Устройство экскаватора типа "Драглайн"

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ВИЩЕ ПРОФЕСІЙНЕ ГІРНИЧЕ УЧИЛИЩА М.КОМСОМОЛЬСЬКА

ДИПЛОМНА РОБОТА

на тему: Устройство экскаватора типа «Драглайн»

Учня групи 4/11

за професією «машинист экскаватора, слюсар-ремонтник»

Гончаров А.І.

Керівник:

викладач спецтехнології

Ткаченко А.І.

м. Комсомольськ, 2014р.



Оглавление

Раздел 1

1.1 Развитие черной металлургии

1.2 История развития экскаваторов

1.3 История развития Еристовского горно-обогатительного комбината

Раздел 2. Устройство шагающих экскаваторов

2.1 Шагающий экскаватор

2.2 Конструкция экскаватора

2.3 Ковш

2.4 Стрела

2.5 Подвеска стрелы

2.6 Поворотная платформа

Раздел 3. Механизм передвижения экскаваторов типа «Драглайн»

3.1 Ходовой механизм

Раздел 4. Высоковольтный кабель, его назначение и устройство

4.1 Силовые кабели

Раздел 5. Очистка и промывка деталей

5.1 Очистка

5.2 Промывка

Раздел 6. Обеспыливание карьерных автодорог

Литература



Раздел 1

1.1 Развитие черной металлургии

экскаватор высоковольтный карьерный обеспыливание

Черная металлургия -- отрасль тяжелой промышленности, к которой относятся предприятия по добыче и обогащению рудного и нерудного сырья, по производству чугуна, стали, проката, ферросплавов и изделий дальнейшего передела.

Эта отрасль -- одна из старейших в мировой промышленности -- служит основой развития машиностроения и строительной индустрии. В последние десятилетия произошли существенные изменения в технологии производства черных металлов.

Теперь используют новые методы плавки, производственные потери сокращают, в том числе благодаря использованию метода непрерывной разливки стали. Качество металла повышается, сокращается его потребление в расчете на единицу конечной продукции.

Сортов и марок чугуна ныне производят несколько десятков, а разных сортов стали и изделий проката -- до нескольких тысяч. В то же время отрасль испытывает нарастающую конкуренцию со стороны химической промышленности (пластмассы, армированные стекловолокном), производств, создающих материалы на основе керамики и углеволокна, а также со стороны цветной металлургии, поставляющей все большее количество конструкционных материалов на основе сплавов легких металлов.

Еще в начале XX в. черная металлургия была развита в сравнительно небольшом числе стран.

Так, 80% мировой выплавки черных металлов (чугуна и стали) было сконцентрировано в США, Германии, Великобритании, Бельгии, Люксембурге и России.

Но с развитием всех видов мирового транспорта значимость непосредственной близости металлургических заводов к месторождениям сырья и топлива уменьшилась.

1.2 История развития экскаваторов

Документально историю землеройной техники, в частности экскаваторов, можно начать писать с начала 15 века, когда в венецианском издании «Кодекса Джованни Фонтана» 1420 года был опубликован рассказ о ковшедолбежной землечерпалке, использовавшейся для углубления дна каналов, расширения морских гаваней.

Но официально идея создания землеройных машин принадлежит Леонардо да Винчи, который в начале 16 в. предложил схемы экскаваторов-драглайнов. К 1500 году относится набросок чертежа грейфера для землечерпалки.

Несколько лет спустя Леонардо руководил прокладкой каналов в засушливой Миланской долине. На земляных работах он применил землечерпалку собственной конструкции

В 1597 году для очистки каналов в Венеции была сконструирована и построена плавучая землечерпалка. Автором ее был венецианский механик Буанаюто Лорини, который описал устройство машины в труде “Делле Фортификационе”.

Далее в 1718 г. проект землеройного устройства с двумя ковшами представили Французской Академии наук механики де ла Бальм и Белидор. Механизм работал в портах Тулона и Бреста.

Затем в 1795 году известный американский изобретатель, создавший первый практически пригодный пароход, Роберт Фултон сконструировал и первый четырехколесный грейдер-элеватор. Однако испытана машина была только через 70 лет на строительстве дорог в Америке.

Но в 1796 году на дноуглубительных работах в английском порту Сандерленд была применена ковшовая драга с приводом от паровой машины.

Построена она при участии изобретателя паровой машины Джеймса Уатта. За один рабочий ход ковши доставали со дна гавани до полутора тонн грунта, что примерно в 4 раза превышало производительность ручной драги.

