Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндра двигателя ВАЗ 2107

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

Государственное автономное образовательное учреждение

среднего профессионального образования Свердловской области

«Ревдинский многопрофильный техникум»

190613 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Курсовой проект

Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндра двигателя ВАЗ 2107

КП.190631.51.01.303.05.14.ПЗ

Разработал:

Ахмадеев Артем Дмитриевич,

студент группы 403-ТА/11

Руководитель:

Беспалов Алексей Дмитриевич,

Ревда, 2014

Содержание

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

2.Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных параметров режимов ТО и ТР и корректирование нормативов

2.2 Определение коэффициента использования автомобилей

2.3 Определение годового пробега автомобилей в АТП

2.4 Определение годовой программы по ТО автомобилей

2.5 Расчет сменной программы

2.6 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР ПС АТП

2.7 Определение количества рабочих на АТП и объекте проектирования

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики

3.4 Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

3.5 Подбор технологического оборудования

3.6 Расчет производственной площади объекта проектирования

4.Технологическая карта

5.Охрана труда

Заключение

Список литературы

Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации процесса и свойства автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобилей, их функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждений деталей, усталости металла, из которого они изготовлены и др. В автомобили появляются различные неисправности (дефекты), которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения снижения неисправностей и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособностей автомобилей (при использовании, при стоянке, хранении или применении). ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды.

Ремонт - это комплекс мероприятий по устранению неисправностей и восстановлению работоспособности, а так же восстановления ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт производится по потребности, которую выявляют в процессе ТО

Эффективным средством сокращения затрат на ТО и ремонт автомобилей является дальнейшие повышение их надежности и в частности таких ее показателей, как долговечность и ремонтопригодность. Сокращение затрат на ТО и ТР автомобилей могут быть достигнуты благодаря укрупнению и специализации автотранспортных предприятий (АТП). В этом случаи создаются условия для применения более прогрессивных технологических процессов, производственного оборудования и современных методов организации труда.

Цель работы: изучить работу АТП и понять процесс ремонта КШМ на двигателе КамАЗ 740-10.

Задачи: -научиться разрабатывать технологический процесс технического обслуживания;

-рассмотреть вопросы организации работы участка проектирования;

-выбрать метод организации технологического процесса на объекте проектирования;

-научиться разрабатывать технологическую карту восстановления детали, техники безопасности при выполнении данных работ;

-научиться разрабатывать расчет производственной площади объекта проектирования;

-распределить исполнителей по специальностям и квалификации;

-рассмотреть режим работы производственных подразделений.

автомобиль ремонт деталь

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

Данное АТП (ООО «ТЕМИР-ТЕКС» г. Ревда) имеет грузовое транспортное назначение

Количество автомобилей A_C = 566

Среднесуточный пробег L_C = 247

Категория эксплуатации - V.

Климат - Переменный

Пробег автомобиля с начала эксплуатации - 382 000.

Количество рабочих дней в году Д_РГ = 357

Время работы автомобиля в наряде t_H = 10,5

АТП предназначено для ремонтно-диагностических работ, а также проведению ТО и агрегатной сборки автомобилей.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных параметров режимов ТО и ТР и корректирование нормативов

Исходные приложения ТО и ТР принимаются из приложения [1]

t^H_ЕО = 0,35 чел-ч

L^H₁ = 3000 км

t^H₁ = 3,5 чел-ч

L^H₂ = 12 000 км

t^H₂ = 11,6 чел-ч

L^H_КР = 150 000 км

t^H_ТР = 4,6 чел-ч

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до КР.

