2. Одним проводом соединяем отрицательный вывод аккумуляторной батареи с корпусом стартера. Второй провод, соединенный с положительным выводом аккумуляторной батареи, подсоединяем к контактному болту (2) тягового реле, к которому подсоединен провод стартера. Если якорь стартера начнет вращаться - двигатель стартера исправен.

3. Подсоединяем второй провод к контактному болту (1) тягового реле. Используя отвертку или другой подходящий металлический предмет, замыкаем между собой вывод (3) и контактный болт тягового реле. Если раздался громкий щелчок и якорь стартера начал вращаться - тяговое реле исправно.

Для дальнейшей проверки стартера, а также для определения причины неисправности необходимо разобрать стартер.



4. Экономическая часть

4.1 Баланс работы предприятия

Календарный фонд - 365 дней.

Выходные дни- субб., воскр. -104 дн.

Праздничные дни- 12дн.

Эффективный фонд 365 - (выходные + праздничные)=365-(104+12)=249 дней.

В часах 249 Ч 8=1992(час.), где 8 час. - продолжительность рабочего дня.

4.2 Расчет капитальных затрат

4.2.1 Расчет стоимости строительства здания

A) Стоимость строительства здания:

Сзд = Азд Ч Vзд

где Азд - стоимость строительства 1 м ³ здания;

Vзд- объём здания

Vзд=95 м ³ ; Азд=3452,63 р/ м ³

Сзд = 95 Ч 3452,63 = 328000 руб.

Б) Стоимость работ по сантехнике и освещению, берется в размере 10% от стоимости здания

Сзд Ч 10% 328000 Ч 10% С с/т = 32800руб

100% 100%



B) Всего стоимость строительного здания

Сзд. полн.= Сзд + С с/т = 328000+ 32800= 360800руб

4.2.2 Стоимость сооружений

А) Асфальтированная площадка

Спл.= Апл. Ч Sпл.

где Апл.- стоимость строительства 1м² площадки;

Апл.- 420 рублей за 1 м²

Sпл.- площадь асфальтированной площадки.

Sпл.- 110 м²

Спл.=46 200 руб.

4.2.3 Стоимость оборудования

А) Стоимость оборудования для ремонта

Таблица 1. Цены на технологическое оборудование

Применяемое оборудование	Техническая характеристика	Кол-во	Цена (руб)	Сумма (руб)
Съёмник	423М	1	68000	68000
Верстак	М-501	1	17800	17800
Стеллаж		1	7300	7300
Набор автомеханика	И-133М	1	3150	3150
Итого		4		96250

Б) Стоимость неучтённого оборудования 10% от суммы

96250 Ч 0,1=9625 руб.

В) Всего стоимость оборудования

96250 + 9625 = 105875 руб.

Г) Полная первоначальная стоимость оборудования

Таблица 2 Полная первоначальная стоимость оборудования

Показатели	%	Сумма (руб)
Стоимость оборудования всего		105875
Расходы на доставку	8	8470
Итого полная первоначальная стоимость		114345

Расчёт табл.2.

Расходы на доставку и монтаж :

124718 Ч 0,08= 8470руб.

Итого 105875 + 8470 = 114345 руб.

Д) Стоимость электросилового оборудования

Таблица 3 Цены на электросиловое оборудование

Оборудование	Цена, руб.	Количество	Сумма, руб
Э-236.	9100	1	9100
Э/д ВАО-51-2 40 кВТ 3000об/м	21400	1	21400
Итого			30500

Е) Стоимость неучтённого оборудования 10% от суммы

30500 Ч 0,1 = 3050 руб.

Ж) Всего стоимость электросилового оборудования:

30500 + 3050 = 33550 руб.

З) Полная первоначальная стоимость электросилового оборудования

Таблица 4 ППС электросилового оборудования

Показатели	%	Сумма (руб)
Стоимость оборудования всего		33550
Расходы на доставку и монтаж	80	26840
Итого полная первоначальная стоимость		60390



Расчёт таблицы 4.

Расходы на доставку и монтаж 80% от стоимости:

33550 Ч 0,8 = 26840 руб.

Итого полная первоначальная стоимость:

33550+26840=60390 руб.

