1.10 Технические характеристики ГАЗ-53

ГАЗ-53 - двухдверный автомобиль, с бензиновым двигателем, на мостах КААЗ / РЗАА с пневматической тормозной системой с АБС. Общее число мест 2, полумягкие, раздельные сиденья с невысокими спинками, подиума под сиденьями нет.

Газ-53 с удлиненной базой разработан для работы перевозки грузов. ГАЗ-53 также отлично подходит для осуществления грузов перевозок в сельской местности, где дороги, как известно, содержатся в худшем состоянии, чем в городах. Сиденья в данной модели раздельные, полумягкие с невысокими спинками.

Технические характеристики ГАЗ-53 приведены в таблице 3.

Таблица 3. Технические характеристики

1. Кузов: Несущий, вагонной компоновки

2. Сидения: Полумягкие, нерегулируемые, обивка - кожзаменитель

3. Тормозная система:

- Рабочая: Пневматическая, двухконтурная, с разделением на контуры по осям, тормозные механизмы всех колес барабанные, ABS

- Стояночная: Привод от пружинных энергоаккумуляторов к тормозным механизмам колес заднего моста

4. Двигатель: ЗМЗ - 53, бензиновый

5. Число и расположение цилиндров: 8 в v образный

6. Рабочий объем: 4,25 л

7. Мощность: 115 л.с. при 3200 об/мин.

8. Крутящий момент: 460Нм. при 2000-2500 об/мин

9. Соответствие нормам токсичности: EURO-3

10. Коробка передач: СААЗ 3206-70 тяговая / СААЗ 3206 скоростная (на заказ), механическая, 4 ст.

2. Расчетно-технологический раздел

Исходные данные:

· тип подвижного состава (модель, марка автомобиля) - ГАЗ-53;

· среднесписочное количество автомобилей ПМК? 4;

· среднесуточный пробег автомобилей, км ? 80;

· категория условий эксплуатации ? 2;

· природно-климатические условия эксплуатации ? Умеренные;

· количество рабочих дней в году работы ПМК? 247;

· продолжительность работы подвижного состава на линии, ч ? 8;

· время выхода подвижного состава на линию ? 8.

Таблица 4. Исходные данные

Таблица 5. Исходные нормативы

2.1 Корректирование исходных нормативов

Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются из «Положения о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта».

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

L_ТО-1=L^н_ТО-1ЧК₁ЧК₃, км; (2.1)

L_ТО-1=2400Ч0,9Ч1=2160 км

где L^н_ТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км;

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

L_ТО-2 = L^н_ТО-2ЧК₁ЧК₃, км; (2.2)

L _ТО-2=12000Ч0,9Ч1=10800 км

где L^н_ТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_КР = L^н_КР Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃, км; (2.3)

L_КР=320000Ч0,9Ч1Ч1=288000 км

где L^н_КР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (L_СС) и между собой.

П_{то-1 =} L_то-1, (2.4)

L_СС

П_{то-1 =} 2160 _{= 27}

80

где П_то-1 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:

L^с_ТО-1 = L_СС Ч П_то-1, (2.5)

L^с_ТО-1 = 80 Ч 27=2160

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1

_Пто-2= L_то-, (2.6)

L_то-1

_Пто-2 10800 ₌5

2160

где П_то-2 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

L^с_ТО-2 = L^с_ТО-1 Ч П_то-2, (2.7)

L^с_ТО-2 = 2160 Ч 5=10800

Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2

_Пкр= L_кр, (2.6)

L_то-2

_Пкр=288000 ₌₂₆

10800

где П_кр - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:

L^с_КР = L^с_ТО-2 Ч П_КР, (2.7)

L^с_КР = 10800 Ч 26=288000

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

d_ТО-ТР = d^н_ТО-ТР Ч К¹₄, дни/1000 км, (2.8)

d_ТО-ТР = 0,5 Ч0,75=0,38 дни/1000 км

где d^н_ТО-ТР - нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.2);

К¹₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования К¹₄ рассчитывается по формуле:

_К¹_{4(ср) =} А₁ Ч К¹₄₍₁₎ + А₂ Ч К¹₄₍₂₎ + А₃ Ч К¹₄₍₃, (2.9)

А₁ + А₂ + А₃

_К¹_{4(ср) =}1Ч0,5+2Ч0,75+1Ч1₌0,75

4

где А₁, А₂, А₃, - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.1.);

К¹₄₍₁₎ …К¹₄₍₃₎ - величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (принимаются по Приложению 2).

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте (d_КР) принимается по таблице Приложения 2 без корректирования.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл. 2.2 исходных нормативов, значения коэффициентов корректирования - по Приложению 2.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_ЕО = t^н_ЕО Ч К₂ Ч К₅ Ч К_м, чел.-ч.; (2.10)

t_ЕО=0,98Ч1Ч1,05Ч0,4=0,4, чел.-ч

где t^н_ЕО - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на ПМК - 19 и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

К_м - коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО.

Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:

_{Км =} 100 - (С_м + С_о), (2.11)

100

_{Км =} 100 - (50 + 10) ₌0,4

100

где С_м -% снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 50-55%);

С_о -% снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 10-15%).

Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам:

t_ТО-1 = t^н_ТО-1 Ч К₂ Ч К₅ Ч К_м, чел.-ч; (2.12)

t_ТО-1 = 5,5Ч1Ч1,05Ч1=5,8, чел.-ч

t_ТО-2 = t^н_ТО-2 Ч К₂ Ч К₅ Ч К_м, чел.-ч; (2.13)

t_ТО-2 =18Ч1,05Ч1=18,9, чел.-ч

где t^н_ТО-1 и t^н_ТО-2 - нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

К_м - коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается равным 0,8, для ТО-2 - равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава ПМК - 19 на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%.

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

t_СО = t_ТО-2+ t_ТО-2 Ч С_СО, чел.-ч; (2.14)

t_СО=18,9+18,9Ч0,2=22,68, чел.-ч

где С_СО - доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:

· 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 - для холодного и жаркого сухого климатических районов;

· 0,2 - для прочих климатических районов.

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

t_Д-1 = t_ТО-1 Ч С₁, чел.-ч; (2.15)

t_Д-1 =5,8Ч0,05=0,29 чел.-ч

t_Д-2 = t_ТО-2 Ч С₂, чел.-ч; (2.16)

t_Д-2=18,9Ч0,05=0,95 чел.-ч

где t_ТО-1, t_ТО-2 - рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

С₁, С₂ - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2 (составляет в долях от 0,3 до 1,6 и при-нимается по таблице Приложения 3).

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР = t^н_ТР Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ Ч К₄Ч К₅, чел.-ч/1000 км; (2.16)

t_ТР =5,3Ч0,9Ч1Ч1Ч1,025Ч1,05=5,1 чел.-ч/1000 км

где t^н_ТР - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч;

К₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента К₄ рассчитывается по формуле:

_К4 ₌ А₁ Ч К₄₍₁₎ + А₂ Ч К₄₍₂₎ + А₃ Ч К₄₍₃₎ (2.17)

А₁ + А₂ + А₃

_К4 ₌ 1Ч0,8+2Ч1+1Ч1,3=1,025

4

где А₁ … А₄ - количество автомобилей, входящие в группу с одинаковым пробегом С начала эксплуатации, ед. (таблица 2.1);

К₄₍₁₎ … К₄₍₄₎ - величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатаци для соответствующих групп автомобилей.

Таблица 6. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

2.2 Расчет коэффициентов Ј_т, Ј_и и годового пробега

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

_Јт= 1 , (2.18)

1 + L_сс (d_ТО-ТР / 1000 + d_КР / L^ср_КР)

_Јт= 1 ₌₁

1 + 80 (0,38 / 1000 + 20/288000)

где L_сс - среднесуточный пробег автомобилей, км;

L^ср_КР - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

d_КР - продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.

L^ср_КР = L_КР Ч (1 - (0,2 Ч А_КР) / А), км; (2.19)

L^ср_КР = 288000 Ч (1 - (0,2 Ч 0 / 4)= 288000

где L_КР - скорректированное значение пробега до капитального ремонта, км;

А_КР - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (принимается по заданию);

А - списочное количество автомобилей в ПМК-19, ед.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы ПМК-19 в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:

Ј_и=_Д_Рг_ Ч _КнЧ_Јт, (2.20)

Д_кг

Ј_и= 247 Ч _0,95Ч1=0,7

365

где Д_рг - количество рабочих дней в году ПМК-19;

К_н - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для ПМК-19 дни по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93 … 0,97).

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в ПМК-19 рассчитывается по формуле:

? L_Г = 365 Ч А Ч L_СС Ч Ј_и, км (2.21)

? L_Г = 365Ч4Ч80Ч0,7=81760 км

где А - списочное количество автомобилей в ПМК-19, ед.;

L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км.

2.3 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Число технических обслуживаний (ЕО, ТО - !, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

_N^г_{ео =} ?Lг_, (2.22)

L_СС

_N^г_{ео =} 81760 ₌1022 обслуживаний;

80

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:

- Для легковых автомобилей и автобусов

N^г_умр = (1,10 … 1,15) Ч N^г_ео, обслуживаний (2.23)

N^г_умр = 1,10Ч1022=1124 обслуживаний;

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_то-2= ?L _Г, обслуживаний (2.24)

L^с_ТО-2

_N^г_то-2=81760 ₌8 обслуживаний;

10800

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ТО-1 ? ?L_Г - _N^г_то-2, обслуживаний (2.25)

L_ТО-1

_N^г_ТО-1= 81760 - ₈₌₃₀ обслуживаний;

2160

Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-1 = 1,1 Ч N^г_то-1 + N^г_то-2, обслуживаний (2.26)

N^г_д-1 = 1,1 Ч 30 + 8=41 обслуживаний

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-2 = 1,2 Ч N^г_то-2, обслуживаний (2.27)

N^г_д-2 = 1,2 Ч 8=10 обслуживаний;

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

N^г_со = 2 Ч А, обслуживаний (2.28)

N^г_со = 2 Ч 4=8 обслуживаний.

