

где - годовая трудоемкость работ, выполняемых на данном оборудовании, чел. ч; - количество одновременно работающих на этом оборудовании; - суточная программа по данному оборудованию; - часовая производительность оборудования; - коэффициент использования оборудования по времени (для механических станков - 0,75...0,80; для горнов и сварочного оборудования - 0,85...0,9; для печей - 0,6...0,75).

При расчете оборудования cлесарно-механического отделения трудоемкость слесарных работ составляет 20%, станочных - 80%. Число металлорежущих станков принимается равным 10...12% от числа единиц основного технологического оборудования АТП. По группам металлорежущие станки распределяются в следующем процентном соотношении: токарные - 48, револьверные - 12, фрезерные - 12, строгальные - 5, шлифовальный - 10, заточные - 8, сверлильные - 5.

Оборудование общего назначения (верстаки, инструментальные тележки и пр.) рассчитывается по числу работающих.

Количество и типаж подъемно-транспортного оборудования (конвейеры, передвижные краны, тельферы, кран-балки и др.) определяются по количеству поточных линий, уровню механизации подъемно-транспортных операций в производственных зонах, отделениях и складских помещениях.

После определения количество, оборудования необходимо выбрать их тип, модель и составить ведомость оборудования. По каждой зоне и отделению в ведомость вносится все оборудование, занимающее площадь или объем помещения: станки, стенды, подъемники, подъемно-транспортные средства, горны, печи, моечные установки, ванны, верстаки, стеллажи, шкафы, контейнеры и пр.

1.11 Определение площадей производственных и вспомогательных помещений

При расчете площадей зон ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР необходимо учитывать принятый метод организации производства (поточный, на тупиковых постах), способ размещения постов, проездов, зон расстановки технологического оборудования.

Площадь зоны обслуживания на поточных линиях: при одной линии



;

(36,15+(31)1,5+1,5+1,5) (2*1+21+22,5+1)=244,5

при нескольких параллельных линиях

;

Площадь зоны обслуживания, диагностирования или ремонта на тупиковых постах:

с односторонним расположенном постов без проездов;

;

с односторонним расположением постов с проездом;

;

с двухсторонним расположением постов с проездом по середине ;

;

где - число постов линии или зоны; - длина автомобиля, м; а - расстояние между автомобилями стоящими друг за другом, м. [3, прил. 2];- расстояние между автомобилем и наружными воротами, расположенными против поста, [3, прил. 2]; - расстояние от стены (ворот) до торца автомобиля, м. [3, прил. 2]; b- расстояние между продольной стороной автомобиля и стеной или технологическим оборудованием, м. [4, табл. 4.2.]; - число параллельно расположенных линий; - расстояние между боковыми сторонами автомобиля, м. [3, прил. 2]; S- ширина проезда, м [3, прил. 2]

Приблизительный расчет площадей зон ТО, диагностики и ТР производится по площади, занимаемой подвижным составом и технологическим оборудованием:

;

где - площадь горизонтальной габаритной проекции автомобиля, ; - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

При одностороннем расположении постов 7, при двухстороннем расположении постов и поточной методе .

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

Площади производственных отделений и цехов в первом приближении могут быть рассчитаны по количеству работающих в наиболее многочисленную смену и удельной площади на одного работающего



15+12()=117,5

12+10(5,3)=55

10+5()=18,25

8+5()=13,6

10+15()=10,9

15+10()=10,3

15+10()=10,3

20+15()=28,85

10+8()=10,5

15+10()=26,2

12+10()=7,3

()=5,65

16+10(0,53)=11,3

12+10(5,3)=71

10+5()=13

15+10()=10,3

15+10()=15,6

20+15()=84,5

10+8()=6,24

15+10()=10,3

12+10()=7,3

()=5,65

16+10(0,53)=11,3

где - удельная площадь на первого работающего, (табл. П15); - удельная площадь на второго и последующего работающего, (табл. П15); - явочное количество рабочих отделения в наиболее многочисленную смену.

Результаты расчета площадей отделений, по количеству работающих в них уточняются расчетами по удельной площади помещения на единицу площади оборудования.

где - площадь горизонтальной проекции оборудования, .

Величины коэффициентов плотности расстановки оборудования для производственных отделений приведены в табл. П15.