L₁ = L^H₁*K₁*K₃, км (3.1)

L₂ = L^H₂*K₁*K₃, км (3.2)

L_КР = L^H_КР*K₁*K₂*K₃, км (3.3)

Где L^H₁, L^H₂ - нормативный пробег автомобилей до ТО-1, ТО-2 (таб. 2.1)[1]

Принимаем L^H₁ = 3 000 км, L^H₂ = 12 000 км

L^H_КР - нормативный пробег до КР (таб. 2.10) [1]

Принимаем L^H_КР = 150 000 км

К₁ - коэффициент корректировки нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации (таб. 2.8) [1]

Принимаем К₁ = 0,6

К₂ - коэффициент корректировки нормативов в зависимости от модификации ПС (таб. 2.9) [1]

Принимаем K₂ = 0,95

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от климатических условий (таб. 2.10) [1]

Принимаем K₃ = 0,9

L₁ = 3000*0,6*0,9=1620 км

L₂ = 12000*0,6*0,9=6480 км

L_КР = 150000*0,6*0,95*0,9=76950 км

Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО и ТР.

t_EO = t^H_EO*K₂*K₅*K_M, чел-ч (3.4)

Где t^H_EO - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания (таб. 2.2) [1]

Принимаем t^H_EO = 0,35 чел-ч

K₂ = коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации ПС (таб. 2.9) [1]

Принимаем K₂ = 0,95

K₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества ремонтируемых автомобилей и количества технологически совместимых групп.

Принимаем K₅ = 0,85.

K_М - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле

(3.5)

Где Со - процент снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха.

Принимаем Со = 15%

См - процент снижения трудоемкости за счет применения моечной установки.

Принимаем См = 55%

t_ЕО = 0,35*1,10*0,85*0,3=0,089 чел-ч

t₁ = t^Н₁*K₂*K₅*K_М, чел-ч (3.6)

Где t^Н₁ - нормативная трудоемкость ТО-1 (таб.2.2) [1]

Принимаем t^Н₁ = 3,5

Км - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1при поточном методе производства.

Принимаем Км = 0,8

t₁ = 3,5*1,10*0,8*0,85=2,61 чел-ч

t₂ = t^H₂*K₂*K₅*Kм, чел-ч (3.7)

Где t^H₂ - нормативная трудоемкость ТО-2 (таб. 2.2) [1]

Принимаем t^H₂ = 11,6 чел-ч

Км - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2

Принимаем Км = 0,9

t₂ = 11,6*1,1*0,85*0,9=9,76 чел-ч

, чел-ч (3.8)

Где С_СО - процент работ сезонного обслуживания:

- Для Жаркого, сухого климата принимаем C_CO = 30%

чел-ч

Трудоемкость общего диагностирования.

, чел-ч (3.9)

Где С_Д-1 - процент диагностических работ, выполняемых при ТО-2 (приложение 1) [2]

Принимаем С_Д-1 = 10%

чел-ч

Трудоемкость полезного диагностирования.

, чел-ч (3.10)

Где С_Д-2 - процент диагностических работ, выполняемых при ТО-2 (приложение 1) [2]

Принимаем С_Д-2 = 10%

чел-ч

Нормативная трудоемкость ТО корректируется по формуле:

t_ТР = t^Н_ТР*К1*К2*К3*К4*К5, чел-ч (3.11)

Где t^Н_ТР - нормативная трудоемкость ТО (таб. 2.2) [1]

Принимаем t^Н_ТР = 4,6 чел-ч

К₄ - коэффициент корректирования нормативной трудоемкости в зависимости от пробега от начала эксплуатации (таб. 2.11) [1]

Принимаем К₄ = 2,5

t_ТР = 4,6*1,5*1,10*0,9*2,1*0,85=12,2 чел-ч

Нормативное значение продолжительности простоя ПС в ТО и ремонте корректируется по формуле:

d_ТО,ТР = d^Н_ТО,ТР*К'₄, дн/1000 км (3.12)

Где d^Н_ТО,ТР - нормативная продолжительность простоя автомобилей в ТО и ремонте (таб. 2.6) [1]

Принимаем d^Н_ТО,ТР = 0,1 дн/1000км

К'₄ - коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации (таб. 2.11) [1]

Принимаем К'₄ = 1,3

d_ТО,ТР = 0,15*1,3=0,195 дн/1000км

По результатам расчетов составим таблицу 3.1

Таблица 3.1 - «Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта»