Русские изобретатели предложили немало интересных устройств, способствовавших облегчению тяжелого труда на строительстве каналов, дорог, мостов и других сооружений. Так, в конце 20-х годов 19 века в Петербурге появился ржевский мещанин Немилов. Он уже построил немало мельниц, плотин и мостов, применяя при этом хитроумные машины собственной конструкции и изготовления.

Вот и теперь он сдал на заключение генералу Бетанкуру чертежи: “Машины для уравнения земли у подошвы реки”, “Машины для выстилки плитою из гранитного камня подошвы между столбов” и “Копра особого устроения, каковые еще нигде не виданы”.

Трижды пришлось Немилову продлить в столице свой паспорт, ответа он так и не дождался и вернулся на родину ни с чем. А ведь эти проекты, если б были одобрены и приняты, могли сыграть заметную роль в развитии строительных машин.

В начале 20 века, с развитием электроэнергетической отрасли семимильными шагами развивались и конструкции экскаваторов.

Ковши этих машин вмещали до 4 кубометров земли. В 1910 году появились первые электрические экскаваторы, а американская фирма “Бюсайрус” выпустила в свет полноповоротный экскаватор на гусеничном ходу.

Начиная с 1912 года начал работать первый экскаватор с двигателем внутреннего сгорания на гусеничном ходу.



Активное строительство железных дорог в США в тридцатых годах девятнадцатого века и нехватка при этом строительных рабочих привели к созданию в 1832-1836гг американцем Отисом первого парового одноковшового экскаватора. (Рис. 1)

1.3 История развития Еристовского горно-обогатительного комбината

ООО "Еристовский ГОК" является новым проектом компании Ferrexpo AG (Швейцария) и занимается разработкой Еристовского месторождения железных руд. В проекте Еристовского ГОКа предусмотрена добыча железной руды открытым способом (карьер), строительство обогатительной фабрики для производства концентрата и, возможно, фабрики по окомкованию для производства окатышей.

История

В июне 2002 годаОАО "Полтавский горно-обогатительный комбинат" (ПГОК) получило лицензию на промышленную разработку Еристовского месторождения железной руды. Согласно Постановлению Кабинета министров Украины №864 ПГОКу разрешили взять аренду на 49 лет земельный участок над этим месторождением площадью 579 гектар.

В июле 2006 года начались подготовительные работы по освоению Еристовского месторождения, расположенного в трех километрах к северу от действующего карьера ПГОК.

В мае 2008 года акционеры ОАО "Полтавский горно-обогатительный комбинат" на собрании приняли решение о создании ООО "Еристовский ГОК", в котором ПГОКу будет принадлежать 51%.

В 2009 году на месторождении были проведены вскрышные работы, произведена закупка карьерной техники и строительство вспомогательных помещений.

В начале 2010 года ООО "Еристовский ГОК" получило разрешение на пользование недрами Еристовского месторождения.

Проектные мощности предприятия

На начало 2011 года из карьера было вывезено более 11 млн. кубических метров вскрыши. Глубина выработок - около 20 метров.

Согласно планам железорудной компании Ferrexpo, окончательное открытие Еристовского месторождения, которое, как ожидается, будет осуществлено в первом квартале 2013 года, позволит компании увеличить производство окатышей из собственного сырья до 12 млн тонн в год.

Технологические процессы и оборудование

В качестве выемочно-погрузочного оборудования приняты драглайны ЭШ-11/70 и ЭШ-14/50 (объемы ковша 11 м3 и 14 м3 соответственно), и дизельные гидравлические экскаваторы типа «прямая лопата» RH-200 с объемом ковша 26 м3. Экскаваторы ЭШ-11/70 предусматривается использовать для проходки осушительных траншей и их углубления.

Экскаваторы ЭШ-14/50 предусмотрены для разработки мягких пород вскрыши. При дальнейшем развитии горных работ для увеличения производительности имеется возможность переоборудовать экскаватор ЭШ-11/70 в ЭШ-14/50 путем замены ковша на более вместительный и укорочением стрелы за счет съема вставки длиной 20 м.

Погрузка вскрышных пород осуществляется непосредственно из забоя в автосамосвалы Caterpillar 789 грузоподъемностью 180 т.

На планировочных работах, устройстве автосъездов и других работах используются гусеничные бульдозеры Caterpillar D10Т, колесные бульдозеры Caterpillar 844 и автогрейдеры Caterpillar 16M. На погрузочных работах предусматривается использовать колесные погрузчики Caterpillar 994.