При установке настольного или настенного оборудования в суммарную площадь входит площадь подставок, столов или верстаков, на которых (или над которыми) располагается оборудование. В некоторых цехах, например, малярном, сварочном, жестяницком, деревообрабатывающем и др. оборудуются специализированные автомобиле-места. В этих случаях площадь подвижного состава приплюсовывается к площади оборудования.

Выбор основных; параметров производственных помещений производится с учетом санитарно-гигиенических требований: рабочее пространство должно составлять не менее 15,а площадь на одного работавшего - 4,5 . Высота производственных помещений должна быть не менее 2.8 м.

Ориентировочный расчёт складских помещений - по удельной площади на 1 млн. км пробега и уточненный - по хранимому запасу изложены в ОНТП-01-91.

Площадь вентиляционных камер принимается в долях от суммарной площади производственно-складских помещений: для легковых автомобилей -5%, для автобусов - 9%, для грузовых автомобилей -10%. Площадь вент-камер в закрытых стоянках принимается равной 12% от общей площади стоянки.

Площадь цеха ОГМ и компрессорной рассчитывается по количеству работающих или принятому оборудованию. Площадь цеха ОГМ на одного работающего в наиболее загруженную смену составляет 15...20 , площадь компрессорной на один установленный компрессор составляет 20...25 м².

Бытовые помещения, за исключением туалетных и курительных комнат, размещаются, как правило, в отдельных зданиях или пристройках к производственным зданиям.

Площадь туалетной комнаты рассчитывают по количеству санитарных приборов из расчета один прибор на 15 чел. и площади пола на один прибор равной 2...3 . Площадь комнат курения устанавливают из расчета 0,03 на каждого мужчину и 0,01 на каждую женщину, работающих в наиболее многочисленную смену, но не менее 9.Комнаты курения следует размещать совместно с туалетами.

Таблица 11 - Результаты расчета площадей производственных отделений

Производственные отделения	Явочное число рабочих		Кол-во маш.-мест	Площадь подвижного состава,		Площадь,
						расчетная	принятая
Агрегатное	72	15/12	-	-	-	867	867
Слесарно-механическое	40	12/10	-	-	-	402	402
Электротехническое	2	10/5	-	-	-	15	15
Аккумуляторное	8	15/10	-	-	-	85	85
Систем питания	16	8/5	-	-		83	83
Шиномонтажное	4	15/10	-	-	-	45	45
Вулканизационное	4	5/10	-	-	-	45	45
Кузнечно-рессорное	12	20/15	-	-	-	85	185
Медницкое	8	10/8	-	-	-	66	66
Сварочное	4	15/10				45	45
Жестяницкое	4	12/10				42	42
Арматурное	4	8/5	-	-	-	28	28
Обойное	4	15/10	-	-		45	45
Малярное	24	10/8				94	194



Таблица 12 - Результаты расчета площади складских помещений по удельной площади при общем годовом пробеге равном 16,8 млн. км

Назначение складских помещений	Удельная площадь /млн. км.	Площадь,
		расчетная	принятая
Запчастей	3.5	58.8	59
Агрегатов	5.5	92.4	92
Материалов	3	50.4	50
Шин	2.3	38.4	39
Масел с насосной	3.5	58.8	59
Лакокрасок	1	16.8	17
Инструментально раздаточная кладовая	0.25	4.2	9
Промежуточный склад	1.6	26.9	27



2. Планировка предприятия

2.1 Общие положения

Под планировкой АТП понимается компоновка или взаимное расположение производственных, складских, вспомогательных и административно-бытовых помещений в плане здания или отдельно стоящих зданий предназначенных для обслуживания, ремонта и хранения подвижного состава. Удачная планировка АТП при прочих равных условиях способствует повышению производительности труда на 10-20%.

В процессе планировки решаются вопросы использования и застройки земельного участка взаимного расположения зданий, сооружений и помещений, конструктивных схем, размеров и этажности зданий, организации движения на территории и в здании, размещения рабочих постов и мест хранения подвижного состава.

В основе планировочного решения лежат функциональная схема производственного процесса, технологические маршруты и производственная программа по видам обслуживания, диагностирования и ремонта.