Марка автомобиля	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные
	Обозначение	Величина	K1	K2	K3	K4/ R'4	K5	Kрез	Обозначение	Величина
КАЗ - 608	LH1, км	3000	0,6		0,9			0,54	L1, км	1620
	LH2, км	12000	0,6		0,9			0,54	L2, км	6480
	LHКР, км	150000	1,5	0,95	1,1			1,56	LКР, км	76950
	tHЕО, км	0,35		1,10			0,85	0,93	tЕО, км	0,84
	tH1, км	3,5		1,10			0,85	0,93	t1, км	2,61
	tH2, км	11,6		1,10			0,85	0,93	t2, км	9,76
	tHТР, чел-ч/1000КМ	4,6	0,6	1,10	0,9	2,1/1,3	0,85	0,8	tТР, чел-ч/1000КМ	12,2
	dHТО,ТР ДНИ/1000КМ	0,15							dТО,ТР, ДНИ/1000КМ	0,195

Определение коэффициента технической готовности автомобилей

(3.13)

Где d_КР - продолжительность простоя ПС в КР (таб. 2.6) [1]

Принимаем d_КР = 22

L^СР_КР - средневзвешенная величина пробега автомобилей до КР

, км (3.14)

Где А_КР - количество автомобилей, прошедших КР

А_С - списочное количество автомобилей

Принимаем А_КР= 566

км

0,91

2.2 Определение коэффициента использования автомобилей

(3.15),

где D_РГ - количество рабочих дней в году

К_U - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.

Принимаем К_U = 0,97

2.3 Определение годового пробега автомобилей в АТП

, км (3.17)

км

2.4 Определение годовой программы по ТО автомобилей

Количество ЕО за год:

(3.17)

Принимаем

Количество УМР за год:

(3.18)

Принимаем

Количество ТО-2 за год:

(3.19)

Принимаем

Количество ТО-1 за год:

(3.20)

Принимаем

Количество общего диагностирования:

(3.21)

Принимаем

Количество поэлементного диагностирования:

(3.22)

Принимаем

Количество СО за год:

(3.23)

2.5 Расчет сменной программы

Сменная программа, рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

(3.24),

где С_СМ - число смен

Принимаем ЕО и УМР С_СМ = 2, а для ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 С_СМ = 1

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Принимаем



Принимаем

Принимаем

2.6 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР ПС АТП

Трудоемкость ЕО

, чел-ч (3.25)

чел-ч

Трудоемкость ТО-1

, чел-ч (3.26)

Где - трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1

, чел-ч (3.27)

Где С_ТР - регламентированная доля сопутствующего ремонта при ТО-1

Принимаем С_ТР = 0,15

чел-ч

чел-ч

Трудоемкость ТО-2

, чел-ч (3.26),

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1

, чел-ч (3.27),

где С_ТР - регламентированная доля сопутствующего ремонта при ТО-2

Принимаем С_ТР = 0,2

чел-ч

чел-ч

Годовая трудоемкость общего и поэлементного диагностирования:

, чел-ч (3.30)

чел-ч

, чел-ч (3.31)

чел-ч

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания:

, чел-ч (3,32)

чел-ч

Годовая продолжительность всех видов ТО:

(3.33)

Годовая трудоемкость ТР на АТП

, чел-ч/1000 км (3.34)

чел-ч/1000 км

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемого в зонах ТО-1 и ТО-2:

, чел-ч/1000 км (3.35)

чел-ч/1000 км

Годовая трудоемкость работ по законам ТО и ремонтным цехам:

, чел-ч/1000 км (3.36),

где С_ТР - доля постовых или цеховых работ от общего объема ТР

Принимаем С_ТР = 2

чел-ч/1000 км

Общий объем работ по ТО ТР ПС АТП

, чел-ч (3.37)

чел-ч

2.7 Определение количества рабочих на АТП и объекте проектирования

, чел-ч (3.38)

, чел-ч (3.39),

где Ф_РМ - годовой номинальный производственный фонд рабочих мест (Приложение 2) [2]

Принимаем Ф_РМ = 2070,

где Ф_РВ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам (Приложение 2) [2]