Раздел 2. Устройство шагающих экскаваторов

2.1 Шагающий экскаватор

Экскаваторы с шагающим ходом и рабочим оборудованием драглайна обычно называются шагающими драглайнами. Эти экскаваторы нашли широкое применение на вскрышных работах при бестранспортной системе разработки и производстве земляных работ, при строительстве крупных гидротехнических сооружений.

Этими экскаваторами выполняют около 20% объемов горных работ. Наличие шагающего хода позволяет применять их на слабых грунтах и свеженасыпных отвалах. По сравнению с гусеничным ходовым оборудованием шагающий ход имеет следующие преимущества:

Малое удельное давление на грунт, составляющее при работе 0,42- 1.4 кГ/смІи при передвижении 1,1-1,5 кГ/смІ, в то время как у экскаваторов с гусеничным ходом 2-3 кГ/смІ.

Высокая маневренность, можно изменять направление движения на любой угол.

Простота конструкции некоторых типов ходового оборудования по сравнению с гусеничным.

К недостаткам шагающего хода можно отнести:

Малую скорость передвижения.

Необходимость хорошей планировки рабочей площадки.

На отечественных экскаваторах применяется:

Эксцентриковый ход ( ЭШ-4/40)

Кривошипно-рычажный (ЭШ-5/45, ЭШ-10/60)

Гидравлический ход (ЭШ-15/90, ЭШ-25/100).

Экскаватор в целом и его основные составные части обеспечивают все операции по копанию, подъему ковша с грунтом и перемещению его в отвал, разгрузке, повороту к забою, опусканию ковша в забой, а также по передвижению экскаватора.

Рабочий цикл состоит из следующих основных операций:

1)Копание грунта

2)Подъем груженого ковша

3)Поворот на выгрузку

4)Разгрузка ковша

5)Поворот к забою

6)Опускание ковша в забой

С целью увеличения производительности экскаватора путем сокращения продолжительности рабочего цикла, подъем груженого ковша совмещается с поворотом на выгрузку, а опускание его в забой с поворотом к забою.

Операции «копание» и «разгрузка» ковша осуществляется тяговой лебедкой. Операции «подъем груженого ковша» и «опускание ковша в забой» осуществляется подъемной лебедкой. Операции «поворот на выгрузку» и «поворот к забою» осуществляется механизмом поворота.

Копание и наполнение ковша грунтом осуществляется подтягиванием лежащего на грунте ковша канатами, которые наматываются на барабаны тяговой лебедки. Одновременно попускается подъемный канат, но так, что бы коромысло упряжи ковша всегда находилось на весу и не ложилось на ковш.

Врезание ковша в грунт обеспечивается за счет его собственной массы и конструкции режущей части.

Подъем груженого ковша производится подъемными канатами, которые наматываются на барабаны подъемной лебедки.

Одновременно попускаются тяговые канаты, но без провисания до начала разгрузки. От опрокидывания при подъеме, ковш удерживается разгрузочным канатом упряжи ковша, усилие которому передается от тягового каната.

Для уменьшения просыпи грунта при подъеме, ковш висит на канатах таким образом, что днище составляет с горизонтом угол 10….15 градусов.

Разгрузка ковша производится ослаблением натяжения тяговых канатов, а вместе с ним и разгрузочного. При этом ковш опрокидывается передней своей частью вниз, и грунт высыпается из него.

Опускание ковша в забой производится разматыванием подъемных канатов и при необходимости, подтягиванием тяговых канатов.

Вращение поворотной платформы на опорно-поворотном устройстве осуществляется механизмом поворота. Выходные вал-шестерни двух редукторов механизма поворота находятся в зацеплении с зубчатым венцом, закрепленным на базе, оббегают его и вращают поворотную часть экскаватора.

Передвижение экскаватора осуществляется механизмом передвижения шагающего типа и возможно только в сторону «от стрелы». При работе экскаватора опорные лыжи, смонтированные на поворотной платформе, подняты- это дает возможность начинать передвижение в любом направлении путем простого поворота поворотной платформы.

При передвижении по горизонтальному участку или вверх по уклону, ковш необходимо удерживать в нижнем положении, исключающим касание ковшом земли.

При передвижении вниз по уклону порожний ковш поднять к голове.

2.2 Конструкция экскаватора

Шагающий экскаватор (Рис.2) состоит из рабочего оборудования, поворотной платформы с установленными на ней механизмами и шагающего хода. Рабочее оборудование в свою очередь состоит из ковша с упряжью, стрелы с подвеской и блоков направления.