При разработке планировочных решений АТП следует учитывать следующие положения:

· соответствие планировки схеме технологического процесса

· и технологическому расчету;

· расположение в одном здании основных производственных

· зон и участков, если позволяют условии планировки;

· безопасность производства и удобство выполнения работ;

· создание наилучших условий освещения, вентиляции и изоляции шумных процессов производства;

· простота маневрирования автомобилей в здании;

· наличие внутреннего сообщения между производственными

· зонами;

· рациональное использование площади за счет технологически оправданного взаимного расположения помещений, применения экономичных способов расстановки постов;

· возможность изменений технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания;

· возможность использования типовых постов и рабочих мест.

2.2 Строительные размеры зданий АТП

В современном промышленном строительстве, к которому относятся и автотранспортные предприятия, одноэтажные производственные здания выполняются каркасными с сеткой колонн, имеющей шаг, равный 6 или 12 м, пролеты с модулем 6 м: 12, 18, 24 м и более, и прямоугольную форму в плане с высотой: 3,6; 4,2; 4,8; 5,4; 6,0; 6,6; 7,2; 7,8; 8,4; 9,6;10,8; 12,0 м.

Одноэтажные здания, как правило, проектируются с пролетами одного направления, одинаковой ширины и высоты. Однако требования по унификации строительных элементов зданий из-за специфики АТП на всегда обеспечивают рациональность их объемно-планировочных решений. В частности для помещений, где происходит движение автомобилей, их маневрирование и установка, целесообразно применение крупноразмерной сетки, и наоборот для производственно-складских помещений, имеющих относительно небольшие площади, желательно использование мелкоразмерной сетки колони. Поэтому в ряде случаев конструктивные схемы зданий имеют центральные пролеты 12, 18 или 24 м и боковые открылки с пролетами по 9 или 12 м.

Для многоэтажных зданий АТП используется сетка колонн 6Ч6 или 9х6 при высоте этажей 3,6 и. При этом в верхнем этаже допускается укрупненная удвоенная сетка колонн.



2.3 Производственные помещения

Планировка (компоновка) производственно-складских помещений зависит от состава помещений, технологии проведения работ, а такие требований, предъявляемых к противопожарным и санитарно-гигиеническим условиям отдельных зон к производственных отделений [3,6,7].

Состав помещений зависит от производственной программы АТП и определяется технологическим расчетом.

В помещениях сварочного, жестяницкого, деревообрабатывающего участков допускается размещение постов для выполнения соответствующих работ непосредственно на автомобиле. Для малярного участка должно предусматриваться два помещения: одно для окрасочных работ и другое для подготовки красок. Для аккумуляторных работ должно быть не менее двух помещений: одно для ремонта, другое для зарядки аккумуляторов.

Геометрические размеры зон ТО и ТР определяются габаритными размерами подвижного состава, нормировочными рас стояниями между автомобилями на постах, а также между автомобилями и элементами зданий или оборудованием, шириной проезда в зонах и методом расстановки подвижного состава [3 прил.2].

В зонах ТО к ТР с постами тупикового типа в основном применяют однорядную расстановку автомобилей с независимым их въездом. Ширина проезде в помещениях с тупиковыми постами для обслуживания и ремонта автомобилей определяется, исходя из условия, что въезд на пост производится передним ходом с возможным применением при повороте и проезде один раз заднего хода, причем расстояние от автомобиля до соседних автомобиле и границ проезда должно быть но менее нормативных [3].

Поточные линии ТО обычно оборудуют прямоточными канавами на всю длину линии. Линии, и посты ЕО должна иметь продольные канавы для стока воды и грязи. Для автопоездов, посты ТР должны быть проездными,

При параллельном расположении трех или более рабочих канав они соединяются открытой траншеей при, тупиковой расстановке автомобилей и закрытыми туннелями при прямоточной расстановке. Ширина траншей и туннелей - не менее 1 м, если они служат для прохода, и не менее 2 м, если в них расположены рабочие места и технологическое оборудование.

Высота туннеля от пола до низа выступающих частей - не менее 2 м, траншей - 0,9 м. Соединительные траншеи рабочих канав ограждаются металлическими перилами высотой не менее 0,9 м. Траншеи и тоннели должны иметь выходы в помещение из расчета один выход на пять рабочих канав. Одиночные канавы оборудуются выходок в помещение по ступенчатой лестнице. Лестницы из канав не должны располагаться под автомобилем, установленным над канавой, а лестницы над канав, траншей и тоннелей на путях движения автомобилей.