4.3 Расчет суммы годовых амортизационных отчислении

Агод = Фп. х На / 100

где Фп - полная первоначальная стоимость, На - норма амортизации

Таблица 5 Амортизация ОПФ

Категория ОПФ	Полная первоначальная стоимость, руб.	На (%)	Сумма А (год) руб.
1 . Здание	328000	2	6560
2. Сооружения	46 200	3	1386
3. Техн. оборудование	114345	12	13721,4
4.Электросил. оборуд.	60390	14	8454,6
ИТОГО	548935		26122

Расчёт таблицы 5:

Амортизация здания: 328000 Ч 0,02 = 6560 руб.

Амортизация сооружений: 46 200 Ч 0,03 = 1386 руб.

Амортизация техн. оборудования: 114345 Ч 0,12 = 13721,4 руб.

Амортизация электросил. оборудования: 60390 Ч 0,14 = 2522.52 руб.

Итого полная первоначальная стоимость здания и оборудования:

328000+46200+114345+60390=548935 руб.



4.4 Расчёт суммы капитальных вложений

Таблица 6 Сумма капитальных вложений

Категория ОПФ	Стоимость, руб.
1. Здание	328000
2. Сооружения	46 200
3. Технологическое оборудование	114345
4. Электросиловое оборудование	60390
Всего стоимость ОПФ	548935

4.5 Расчет среднемесячной нормы рабочего времени

Календарный фонд - 365 дней Выходных- 104 дня,

праздничных 12 дней,

номинальный фонд 365 - 104 - 12 = 249 дней

Неполных рабочих дней (52 + 6) = 58 дней.

Полных рабочих дней 249 - 58 = 191 день.

В часах: 191 Ч 8+58 Ч 7 = 1529 + 406 = 1935 час.

Среднемесячная норма: 1935:12 =161 час.

4.6 Расчет баланса рабочего времени рабочего

Календарный фонд - 365 дней, выходных - 104 дня, праздничных- 12 дней.

Номинальный фонд 365 - 116 = 249 дней.

Невыходы:

А) отпуск 28 дней;

Б) по болезни 5% от номинального фонда: 249 Ч 0,05= 12 дней;

В) выполнение государственных обязанностей 1 % от номинального.

Фонда: 249 Ч 0,01 = 2, 49 дня.

Эффективный фонд (номинальный - невыходы) 249 - (28 + 12 + 2) = 207 дней.

В часах 207 Ч 8 = 1656 часов.

4.7 Расчёт годовой производственной программы

Трудоемкость ремонта составляет

Тр =1 чел. Ч 2 час. = 1чел.-час

Количество ремонтов за рабочий день:

Кр = Трд / Тр

Кр = 8 / 2 = 4

Количество ремонтов за год

Кр. год = 207 Ч 4 = 828 автомобиля

249дн.-число рабочих дней в году

Годовая производительность

Тг. = Кр год Ч Тр = 828 Ч 2 = 1656 чел-час.

4.8 Расчет штатной численности ремонтных рабочих отделения

Чшт. = Т г./ Т эфф Ч К (чел),

где

Т г. - годовая производственная программа отделения

Т г. отд =1992 чел/час

Тэфф - эффективное время работы рабочих

Тэфф.= 1656час.

К = 1,05 - это коэффициент, учитывающий повышение производительности труда

Ч шт =1992 / (1656 Ч 1,05) = 2 чел.

для ремонта системы пуска требуется 2 слесаря- автомеханика 5 и 6 разряда.

4.9 Расчет фонда заработной платы

Таблица 7. ФЗП производственных рабочих

1 Код строки
2	Наименование профессий	Автослесарь	Автослесарь
3	Разряд	5	6
4	Часовая тарифная ставка, руб/час	76,05	83,08
5	Количество рабочих , чел.	1	1
6	Эффективный фонд рабочего времени	1656	1656
7	Тарифный фонд (руб)	125938,8	137580,48
8	Премия (руб)	50375,52	55032,19
9	Доплата за неблагоприятные условия труда	12593,88	13758,04
10	Итого основная зарплата	188908,2	206370,71
11	Дополнительная зарплата	22668,99	24764,49
12	Годовой фонд зарплаты	211577,18	231135,19
13	Отчисления на социальное страхование	63473,15	69340,55

Расчёт таблицы 7:

Стр.7=стр.4 Ч стр.5 Ч стр.6=76,05 Ч 1 Ч 1656=12593,88 руб.

Стр.8=стр.7 Ч 0,4=125938,8 Ч 0,4=50375,52 руб., где 0,4 или 40% - премия

Стр.9= стр.7 Ч 0,1=125938,8 Ч 0,1=12585,6 руб., где 0,1 или 10% - доплата за неблагоприятные условия труда

Стр.10 = стр.7 + стр.8 + стр.9 = 125938,8 + 50375,52 + 12593,88 = 188908,2 руб.