Рис. 2. Драглайн на гидравлическом шагающем устройстве с полным отрывом базы: 1 - стрела; 2, 4 - подвесные и тяговые канаты; 3 - ковш; 5 - кабина машиниста; 6 - механизм поворота платформы; 7 - лыжа; 8 - механизм шагания; 9 - лебёдка подъёма ковша; 10 - лебёдка тяги; 11 - машино-генераторные установки; 12 - вентиляторы; 13 - двуногая стойка; 14 - ванты подвески мачты; 15 - мачта; 16 - ванты подвески стрелы; 17 - головные блоки.

2.3 Ковш

Ковш (Рис. 3) сварной конструкции из низколегированной стали. Вес ковша должен соответствовать категории разрабатываемого грунта, так как внедрение ковша в породу осуществляется под собственным весом. Ковш- совкового типа. Козырек ковша1 снабжается съемными зубьями 2 или режущей кромкой выпуклой формы.

Стенки ковша для большей жесткости соединены аркой 3, на которой закреплен конец разгрузочного каната 4. На передней кромке боковых стенок ковша закреплены скобы 5, к которым на различной высоте крепятся тяговые цепи 6. Подъемные цепи 8 закреплены в проушинах 7 боковых стенок.

Подъемные и тяговые цепи коушами 10 и 12 соединены с соответствующими подъемными и тяговыми канатами 9 и 11. Подъемные цепи соединены коромыслом 14, которое способствует свободному опрокидыванию ковша при разгрузке. Разгрузочный канат 4 проходит через блок 13 и крепиться зажимом на коуше тягового каната.

Длина разгрузочного каната должна быть отрегулирована так, чтобы при натяжении тягового и подъемного канатов днище ковша было расположено к горизонту под углом 15-20?.

Для разгрузки ковша достаточно отпустить тяговый канат и ковш провисает на подъемных цепях режущей кромкой вниз.

Рис. 3 Ковш



2.4 Стрела

Стрела ЭШ-11-70-У представляет собой пространственную конструкцию, выполненную из труб, сварных коробчатых профилей и канатов. Она состоит из двух частей: верхней и основания, соединенных между собой шарнирно.

Стрела ЭШ-14-50-У состоит только из верхней секции (Рис. 4).

Геометрический излом оси в шарнирном соединении предназначен для предотвращения запрокидывания верхней части стрелы.

Верхняя част стрелы удерживается в рабочем положении подвеской передней (Рис. 4.) 3. Верхняя пятидесятиметровая часть - пространственная конструкция состоящая из верхнего пояса коробчатого сечения и двух нижних поясов соединенных между собой горизонтальной трубчатой фермой. Верхний и нижний пояса соединены стойками и раскосами и образуют боковые наклонные фермы.

Рис. 4 Стрела

Основание стрелы - пирамида, нижний пояс которой образует горизонтальную ферму .

Из условий транспортирования нижний пояс обеих частей разделен на отдельные транспортные единицы, соединяемые на монтаже болтами и сваркой. Плотность фланцевых соединений обеспечивается относительным поворотом клиновых кольцевых прокладок 6 (Рис. 5).

Подвеска передняя показана на рисунке 6. Она состоит из блоков 7 и 8, между которыми натянуты две ванты 9.

Одна сторона подвески с помощью серьг 10 закреплена в обойме основания стрелы.

Другая сторона установлена на верхнем поясе верхней части стрелы. Концы каждой ванты зачалены в коушах 11. Один конец посредством серьги 12 закреплен на оси 13, а другой - на траверсе 14, которая посредством планок 16 зафиксирована со сферическим соединением. Рис. 5

Сферическое соединение траверсы и проушин разгружает детали от боковых усилий, возникающих в результате неточностей монтажа стрелы.

Все блоки вращаются на бронзовых втулках 15, которые имеют отверстия для набивки смазки. Схема запасовки канатов подвески изображена на рисунке 7.

Рис. 6

Рис. 7

2.5 Подвеска стрелы

Подъем и опускание стрелы, удержание стрелы в рабочем положении производится с помощью подвески. Подвеска состоит из десятикратного полиспаста и серьг.

Блоки полиспаста свободно вращаются вокруг осей на бронзовых втулках. Во втулках имеются радиальные отверстия, куда набивается смазка.

Ось с блоками установлена на колонне надстройки, вторая ось со своими блоками закреплена в обойме основания стрелы.

Канат полиспаста, обвивая десять блоков, одним концом закреплен на надстройке, а другим огибая крайний левый блок, сидящий на оси, закреплен на барабане лебедки подъема стрелы.