Принимаем Ф_РВ = 2040

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Принимаем

Принимаем

По результатам расчетов составим таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - «Расчетные показатели по объекту проектирования»

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина расчетная	Показатель принятый
1. Годовая производственная программа	NГ1 NГ2 NГЕО NГУМР NГД-1 NГД-2	- - - - - -	21819,7 7165,9 187996,9 150397,6 31168 8599,2	21820 7166 187997 150398 31168 8599
2. Сменная производственная программа	NСМ1 NСМ2 NСМЕО NСМУМР NСМД-1 NСМД-2	- - - - - -	61,1 20 263,3 210,6 87,3 24	61 20 263 211 87 24
3. Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО		Чел-ч	143558	143558
4. Годовая трудоемкость работ в зоне ТО		Чел-ч/1000км	566509	566509
5. Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования		Чел-ч/1000км	16995,2	16995,2
6. Количество производственных работ по объекту проектирования Явочное-Штатное-	Pя Pш	Чел Чел	33,7 34,2	34 34

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Начальник АТП является руководителем предприятия, наделенным правами единоначальника. Начальник распоряжается всеми средствами предприятия, осуществляет подбор и расстановку кадров, контролирует деятельность подразделений предприятия. Он несет ответственность за выполнение государственного плана и соблюдения финансовой дисциплины.

Главный инженер возглавляет техническую службу и несет ответственность за техническое состояние ПС, состояние и развитие технической базы, материально-техническое снабжение. Для обеспечения выполнения возложенных обязанностей главный инженер имеет два основных подразделения: мастерские и гараж, возглавляемые начальником мастерских и начальником гаража соответственно.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Основные участки вспомогательные участки

Организация производства должна обеспечивать:

- эффективное использование труда.

- рациональное использование запчастей и материалов.

- максимальное использование производственной базы и коллектива.

Сущность организационно-участкового метода заключается в замене неисправных узлов новыми или ранее отремонтированными. Преимуществами этого метода является снижение простоя. Для выполнения ремонта агрегатным методом на АТП создается за счет поступления новых агрегатов или за счет годных агрегатов со списанных автомобилей. Экономическая эффективность агрегатно-участкового метода организации труда зависит от правильности его применения в конкретных условиях. Этот метод позволяет оценить результат работы каждого участка по конечным результатам.

3.3 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики

Расчет количества линий зоны ЕО:

(4.7)

Такт линии определяется по формуле:

, мин (4.8)

Где - производительность моечной установки

Принимаем моечную установку модели

С производительностью

мин

Ритм производства рассчитывается по формуле:

, мин (4.9)

мин

Принимаем

Расчет количества постов зоны ТР и постов общей поэлементной диагностики .

Согласно ОНТП 01-86 расчет производиться по единой формуле:

(4.10)

где Р - численность одновременно работающих на посту (Приложение 24) [2]

Принимаем P = 1,5

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки постов (Приложение 23) [2]. Принимаем К_Н = 1,08

Принимаем

Принимаем

Принимаем

(4.11)

Где К_Н= коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР.

Для крупных АТП () => К_Н =1,2

Принимаем

3.4 Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

Таблица 4.1- «Распределение исполнителей в зоне ТО»

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1.диагностические	20%	6,8	7
2.крепежные	5%	1,7	2
3.регулировочные	10%	3,4	3
4.электротехнические	10%	3,4	3
5.по схеме питания	15%	5,1	5
6.шинные	30%	10,2	10
7смазочные, заправочные	10%	3,4	3
Итого:	100%	34	34

Таблица 4.2 - «Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям»

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1.диагностические	15%	1,2	1
2.регулировочные	5%	0,5	1
3.разборочно-сборочные	35%	2,8	3
4.сварочные	15%	1,2	1
Итого:	70%	5,6	6

3.5 Подбор технологического оборудования

Таблица 4.3 - «Технологическое оборудование»