Стр.11= стр.10 Ч 0,12 = 188908,2 Ч 0,12 = 22668,99 руб., где 0,12 или 12%- дополнительная зарплата в % от основной

Стр.12=стр.10 + стр.11=188908,2+22668,99 = 211577,18руб.

Стр.13=стр.12 Ч 0,26 = 211577,18 Ч 0,3 = 63473,15руб., где 0,30 или 30%- отчисления в фонд социального страхования в % от годового фонда зарплаты.

Основная зарплата на один ремонт: стр.10 / Кр.год

(188908,2 + 206370,71) / 828 = 477,38 руб.

Дополнительная зарплата на один ремонт: стр.11/Кр.год

(22668,99 + 24764,49) / 828 = 57,24руб.

Отчисления на соц. страх.: стр.13 / Кр. год

(63473,15 + 69340,55) / 828 = 160,40 руб., где 828- количество ремонтов в год (см. раздел 4.7)

4.10 Цеховые расходы

1.Расходы на содержание оборудования 5 - 7 % от стоимости технологического и электросил. оборудования

(114345 + 60390) Ч 0,05 = 8736,75руб.

2.3атраты на текущий ремонт оборудования 5% от стоимости оборудования

(114345 + 30500) Ч 0,05 = 2897,14 руб.

3. Амортизация оборудования 13721,4+1274= 14995,4 руб.

4. Затраты на содержание и ремонт здания (1-2 %) от стоимости здания

328000 Ч 0,02=6560 руб.

5. Амортизация здания - 6560 руб.

6. Затраты на содержание и ремонт сооружений 1-2% от стоимости сооружений 46200 Ч 0,02= 924 руб.

7. Амортизация сооружений - 1386 руб.

8.Зарплата руководителей

Руководителем участка является инженер- автомеханик с окладом 23150 руб.

Премия 30% от оклада: 23150 Ч 0,3 = 6945 руб.

Итого основная зарплата в месяц: оклад + премия

23150 + 6945 = 30095 руб.

Основная зарплата в год

30095 Ч 11 = 331045 руб.

11 - это количество рабочих месяцев в году.

Дополнительная зарплата составляет 12% от основной

331045 Ч 0,12 = 39735,4 руб.

Годовой фонд зарплаты:

основная зарплата + дополнительная зарплата

331045 + 39725,4 = 370770,4 руб.

Отчисления на соц. страхование 30% от годового фонда

370770,4 Ч 0,3 = 111231,12 руб.

Годовой фонд зарплаты с отчислениями

370770,4 + 111231,12 = 482001,52 руб.

8. Зарплата вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относится слесарь по ремонту оборудования со ставкой 11970 руб в месяц

Премия 40%: 11970 Ч 0,4 = 4788 руб.

Основная зарплата в месяц: 11970 + 4788 = 16758 руб.

Основная зарплата в год: 16758 Ч 11 = 184338 руб.

Дополнительная зарплата:184338 Ч 0,12=22120,56 руб.

Годовой фонд зарплаты:

184338+22120,56 =206458,56 руб.

Отчисления на социальное страхование:

206458,56 Ч 0,3 = 61937,56 руб.

Годовой фонд зарплаты с отчислениями:

22120,56 + 61937,56 =268396,12 руб.

9.Расходы на охрану труда и технику безопасности составляет 15-

17% от зарплаты всех работающих:

Зарплата руководителей-482001,52 руб.

Зарплата вспомогательных рабочих -268396,12 руб.

Зарплата основных рабочих:

190221,81+57063,24+210158,32+63047,49=520490,86

Итого: 1270888,5 руб.

Расходы на охрану труда и технику безопасности составляют:

1270888,5 Ч 0,15 = 190633,27 руб.

Полученные результаты сводим в таблицу.

Таблица 8 Общепроизводственные расходы

Показатели	Сумма (руб)
1 . Расходы на содержание оборудования	14995,4
2. Затраты на текущий ремонт оборудования	2897,14
3. Амортизация оборудования	14995,4
4. Затраты на содержание и текущий ремонт здания здания	6560
5. Затраты на содержание и текущий ремонт сооружений	924
6.Амортизация здания	6560
7.Амортизация сооружений	1386
8. Зарплата руководителей	482001,52
9. Зарплата вспомогательных рабочих	268396,12
10. Расходы на охрану труда и технику безопасности	190633,27
Итого расходов	989348,85

Общепроизводственные (цеховые ) расходы на один ремонт:

989348,85/828=1194,86руб., где 828- количество ремонтов в год

4.11 Затраты на материалы и энергоресурсы

А. Затраты на электроэнергию

Расход электроэнергии для двигательных целей.