При работе экскаватора стрела удерживается под углом 30? жесткой подвеской (т.е. установленными серьгами). Блоки и серьги запираются хомутами.

При удержании стрелы серьгами, канаты полиспаста должны быть несколько ослаблены.

Перед опусканием стрелы необходимо натянуть канат полиспаста таким образом, чтобы хомуты и сухари могли быть свободно сняты с осей.

Снятие серьги с оси должно производится с помощью консольного крана. После того, как серьги сняты, на ось необходимо установить все хомуты.

2.6 Поворотная платформа

Поворотная платформа служит для размещения на ней надстройки, электрического оборудования, подъемной и тяговой лебедок, механизма хода, поворотного механизма, пневмосистемы и рабочего оборудования.

Все механизмы на платформе закрыты кузовом. Платформа состоит из трех частей- центральной и боковых, соединенных при монтаже болтами и заклепками.

В центральной части платформы вварены стакан цапфы, стакан поворотного механизма и башмаками для крепления рам оттяжек А-образной надстройки.

Снизу к центральной части платформы устанавливаются два подхвата, которыми поднимают и удерживают базу при шагании и, кроме этого закреплен верхний рельс качения.

В хвостовой части платформы предусмотрены люки для заполнения отсеков центральной рамы балластом. Поворотная платформа через опорно-поворотный роликовый круг опирается на базу.



Раздел 3. Механизм передвижения экскаваторов типа «Драглайн»

3.1 Ходовой механизм

На экскаваторе ЭШ-10/60 применяется четырехзвенный механизм шагания кривошипно-шарнирного типа (Рис. 9).

Этот механизм приводится в действие отдельным электродвигателем 1 через трехступенчатый редуктор 2, промежуточные валы 3 и открытые зубчатые передачи 4 и 5. Исполнительной частью является четырехзвенный механизм, шарнирно связанный с лыжами.

Редуктор ходового механизма образован тремя парами зубчатых передач: 6-7, 8-9 (косозубые шестерни) и 10-11 (прямозубые). Все валы редуктора (за исключением ведомого) вращаются на двухрядных сферических подшипниках.

Ведомый вал шлицевыми втулками 12 соединяются с промежуточными валами 3 ходового механизма (эти втулки одновременно являются шейками валов, вращающихся в бронзовых втулках).

Вал двигателя соединяется с валом редуктора посредством эластичной кулачковой муфты 13.

Движение от промежуточных валов передается валу-шестерне 4, который находится в зацеплении с зубчатыми колесами 5 открытой передачи. Эти колеса вместе с эксцентриками 14 неподвижно насажены на концевые валы 15 механизма шагания.

Валы-шестерни и концевые валы вращаются во втулках подшипников скольжения, причем подшипник 16, на который опирается эксцентрик, выполнен сферическим.

На эксцентриках на двухрядных конических роликоподшипниках 17 установлены стойки 18 механизма шагания, которые нижним концом посредством шаровой опоры 19 опираются на лыжи 20, а верхним соединяются шарнирно с концом рычага 21, укрепленным шарнирно на цапфе надстройки.

Рис. 9 Кривошипно-рычажный механизм шагания экскаватора

Передвижение экскаватора осуществляется следующим образом (Рис. 10): в начале шагания (положение I) эксцентрик находится в верхнем положении и лыжа поднята.

При вращении концевых валов механизма эксцентрики также начинают вращаться и их эксцентриковые части вместе с лыжами начинают опускаться и перемещаться в сторону; когда эксцентрик займет среднее положение, лыжи опустятся, на грунт ( положение ІІ).

При дальнейшем вращении вала и эксцентрика его эксцентриковая часть будет опускаться ниже, а так как лижи уже опираются в грунт и не могут дальше опускаться, будет подниматься поворотная платформа экскаватора вместе с базой; когда эксцентрик займет крайнее нижнее положение, экскаватор будет приподнят (положение ІІІ).

Затем эксцентриковые части вращающегося ексцентрика начинают подниматься и несколько перемещаться в сторону, вместе с ними перемещаються и опускаются платформа и база экскаватора, и когда ексцентрик займет среднее положение, екскаватор будет передвинутна расстояние одного шага, а база опустится полностью на грунт (положение IV).

При дальнейшем вращении эксцентрика его эксцентриковая часть будет подниматься вверх, поднимая при этом лыжи; когда эксцентрик займет свое верхнее положение, лыжи будут подняты к верху и цикл шагания повторится.