Наименование	Кол	Тип и модель	Размер в плане, мм	Общая площадь, м2
ящик для инструмента	1		383Ч620	0,23
ящик для крепежных деталей	1		1100Ч1100	0,06
мосток канавный транспортный и тележка для транспортировки агрегатов	1		1464549	2,25
Верстак	1		1300Ч1200	1,56
	1		300Ч300	0,9
пресс монтажно-запрессовочный гидравлический 40ТС	1		1730Ч1250	2,16
Подвесная кран-балка	1
	1		250Ч300	0,075

Таблица 4.4 - «Организационная оснастка»

Наименование	Кол	Тип и модель	Размер в плане, мм	Общая площадь, м2
Силовой щит	1		700Ч300	0,21
Бак для слива масла	1		732366	0,98
Ящик для хранения песка	1		500Ч500	0,25
Ящик для инструмента	4		1500Ч300	0,45
Стеллаж для деталей и узлов	2		1400Ч1400	1,96
Стальная эмалированная раковина	1		900Ч400	0,075
Пост слесаря авторемонтника	1		1500Ч700	0,075
Стеллаж вертушка	1		1100Ч1100	1,21
Шкаф для хранения средств защиты	1		900Ч300	0,27
Лесница-стремянка	2		600Ч2000	1,2
ограничительные упоры колёс	6		400Ч140	0,21

3.6 Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным цехам площадь рассчитывается по формуле:

, м² (4.12)

Где К_П - коэффициент плотности расположения оборудования (таб. 4.6) [2]

F_ОБ - суммарная площадь оборудования и оснастки (таб. 4.3 и 4.4)

м²

Принимаем F_ЦЕХ=54 м²

4. Технологическая карта

До истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель (не снимайте головки цилиндров, масляный картер, не нарушайте пломбы топливного насоса высокого давления и не разбирайте его), в противном случае утрачивается право на гарантийный ремонт двигателя. При необходимости допускается заменять топливопроводы высокого и низкого давления, шланги, фильтры очистки масла, топлива и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключатель гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные воздухопроводы и выпускные коллекторы, водосборные трубы, форсунки, штанги толкателей, турбокомпрессоры;

Для разборки рекомендуется использовать поворотный стенд Р-770, на котором двигатель имеет возможность поворачиваться вокруг вертикальной и горизонтальной оси.

Перед установкой двигателя на стенд снимите масляный фильтр с теплообменником, вентилятор, выпускные коллекторы, кронштейны передних опор, стартер. Трущиеся поверхности деталей, кроме оговоренных особо, при сборке смазывайте моторным маслом.

Неметаллические прокладки для удобства сборки, при необходимости, ставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей.

При установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;

Не подгибайте шпильки при надевании на них деталей.

Поршень с кольцами и шатуном в сборе устанавливают в тиски и с помощью съемника И-801.08.000 снимают с поршня кольцо компрессионное верхнее, кольцо компрессионное и кольцо маслосъемное в сборе. При необходимости замены поршня или шатуна вынимают стопорное кольцо поршневого пальца из бобышек поршня и вынимают поршень с шатуном в сборе из тисков.

Нагрев поршень в течение 10 мин в масляной ванне до температуры 80...100 °С, выпрессовывают с помощью выколотки поршневой палец. Детали шатунно-поршневой группы моют и дефектуют.

Поршень бракуют при наличии трещин, прогаров, разрушении днища, вкраплении инородных частиц, а также при износе:

- юбки поршня в плоскости, перпендикулярной оси пальца, на расстоянии 104 мм от днища - до размера менее 119,81 мм;

- отверстия под поршневой палец - до диаметра более 45,02 мм;

- канавки верхнего компрессионного кольца - до размера, измеряемого по вложенным в канавку роликам диаметром 2,96 мм, менее 120,25 мм;

- канавки нижнего компрессионного кольца - до размера, измеряемого аналогично, менее 120,7 мм;

- канавки маслосъемного кольца - до высоты более 5,1 мм;

- наружной поверхности - до диаметра менее 44,99 мм.

Поршневой палец бракуют при наличии сколов, трещин, рисок, забоин и следов коррозии на поверхности и торцах, а также при износе наружной поверхности до диаметра менее 44,99 мм, В последнем случае деталь следует направить на восстановление.