Едв.=(?N•Kс•Тэфф.)/(Юс•Юдв.)

где? N - сумма мощностей электродвигателя, ? N=110квт.

Кс - коэффициент спроса 0,6-0,7

Т - количество часов работы в год Т=1992 час.

Юдв - КПД двигателя = 0,85

Юс. - КПД сети =0,97

Ед=110Ч0,6Ч828/(0,85Ч0,97) = 66280,16 кВт

Расход электроэнергии на 1 ремонт: 66280,16 /828= 80,048 квт

Стоимость электроэнергии: 80,048 Ч 3,38=270.5 руб.

Б. Затраты на материалы и запчасти для ремонта

Таблица 9 Материальные затраты

Наименование материалов и запчастей	Кол-во	Цена, руб.	Сумма (руб.)
Крышка (корпуса)	1 шт.	600	600
Щетки	1 шт.	250	250
Якорь	1 шт.	700	700
Втягивающий	1 шт.	250	250
Итого			1800

4.12 Калькуляция ремонта головки блока цилиндров

Таблица 10 Калькуляция ремонта узла

Статьи калькуляции	Сумма, руб.
Ст.1 Запчасти для ремонта	1800
Ст.2 Электроэнергия	270.5
Ст.3 Основная зарплата основных рабочих	477,38
Ст.4 Дополнительная зарплата	57,24
Ст.5 Отчисления на соц. страхование	160,40
Ст.6 Общепроизводственные расходы	1186,48
Итого цеховая себестоимость (Сцех.) себестоимость	6386,22
Ст.7 Общехозяйственные расходы	593,24
Заводская себестоимость (С зав.)	6979,46
Ст.8 Коммерческие расходы	139,59
Полная себестоимость (С полн.)	7119,04

Пояснения к таблице 10.

Запчасти для ремонта (см. табл.9).

Основная, дополнительная зарплата и отчисления на социальное страхование (см. раздел 2.9).

Общепроизводственные расходы (см. раздел 2.10).

Цеховая себестоимость

(Ст.1+ Ст.2+ Ст.3+ Ст.4+ Ст5.+ Ст.6)

Сцех = 1800 + 270,5 + 477,38 + 57,24 + 160,40 + 1186,48 = 6386,22 руб.

Общехозяйственные (общезаводские) расходы составляют 50% от общепроизводственных (цеховых) расходов:

Ст.7 = Ст.6 Ч 0,5 = 1186,48 Ч 0,5 = 593,24руб.

Заводская себестоимость:

С зав. = Сцех. + Ст.7 = 6386,22 + 593,24 = 6979,46 руб.

Коммерческие расходы составляют 2% от заводской себестоимости:

Ст.8 = Сзав. Ч 0,02 = 6979,46 Ч 0,02 = 139,59 руб.

Полная себестоимость:

Сполн. = Сзав. + Ст.8 = 6979,46 + 139,59 = 7119,04 руб.



4.13 Показатели работы производства

Таблица 11. Показатели работы участка

№п.п.	Показатели	Ед. изм.	По проекту
1	Годовая трудоёмкость	чел.-час.	1656
2	Количество ремонтов в год	шт.	828
3	Штатный состав: основных рабочих; руководителей и специалистов; вспомогательных рабочих.	Чел. Чел. Чел.	3 1 1 1
4	Сумма капитальных вложений	Руб.	348935
5	Удельные капитальные вложения	Руб.	603.82
6	Фондоотдача	Руб.	6,11
7	Полная себестоимость	Руб.	7119,04
8	Оптовая цена	Руб.	7800
9	Прибыль от реализации	Руб.	335298,6
10	Рентабельность издержек	%	9,6
11	Срок окупаемости	лет	1,6

Расчёт табл. 11.

Годовая трудоёмкость и количество ремонтов берётся из раздела 2.7.

Штатный состав берётся из разделов 2.8, 2.10.

Сумма капитальных вложений (раздел 2.4).

Удельные капитальные вложения:

348935 / 828=421,41руб. / ремонт.

Фондоотдача:

Фотд. =(Кр. Ч Сполн.) / ?К,

где Кр-количество ремонтов в год Сполн.- полная себестоимость /смотри табл. 10/

?К- сумма капитальных вложений /смотри раздел 2.4/.