Устройство подвалов в современных производственных зданиях не рекомендуется. В порядке исключения в АТП они устраиваются дли складов шин и масел. При этом склад шин располагают под помещениями для шиноремонтных и вулканизационных работ. Связь между складок и отделением осуществляется вертикальным подъемником. Склад масел располагается обычно под помещением для раздачи смазочных материалов (насосной) вблизи постов смазки. При расположении склада смазочных материалов на первом этаже он устраивается на двух уровнях: на уровне пола располагается оборудование для раздачи масел, а на пониженном уровне (на глубине 1,5 м) размещаются резервуары для хранения смазочных материалов.

Следует предусматривать прямой, без маневрирования, въезд автомобилей в зоны ЕО и ТО-1 и оттуда на стоянку, без выезда из здания, если зоны обслуживания и хранения находятся в одном корпусе.

Непосредственный выход наружу рекомендуется иметь в следующих производственных и складских помещениях:

· для кузнечно-рессорных, сварочных и вулканизационных работ - при площади помещения более 100 м²;

· для зарядки аккумуляторов - при площади помещения более 25 м²;

· для хранения масел и обтирочных материалов - при площади помещения более 50 м²;

· для окрасочных работ и хранения легковоспламеняющихся материалов - независимо от площади помещения.

Склад шин площадью более 25 м² и компрессорная при установочной мощности ее оборудования более 14 кВт должны располагаться у наружных стен.

Помещения с производствами категорий А и Б должны иметь легко-сбрасываемые наружные конструкции (окна, распашные ворота, фонари) площадью не менее: при категории А - 0,05 м², В - 0,03 м² на 1 объема помещения.

Производственные помещения, в которых выполняются аккумуляторные, вулканизационные, сварочные, кузнечно-рессорные, медницкие, деревообрабатывающие, обойные и малярные работы, а также склады масел, обтирочных и легковоспламеняющихся материалов не должны иметь непосредственного сообщения с зоной хранения автомобилей.

Количество ворот в здании для въезда (выезда) расположенном на первом этаже, принимается: при количестве автомобилей в помещении до 25 - одни ворота, от 25 до 100 -двое. При количестве автомобилей в здании более 100 предусматриваются дополнительно одни ворота на каждые 100 автомобилей. Наружные ворота устраиваются в малярном, сварочном отделениях, а также в складах агрегатов, запасных частей и материале , если они не обеспечены удобным внутренним проездом.

Высота помещений для постов ТО и ТР определяется из условий, что наименьшее расстояние от верха автомобиля, находящегося на подъемнике, или от верха поднятого кузова автомобиля-самосвала, стоящего на полу, до низа конструкции перекрытия и до низа выступающих частей грузоподъемного оборудования должно быть не более 0,2 м.

Необходимо обеспечивать одностороннее закольцованное движение автомобилей между зонами и участками, чтобы исключить возможность встречных движений и пересечений потоков. Не допускаются пересечения проходов для людей и транспортных проездов с поточными линиями ЕО и ТО.

Бытовые помещения, обслуживающие непосредственно нужды производства, располагаются в зонах ТО и ТР. Расстояние от санузла до наиболее удаленного рабочего места должно быть не более 75 м.

2.4 Помещения для хранения автомобилей

Площадь помещений для хранения автомобилей определяется числом автомобилей, типом стоянки и способом их расстановки.

Легковые автомобили и автобусы, как правило, следует обеспечивать стоянками закрытого типа. Грузовые автомобили в зависимости от климатических условий могут храниться как на открытых, так и закрытых или частично закрытых стоянках.

Геометрические размеры стоянки определяются габаритными размерами автомобилей, количеством хранимых автомобилей, способом их расстановки, величиной нормируемых расстояний между ними, а также между автомобилями и элементами здания. Расстояние от колонн до границы проезда должно быть не менее 0,5 м. Вдоль стен, у которых устанавливаются автомобили, устраиваются колесо-отбойные тротуары или барьеры.

Высота помещения для хранения, от пола да выступающих элементов перекрытий или до низа коммуникаций, определяется высотой наиболее высокого автомобиля, хранящегося в помещении, плюс не менее 0,2 м. Наименьшая высота зоны хранения - 2,0 м.

Размещено на Allbest.ru

...