Шатун в сборе бракуют при наличии трещин или обломов, износе торцов нижней головки по ширине до размера менее 33,23 мм. Изгиб и скручивание шатуна определяют с помощью приспособления 30701. При непараллельности осей отверстий головок шатуна на длине 100 мм более 0,06 мм шатун бракуют или направляют на восстановление.

При износе отверстия во втулке верхней головки шатуна до диаметра более 45,04 мм втулку выпрессовывают и устанавливают новую бронзовую втулку таким образом, чтобы масляные отверстия во втулке и шатуне совпадали. Перед установкой втулку охлаждают до температуры минус 50 ° С. Запрессовка втулки не допускается. Отверстие в установленной втулке растачивают до диаметра 45+8; 4 мм при частоте вращения расточной головки 1600 мин и подаче 0,06 мм/ оборот. Восстановленный шатун промывают и обдувают сжатым воздухом. При износе отверстия в верхней головке шатуна под втулку до диаметра более 49,02 мм шатун бракуют или направляют на восстановление. При износе отверстия нижней головки шатуна до диаметра более 85,02 мм его обрабатывают до ремонтного размера 85,5 мм, а при диаметре более 85,535 мм - бракуют или направляют на восстановление.

Перед сборкой шатунно-поршневой группы поршневые пальцы подбирают к шатунам. Поршень нагревают в масле до температуры 80...100°С, помещают в приспособление для сборки и соединяют с шатуном поршневым пальцем, установив шатун так, чтобы выточки под клапаны в поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне были расположены с одной стороны. Запрессовка поршневого пальца не допускается. Перед сборкой сопрягаемые поверхности поршневого пальца и отверстий в поршне смазывают тонким слоем чистого моторного масла М ЮГгк

В канавки поршня устанавливают стопорные кольца поршневого пальца. На поршень с помощью приспособления для снятия и установки колец последовательно устанавливают маслосъемное и компрессионные кольца (рис.10). При монтаже маслосъемного кольца в канавку поршня устанавливают расширитель и затем надевают маслосъемное кольцо так, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца. Компрессионные кольца устанавливают на поршень скошенной стороной и клеймом "верх" к днищу поршня. Замки соседних колец располагают под углом 120 °С. Перед установкой колец удаляют нагар из канавок поршня, а после установки проверяют легкость перемещения колец в канавках.

Шатун также должен свободно перемещаться вокруг оси поршневого пальца. При соблюдении этих требований поршень в сборе с шатуном снимают с приспособления и передают на сборку двигателя.

Головку цилиндров устанавливают на приспособление для разборки-сборки 7831-4044 или верстак. Разогнув усики стопорной шайбы крепления стойки коромысел, отвертывают гайки крепления стоек оси коромысел и снимают стойку коромысел, стопорные шайбы и фиксатор коромысел, а затем - коромысла клапанов со стойки коромысел. Отвернув и сняв гайку 10 регулировочного винта, ввертывают регулировочный винт 8 коромысла, снимают головку цилиндров с приспособления для разборки-сборки и устанавливают на приспособление для снятия-установки клапанов (рис.11) так, чтобы штифты 4 вошли в отверстия под болты крепления головки.

Рис.11. Разборка головки цилиндров в приспособлении И-801.06.000 1 - винт; 2 - рукоятка; 3 - тарелки клапанов; 4 - штифт; 5 - головка цилиндров.

Вращением рукоятки приспособления отжимают тарелки пружин клапанов вместе с втулками и снимают сухари клапанов, тарелки с втулками, наружные и внутренние пружины и шайбы пружин клапанов. С направляющей втулки впускного клапана снимают уплотнительную манжету в сборе, после чего из головки цилиндров извлекают впускные и выпускные клапаны

При необходимости замены вывертывают следующие детали: ввертыш крепления впускного коллектора, ввертыш крепления водяной трубы, шпильки крепления патрубка выпускного коллектора, шпильки крепления стоек коромысел и шпильки крепления скобы форсунки. Головку цилиндров снимают с приспособления.