Фотд = (7119,04 Ч 828) / 548935=10,73 руб.

Оптовая цена (Ц) - 7800 руб.

Прибыль от реализации - это разница между выручкой от реализации и затратами на производство:

Пр. = (Ц-Сполн.) Ч Кр = (7800 - 7119,04) Ч 828 = 335298,6 руб.

Рентабельность:

Ризд=[(Ц-Сполн.)/Сполн]. Ч 100%= (7800-7119,04) Ч 100%/ 7119,04 =9,6 %

Срок окупаемости проекта:

Т = ? К / Пр.= 548935 / 335298,6 = 1,6 г.



5. Охрана труда, техника безопасности и производственная санитария

Общие положения:

АТС направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника.

Въезд на АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного технического осмотра и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролёры технического состояния АТС, которые должны иметь удостоверения водителя АТС соответствующей категории.

В помещениях технического обслуживания с поточным движение АТС обязательно устройство сигнализации, своевременно предупреждение работающих на линии обслуживания о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.

Требования пожарной безопасности:

- помещение для ТО и Р автомобилей должны быть отделены от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями с пределом огнестойкости не менее 0.75 ч; ворота и двери в этих стенах должны быть с пределом огнестойкости не менее 0.6 ч;

- запрещается устройство наземных резервуаров для хранения жидкого топлива на территории предприятия;

- запрещается использовать для производственных и складских нужд чердачные помещения. Двери и люки, ведущие на чердаки, должны быть заперты, а ключи должны находиться в определенном постоянно охраняемом месте;

-на предприятии в цехах отводятся специально обозначенные и оборудованные помещения для курения. В местах, где курение запрещено, вывешивают таблички с четкими надписями «Курить запрещается»;

-пожарная охрана совместно с администрацией предприятия разрабатывает:

план эвакуации автомобилей и людей при пожаре;

инструкцию, регламентирующую действия административно-технического и обслуживающего персонала на случай пожара;

- первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны содержатся в исправном состоянии и находится на видных местах. К ним должен быть обеспечен свободный доступ;

-пожарные краны во всех помещениях оборудуются рукавами и стволами, заключенными в шкафчики, которые должны легко открываться, но быть закрытыми и опломбированы.

Техника безопасности в зоне ТО-1:

Безопасные приемы труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля, необходимо правильно и надежно установить его на рабочем месте (канаве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пластинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двигатель, выключить зажигание и включить низшую передачу (на автомобиле с карбюраторным двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При постановке па поточную линию, где перемещение осуществляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить ручной тормоз. Несоблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву буксирного крюка. По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста сигнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Находиться на автомобиле во время его перемещения с поста на пост запрещается. При постановке автомобиля на межколейный подъемник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны установочные отметки в соответствии с базой и расположением центра тяжести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник поднят на такую высоту, что под него невозможно подставить предохранительную лестницу или закрепить штангу, работу начинать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категорически запрещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля следует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат «Не трогать - под автомобилем работают люди». Механизм управления подъемником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения посторонних лиц к рычагам управления.

При обнаружении неисправностей подъемника необходимо немедленно заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъемнике до его исправления. Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна исключать возможность одновременной работы сверху и снизу автомобиля.

Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что повышает их ответственность за выполняемую работу.

Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону осмотровой канавы, спуски и подъемы из канавы).Если гайки заржавели и их нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами молотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Неисправные болты следует срезать ножовкой или срубить зубилом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защитные очки. Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всегда быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно следить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В противном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких операций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабочего. К таким операциям можно отнести крепление гаек, стремянок передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромеханические гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки составляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических усилий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. Затяжка гаек стремянок с применением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, поломке ключей и как правило, к травмам. Во избежание загазованности производственного помещения воздух в тормозную систему автомобиля следует подавать от компрессорной установки, а не от компрессора автомобиля, т. е. не заводить двигатель автомобиля. При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем необходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить зажигание, так как при включенном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепление. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В противном случае при провертывании коленчатого вала двигатель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двигателями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать коленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. Применять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и нанести рабочему травму.