Для возврата лыж в рабочее положение, предусмотрен механизм возврата тарельчатые пружины и рычаг которые удерживают лыжи параллельно оси экскаватора.

Рис. 10



Раздел 4. Высоковольтный кабель, его назначение и устройство

4.1 Силовые кабели

Силовые кабели предназначены для передачи по ним на расстояние электроэнергии, используемой для питания электрических установок.

Они имеют одну или несколько изолированных жил, заключенных в металлическую или неметаллическую оболочку, поверх которой в зависимости от условий прокладки и эксплуатации может иметься соответствующий защитный покров и в необходимых случаях броня.

Силовые кабели состоят из следующих основных элементов: токопроводящих жил, изоляции, оболочек и защитных покровов. Помимо основных элементов в конструкцию силовых кабелей могут входить экраны, нулевые жилы, жилы защитного заземления и заполнители. (Рис. 11).

1 - токопроводящая жила 2 - нулевая жила 3 - изоляция жилы 4 - экран 5 - поясная изоляция 6 - заполнитель 7 - экран на изоляции жилы 8 - оболочка 9 - бронепокров 10 - наружный защитный покров.

Рис. 11 - Сечения силовых кабелей.

а) - двужильные силовые кабели с круглыми и сегментными жилами;

б) - трехжильные силовые кабели с поясной изоляцией и с отдельными оболочками;

в) - четырехжильные силовые кабели с нулевой жилой секторной, круглой и треугольной формы

Основу классификации силовых кабелей составляет значение номинального напряжения, при котором кабель может работать длительное время.

В соответствии с данной классификацией группу кабелей низкого напряжения составляют кабели, предназначенные для работы в электрических сетях с изолированной и заземленной нейтралью переменного напряжения 1, 3, 6, 10, 20 и 35 кВ, частотой 50 Гц, а также в сетях постоянного напряжения (одно- и двухжильные кабели).

Силовые кабели низкого напряжения выпускаются с бумажной пропитанной, резиновой и пластмассовой изоляцией в одно- двух- , трех- и четырехжильном исполнении .

Одно и трехжильные кабели предназначены для работы в сетях с напряжением 1-35 кВ, а двух- и четырехжильные - с напряжением до 1 кВ.

Четвертая жила в кабеле является заземляющей или зануляющей, и поэтому ее сечение, как правило, меньше сечения основных жил.

Жилы кабелей низкого напряжения изготовляются из меди и алюминия однопроволочные либо многопроволочные уплотненного типа.

Применение скрученных из отдельных проволок жил силовых кабелей позволяет сохранить их гибкость при больших сечениях.



Рис. 12 Силовой кабель с медными жилами, с ПВХ изоляцией с защитным покровом.

Система маркировки силовых кабелей отличается достаточной простотой и однозначностью. Согласно этой системе, медные токопроводящие жилы в маркировке кабелей не обозначаются специальной буквой.

Наличие алюминиевой жилы обозначается буквой А, которая ставится в начале марки кабеля.

Следующая за ней буква указывает на материал изоляции кабеля: П - полиэтилен, В - поливинилхлоридный пластикат, Р - резина, Пс - самозатухающий полиэтилен, Пв - вулканизированный полиэтилен.

Бумажная пропитанная изоляция не имеет буквенного обозначения. Третья буква марки кабеля обозначает тип защитной оболочки: А- алюминиевая, С - свинцовая, П - полиэтиленовая, В- поливинилхлоридная, Р - резиновая, НР - оболочка из резины, не поддерживающей горения.

Последние буквы обозначают тип защитного покрытия: Б - броня из двух стальных оцинкованных лет с антикоррозионным защитным покровом, Бн - то же, но не с горючим защитным покровом, Г - отсутствие защитных покровов поверх брони или оболочки, К - броня из круглых стальных оцинкованных проволок с защитным покровом, П - броня из плоских стальных оцинкованных проволок с защитным покровом, Бб - броня из профилированной стальной ленты, Шв (Шп) - защитный покров из выпрессованного шланга из поливинилхлоридного пластиката (полиэтилена).

Рис. 13Кабель силовой с пропитанной бумажной изоляцией

Силовые кабели с поясной изоляцией выпускаются трехжильного типа с секторными жилами из меди или алюминия в диапазоне сечений 6-240 мм2. В качестве изоляции в них используется кабельная бумага.