Головку цилиндров и снятые детали моют, клапаны, седла и направляющие втулки клапанов очищают от нагара, обдувают детали сжатым воздухом и дефектуют.

Головку цилиндров устанавливают на стенд для опрессовки 470.085 и проверяют под давлением воздуха 0,3 МПа (3 кгс/см) в течение 2 мин герметичность рубашки охлаждения и под давлением 0,6...0,65 МПа (6...6,5 кгс/см) - герметичность масляных каналов. При утечке воздуха головку цилиндров бракуют. Она также подлежит выбраковке при наличии трещин, захватывающих внутренние каналы, полости отверстий под форсунку, направляющие втулки и поверхность сопряжения с блоком цилиндров, при разрушении посадочных мест под седла клапанов и перемычек между ними, при повреждении или гравитационном разрушении поверхности сопряжения с блоком цилиндров.

При наличии выработки или раковин на рабочей поверхности седел клапанов их обрабатывают до выведения дефекта притиркой, не допуская увеличения диаметра седла выпускного клапана более 43 мм, а впускного - 48 мм. При невозможности устранения дефекта седла заменяют.

При наличии трещин, сколов, механических повреждений на поверхности направляющих втулок клапанов, а также при износе отверстия в направляющей втулке до диаметра более 10,04 мм втулку заменяют. Также подлежит замене при прогорании или механическом повреждении уплотнительное кольцо газового стыка.

Крышку головки цилиндров бракуют при наличии обломов и трещин. Неплоскостность поверхности прилегания к головке цилиндров проверяют щупом на поверочной плите. Она должна составлять не более 0,15 мм. В противном случае поверхность обрабатывают до устранения дефекта, снимая слой металла не более 0,5 мм. При невозможности устранения дефекта деталь бракуют.

Коромысло клапана с втулкой в сборе бракуют при наличии обломов или трещин, а также при износе носка коромысла по высоте. Расстояние от горизонтали, проходящей через центр отверстия во втулке коромысла, до носка коромысла, должно быть не более 6,0 мм. При износе отверстия во втулке ее заменяют и обрабатывают под ремонтный размер в соответствии с ремонтным размером стойки коромысел.

Стойку коромысел бракуют при наличии обломов или трещин. При износе опорных поверхностей их обрабатывают до ремонтного размера, при диаметре более 24,66 мм - бракуют.

Клапаны впускной и выпускной бракуют при наличии трещин, обломов, износе или выгорании рабочей фаски клапана. При износе стержня впускного клапана до диаметра менее 9,94 мм, а выпускного - 9,90 мм клапан бракуют или направляют на восстановление. При неравномерном износе торца стержня клапана его обрабатывают до устранения дефекта, не допуская

уменьшения высоты от торца до кольцевой проточки сверх 6,3 мм. При невозможности устранения дефекта клапан бракуют.

После устранения дефектов головку цилиндров в сборе с направляющими втулками клапанов помещают на приспособление для разборки-сборки 7831-4044 или верстак и устанавливают на место, если они были сняты, следующие детали: шпильки крепления патрубка выпускного коллектора (высота выступания шпилек 52±1 мм), шпильки крепления скоб форсунки, шпильки крепления стоек коромысел, ввертыш крепления впускного коллектора и ввертыш крепления водяной трубы. Головку цилиндров снимают с приспособления для сборки и устанавливают на стенд для притирки клапанов седлами клапанов вверх.

Приготовив притирочную пасту из 81% электрокорунда зернистого и 13% парафина, разведенных в моторном масле МЮГгк до сметанообразного состояния, наносят пасту на рабочую поверхность седел клапанов. Установив впускной и выпускной клапаны в головку цилиндров, выполняют их притирку до тех пор, пока на фасках клапана и седла не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм без рисок и разрывов на поверхности пояска. При правильной притирке матовый поясок на седле должен начинаться у основания большого конуса седла.