При регулировке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близости от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в результате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па смазочно-заправочные работы составляют 30 -34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Комплексной механизацией смазочных работ можно значительно снизить трудоемкость смазки, и заправки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазочных материалов по постам технического обслуживания автомобилей, заполнение и доливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов трения консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреждению производственного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы необходимо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие посты можно располагать на поточной линии и на тупиковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены приемники. Они же служат и в качестве подставки для пистолета в перерывах между работами. Смазочное оборудование необходимо располагать так, чтобы работы, выполняемые сверху, обеспечивались оборудованием, расположенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива отработанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы исключить разлив масла. Все смазочное оборудование должно размещаться в нишах. Труднодоступные точки на автомобиле следует смазывать при помощи наконечников, соединенных с пистолетами гибкими шлангами, или наконечников с шарнирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без проворачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо обращать внимание на исправность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавливанию смазки мимо масленки, а следовательно, и к загрязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в отдельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать только предназначенными для этой цели ключами. При проверке уровня масла в агрегатах в качестве освещения следует применять только переносные лампы. Применять для этой цели открытый огонь запрещается.



Заключение

В дипломном проекте по теме: «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта на СТО «ИП Медведев» Проектирование зоны для автомобилей ВАЗ (ТО и ТР - системы пуска)», я решил две задачи и реализовал поставленные цели.

Проведя анализ деятельности СТО в пос. Безенчук, пришел к следующим выводам:

- СТО содержит штат работников, ведающих вопросами технологии ТО и ТР;

- изучил и проанализировал методы организации производственного процесса, характерных для всех СТО, пришёл к выводу, что для СТО организация труда ремонтных рабочих будет осуществляться методом специализированных бригад;

-разработал схему производственного процесса зон ТО;

- произвёл расчёт технологических параметров зон ТО, в результате которых получил количество рабочих, распределенных на 2 постах;

- подобрал оборудование зон ТО, распределил его на площади 95 м²;

-рассчитал смету затрат на ремонт для зоны ТО, в сумме 989348,85 рублей, которая окупится через 1.6 лет.



Список использованной литературы

1. И.С Туревский. «Техническое обслуживание автомобилей часть 1 и 2», М.: ИД Форум-ИНФРА-М., 2007

2. Общесоюзные нормы технологического проектирования (ОНТП-01-91) М: Минвтотранспорт

3. Б.Д. Колубаев, И.С Туревский. «Дипломное проектирование СТО автомобилей» М.:ИД «ФОРУМ» - ИНФРА-М, 2010

4. Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» М: Форум-индра-М., 2003

5. В.В Беднарский «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Феникс, 2005

6. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте (ПОТР М-027-2008) - М.: “Издательство НЦ ЭНАС” 2007

Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть 1 и 2. М., ЦНОТ и УП Минавтотранс, 2009.

Руководство по организации и управлению производством технического обслу живания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятиях. НИИАТ, М., 2009.

Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава авто мобильного транспорта РД-200-РСФСР-15-0150-81. М., НИИАТ, Минавтотранс, 2013.

Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузо вых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий раз личной мощности. Методические указания (МУ-200-РСФСР-12-0139-81), М., Минавто транс. 2010.

Ю.М. Кузнецов Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М., Транспорт, 2010.

Правила по охране труда на автомобильном транспорте. М., Транспорт, 2013.

Э.И. Коган, В.А Хайкин. Охрана труда на предприятиях автомобильного транс порта. М., Транспорт, 2006.

Методика укрупненного определения уровня механизации производственных процессов автотранспортных предприятий. РД-200 РСФСР-13-0087-80-М, ЦБНТИ Мин-автотранса РСФСР, 2011.

Краткий автомобильный справочник. М., Транспорт, 2012.

Е.Е. Климатов и др. Методические указания по выполнению дипломного проекта. Н.Новгород, 2009.

17. А.И. Васягина Методические указания по выполнению экономического раздела дипломного проекта. Н.Новгород, 2011

Интернет ресурсы

1. http://www.lovemybooks.info/ avtomobilya.html. Учебные пособия по устройству обслуживанию и ремонту автомобилей

2. http://www.nashyavto.ru. Техническое обслуживание автомобилей. Автосервис.

3. http://www.niva-faq.msk.ru. Устройство автомобилей.

4. http://www.vaz-autos.ru. Ремонт автомобилей.

5. http://avto-barmashova.ru/organizazia_STO.ru. Фирменный автосервис.

6. http://auto.mail.ru. Технические характеристики автомобилей.

7. http://www.bibliotekar.ru/slesar/21.htm.ru. Слесарное дело и технические измерения.

8. http://www.avto1001.info.ru. Устройство, обслуживание и ремонт автомобилей.

9. http://www.zr.ru. Ежемесячный журнал «За рулем»

Размещено на Allbest.ru

...