На напряжения 20 и 35 кВ изготовляются кабели либо в одножильном исполнении в свинцовой и алюминиевой оболочке с сечением жил 120-300 мм2, либо в трехжильном исполнении, при котором кабель скручивается из трех круглых изолированных бумажной пропитанной изоляцией жил, каждая из которых имеет свинцовую оболочку.

Для передачи электроэнергии переменным током при напряжениях выше 35 до 500 кВ и выше применяют маслонаполненные и газонаполненные кабели.

В маслонаполненных кабелях, пропитанных жидким минеральным маслом, предусмотрены каналы для выхода масла при нагревании в специально закрытые резервуары, при остывании масло из этих резервуаров вновь поступает в кабель.

Газонаполненные кабели имеют изоляцию из бумаги и заполнены нейтральным газом (азотом и др.) под давлением 0,1--0,3 МПа и более, не оказывающим вредного действия на изоляцию.

Свинцовая оболочка кабеля укреплена снаружи стальными или латунными лентами.



1-Одножильный кабель 2-Масло 3-Стальной трубопровод 4-Антикоррозионный покров

Рис.14 Маслонаполненный кабель высокого давления в стальном трубопроводе.



Раздел 5. Очистка и промывка деталей

5.1 Очистка

Очистка и мойка деталей - обязательная операция технологического процесса ремонта. Тщательная очистка и мойка деталей позволяет более надежно и точно проводить дефектацию деталей.

Очистка и мойка- это процесс удаления с поверхностей деталей следов загрязнения от горной массы, использованного масла, коррозии и продуктов износа.

Удаляют загрязнения путем механической и струйной очистки, а также погружением деталей в моющую среду.

От грубых загрязнений (следы горной массы и отработанного масла) наружные части экскаватора очищают скребками и щетками.

При очистке наружных поверхностей и несущих металлоконструкций особенно тщательно металлическими щетками очищают места возможных концентраций напряжений, подготовляя места для осмотра и дефектоскопии.

Очистка деталей от старых смазок является трудоемким процессом.

Очистку-мойку деталей рекомендуется производить на ремонтных предприятиях в зависимости от условий ремонта: до 15% деталей очищать вручную в ваннах и около 85% - в моечных механизированных установках.

Рис. 15

5.2 Промывка

Для ручной мойки размер ванны должен быть не менее 3Ч4Ч0,6 м. Ванна должна иметь спускное устройство для периодического слива и очистки от грязи отработанного моющего состава, а также закрываться после окончания процесса мойки.

Для данной очистки пригодны различные моющие средства и растворители.

Применение бензина в качестве моющего средства не допускается.

С учетом весьма значительных габаритов деталей и узлов, поступающих на мойку (длина до 3,6 м и более, масса 150-25000 кг) механизированную мойку деталей целесообразно производить в камерных моечных установках (Рис. 16) типа разработанной на Томусинском ремонтно-механическом заводе ( производительность 18 т/ч, расход воды 200 л/мин, температура моющего средства 78-95 ?С, разовая загрузка- не более 25 т с вращающимся столом-платформой диаметром 6500 мм).

Наиболее перспективны в качестве моющих средств (СМС), которые обладают высокими поверхностно-активными свойствами, хорошей растворяющей способностью, мало токсичны и позволяют организовать работу моечных установок по замкнутому циклу с многократным использованием моющей жидкости.

Моющие средства МЛ-51, МС-8 и Лабамид-101 предназначены для для применения в струйных моечных установках, так как обладают умеренным пенообразованием.

Массовая доля их при температуре воды 75-95?С составляет 16-26 г/л.

Препарат МС-8 относится к универсальным моющим средствам. Его можно применять как для струйной, так и для ванной очистки деталей.

Моющая способность и срок службы МС-8 выше, чем других СМС.



1-подъемная крыша 2-сопло3-камера 4, 8- подвижный и нижний коллекторы5-поворотная рама6-роликоопора 7-привод поворотного механизма

Рис. 16 Камерная моечная установка

Все СМС не вызывают коррозии, могут применяться для очистки деталей из любых металлов, включая цветные сплавы, и обладают высокой моющей способностью при температуре не ниже 75?С.

При температуре до 60?С моющая способность СМС уменьшается в 2-3 раза.

При непродолжительном хранении (10-15 дней) детали после мойки с применением СМС не требуют антикоррозийной обработки.

Для более крупных деталей используют серийную моечную машину 196-М с рабочим пространством размером 1080Ч650Ч850 мм.

Ржавчину необходимо удалять механизированными щетками.

Первоначально очистку электродвигателей и генераторов необходимо производить сухим сжатым воздухом при давлении 0,6 Мпа.