Головку цилиндров и клапаны укладывают в тару, ячейки которой пронумерованы и обеспечивают сохранение принадлежности клапанов и седел, к которым они притерты. Детали промывают в моющем растворе КМ-1 с пеногасителем ЭАП-40. Концентрация КМ-1 - 5 г/л, ЭАП-40 - 0.2...0.3%. Состав моющего раствора: карбонат натрия - 22,5%, тринатрийфосфат - 18,9%, триполифосфат натрия - 50,6%, сульфонал - 2,3%, синтанол ДТ-7 - 5,7%. Температура моющего раствора 70...80 °С, время выдержки 2 мин.

После мойки головку цилиндров устанавливают на приспособление для снятия-установки клапанов (см. рис.11), смазывают стержни клапанов и рабочие поверхности направляющих втулок чистым моторным маслом и устанавливают клапаны на свои места согласно нумерации после притирки.

На направляющую втулку впускного клапана устанавливают уплотнительную манжету в сборе, устанавливают шайбы пружин клапанов, внутренние и наружные пружины, тарелки пружин клапанов с втулками и вращением рукоятки приспособления сжимают пружины с тарелками и втулками. Установив сухари клапанов, отпускают пружины следя за тем, чтобы сухари вошли во втулку.

Сняв головку цилиндров с приспособления, проверяют герметичность клапанов. Для этого головку цилиндров устанавливают поочередно впускными и выпускными окнами вверх и заливают в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива следует постучать резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны необходимо притереть повторно. Качество притирки можно проверить на карандаш, для чего поперек фаски клапана на равном расстоянии наносят шесть-восемь черточек. Клапан вставляют в седло и, сильно нажав на него, поворачивают на 1/4 оборота. При хорошей притирке все черточки должны быть стерты.

5. Охрана труда

Виды инструкций:

А) Вводный - приводится со всеми прибывшими на работу, не зависимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а также с командированными на производственную или учебную практику студентами.

Б) Первичный - проводится на рабочем месте перед началом работ, индивидуально со всеми вновь прибывшими на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое.

В) Вторичное - проводят не реже одного раза в три месяца. Его проводят по программе первичного инструктажа.

Г) Внеплановые - проводят в объеме первичного на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса замены или модернизации оборудования, инструментов, исходного сырья.

Д) Текущий - производится перед производством работ, на которые оформлен наряд-допуск.

Ответственность за несоблюдение по охране правил по охране труда. Лица, виновные в нарушении правил могут привлекаться к следующим видам ответственности:

- дисциплинарное - предусматривает наложение взысканий: замечание, предупреждение, выговор, строгий выговор, увольнение.

- административное - выражается в наложении денежных штрафов, за нарушение, не содержащее уголовного преступления.

- материальное - выражается в возмещении виновным полностью или частично денежной суммы пострадавшему.

- уголовное - возникает в результате несчастных случаев, прошедших по причине несоблюдения правил по охране труда. Выражается решением свободы до 5 лет.

Заключение

При разработке курсового проекта были рассчитаны:

1) Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО и ТР.

2) Годовой пробег автомобилей данного АТП.

3) Готовая программа по ТО автомобилей

4) Сменная программа ТО и ТР ПС

5) Количество ремонтных работ, а АИП и объекте проектирования.

Так же были выданы:

а) Метод организации производства ТО и ТР для данного АТП

б) Метод организации технического процесса на объекте проектирования

в) Режим работы производственных подразделений

Рассчитано количество постов зоны ТР и зоны Д-1 и Д-2, рассчитано количество линий зоны ЕО, распределены исполнители по специальностям и квалификациям, рассчитана степень охвата рабочих механизированным путем, по площади оборудования была рассчитана площадь объекта проектирования.

Список литературы

1) Положение о техническом обслуживании и ремонте ПС

2) Методическое указание по выполнению курсового проекта

3) Г.В. Крамаренко "техническое обслуживание автомобилей"

4) Ю.М. Кузнецов "Охрана труда на АТП"

5) Анисимов "Экономика, организация и планирование работ автомобильного транспорта"

6) Справочник "Оборудование для ремонта автомобилей"

7) Румянцев "Техническое оборудование и ремонт автомобилей"

8) Е.В. Михайловский "Устройство автомобиля"

Размещено на Allbest.ru

...