Раздел 6. Обеспыливание карьерных автодорог

Обеспыливание автомобильных дорог с грунтовыми покрытиями следует рассматривать как частный и временный случай их улучшения. Все способы обеспыливания, представленные на (Рис. 14), можно разделить на три типа:

Рис. 17 Классификация существующих способов обеспыливания карьерных автодорог.

механическое удаление пыли смыванием, сдуванием, засасыванием и вакуумные устройства; удаление слоя пыли и продуктов поверхностного износа грейдерами, механическими щетками и другими машинами и механизмами;

смешение материалов покрытия с вяжущими и клеящими добавками с целью образования верхних конструктивных слоев покрытия с новыми, более высокими эксплуатационными качествами;

поверхностная обработка или пропитка путем распределения по покрытию связывающих, клеящих материалов и химических реагентов.

Механическое удаление пыли не предотвращает интенсивный износ покрытия и, не устраняет основной источник пылеобразования.

При обработке грунтов смешением наибольшее распространение получило использование в качестве вяжущего материала битума.

Смешение его с грунтом может производиться в зависимости от применяемых марок битума как на дорогах (холодные смеси), так и на установках смешения (горячие смеси). Недостатком данного способа является сложность технологической обработки.

Применяемая технология укрепления грунта цементом довольно сложная и предусматривает проведение ряда мероприятий. К недостаткам цементогрунта относится значительный износ при движении автомобилей, и связывания пыли, поступающей от просыпей при транспортировке горной массы, не происходит.

Недостатком укрепления грунта известью является то, что известь при взаимодействии с глинистыми тонкодисперсными частицами приобретает свойства гидравлического вяжущего и твердеет наиболее интенсивно только во влажных условиях.

Помимо минеральных и органических вяжущих материалов успешно используют за рубежом и у нас для обеспыливания и укрепления грунтов различные соли и лигносульфонаты.

При этом дорожное полотно предварительно разрыхляется самоходным грейдером на глубину 10-15 см. Разрыхленная масса сгребается в две гряды, а затем размельчается специальным рыхлителем на куски размером до 5 см, после чего обрабатывается солью или лигносульфотами из расчета 1-1,5 кг/м3, грунт перемешивается смесителем и орошается водой.

Укатка полотна дороги производится катками или движущимся автотранспортом. Срок действия колеблется от 5 до 12 суток.

Для поверхностной обработки покрытия автодорог в настоящее время на отечественных и зарубежных карьерах широко применяется поливка водой, значительно снижающая запыленность воздуха. Однако при температуре воздуха более 25°С и относительной влажности менее 50% через 20 минут после поливки влага испаряется и запыленность воздуха на дороге превышает предельно, допустимые концентрации.

Обеспыливающие средства по физико-химической характеристике зачастую не предназначены специально для борьбы с пылью на автодорогах. Из анализируемых пылесвязывающих веществ органические обладают наибольшими преимуществами: создают эластичный коврик из слоя износа покрытия, имеют достаточно высокую эффективность и технологичность, покрытия дорог при разрушении вновь укатываются движущимися автомобилями.

Эти положительные качества по связыванию пыли позволяют ориентироваться в научном поиске эффективных пылесвязывающих веществ, которые должны удовлетворять как технологическим, так и гигиеническим требованиям.



Литература

1. rudocs.exdat.com/docs/index-81862.html

2. uk.wikipedia.org/wiki/Чорна_металургія_України

3. www.germess.ru/statsdir/stroyka/excavator/

4. www.tetralab.ru/pages/viewpage.action?pageId=35487947

5. Горные машины для добычи руд Г.Г.Нанаева, А.И. Нанаев (187-193 ст.)

6. Одноковшовые экскаваторы Г.П. Егурнов, А.К. Рейш (191-194 ст.)

7. http://www.rootelecom.ru/oborud/katalog/kabel/silovoy/silov_index2.htm

8. Ремонт шагающих экскаваторов Б.И. Бубновский, В.Н. Ефимов, В.И. Морозов (126-131 ст.)

9. Зиновьев А.П., Купин А.Н., Ольков П.Л., Максимов Г.Г. Борьба с пылеобразованием на карьерных автодорогах нефтяными вяжущими. -Уфа.: Башкирское книжное изд. - 1990. - (95 ст.)

10. Першин М.Н., Черкасов И.И., Платонов А.П. и др. Обеспыливание автомобильных дорог и аэродромов. -М.: Транспорт. -1973. -(148 ст.)

Размещено на Allbest.ru

...