2.4 Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться (эти зоны могут работать по 5-, 6- или 7-дневной рабочей неделе; т.е. 247, 305 или 365 рабочих дней в году). Рекомендации по принятию рабочих дней в году и количества смен работы зон ТО и ТР следует принять по Приложению 4.

Сменная программа рассчитывается по видам ТО рассчитывается по общей формуле:

N_{см =} __N^г_j__, обслуживаний; (2.29)

Д_рг Ч С_см

N_{см =} 1022 ₌4 обслуживаний в ЕО;

247Ч1

N_{см =} __30__ ₌0,12 обслуживаний в ТО-1;

247Ч1

N_{см =} __8__ ₌0,032 обслуживаний в ТО-2;

247Ч1

N_{см =} __41__ ₌0,17 обслуживаний в Д-1;

247Ч1

N_{см =} __10__ ₌0,04 обслуживаний в Д-2;

247Ч1

N_{см =} __1124__ ₌4,5 обслуживаний в УМР.

247Ч1

где N^г_j - годовая программа по соответствующему виду ТО и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д_рг - количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или диагностики;

С_см - число смен работы соответствующей зоны ТО или постов.

По результатам расчета сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или постах диагностики. Рекомендуется принять поточный метод производства ТО, если сменная программа видов ТО составляет:

? для зоны ЕО - 50 и более обслуживаний;

? для зоны ТО-1 - 12-15 и более обслуживаний;

? для зоны ТО-2 - 5-7 и более обслуживаний.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства.

2.5 Расчет годового объема работ

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по ПМК-19 определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т^г_ЕО = t_ЕО Ч N^г_УМР, чел.-ч. (2.30)

Т^г_ЕО = 0,4 Ч 1124=449,6 чел.-ч

При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО. И, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-1 = t_ТО-1 Ч N^г_ТО-1 + Т^г_{соп.ТР(1)}, чел.-ч., (2.31)

Т^г_ТО-1 = 5,8 Ч 30+29,4=203,4 чел.-ч.

где Т^г_{соп.ТР(1)} - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-1, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(1)} = t_ТО-1 Ч N^г_ТО-1 Ч С_тр, чел.-ч., (2.32)

Т^г_{соп.ТР(1)} = 5,8Ч 30 Ч 0,20=29,4 чел.-ч

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-1 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-2 = t_ТО-2 Ч N^г_ТО-2 + Т^г_{соп.ТР(2)}, чел.-ч., (2.33)

Т^г_ТО-2 = 18,9 Ч 8 + 30,24=181,44 чел.-ч.

где Т^г_{соп.ТР(2)} - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-2, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(2)} = t_ТО-2 Ч N^г_ТО-2 Ч С_тр, чел.-ч., (2.34)

Т^г_{соп.ТР(2)} = 18,9 Ч 8 Ч 0,20=30,24 чел.-ч.

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

Т^г_Д-1 = t_Д-1 Ч N^г_Д-1, чел.-ч., (2.35)

Т^г_Д-1 = 0,29 Ч 41=11,89 чел.-ч.

T^г_Д-2 = t_Д-2 Ч N^г_Д-2, чел.-ч., (2.36)

T^г_Д-2 = 0,95 Ч 10=9,5 чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:

T^г_СО = t_СО Ч 2 Ч А, чел.-ч., (2.37)

T^г_СО = 22,68 Ч 2 Ч 4=181,44 чел.-ч.

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

?Т^г_ТО = Т^г_ЕО + Т^г_ТО-1 + Т^г_ТО-2 + Т^г_СО, чел.-ч., (2.38)

?Т^г_ТО = 449,6 + 203,4 + 181,44 + 181,44=1015,88 чел.-ч.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР) рассчитывается по формуле:

_Тг_{ТР =} _?L_{Г_. tТР} - (Т_{соп.ТР(1)} + Т_{соп.ТР(2)}), чел.-ч., (2.39)

1000

_Тг_{ТР =} _81760_{. 5,1} - (29,4 + 30,24)=357,34 чел.-ч

1000

где ?L_г - общий годовой пробег автомобилей АТП, км.

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР или в производственных ремонтных цехах (участках) рассчитывается по формуле:

Т^г_{зона ТР (участка)} = (Т^г_ТР Ч С) / 100, чел.-ч., (2.37)

Т^г_{зона ТР (участка)} = (357,34 Ч 0,0015) / 100=0,005 чел.-ч.

где С - доля постовых работ ТР или цеховых (участковых) работ в% от общего объема текущего ремонта (принимается по Приложению 3).

Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:

?Т^г_ТО-ТР = ?Т^г_ТО + Т^г_ТР, чел.-ч., (2.38)

?Т^г_ТО-ТР = 1015,88 + 357,34=1373,22 чел.-ч

2.6 Расчет численности исполнителей на объекте проектирования

К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Т = Т^г/Ф_РМ, человек; (2.39)

Р_Т = 1015,88/ 1976=1 человек

где Т^г ? общий годовой объём работ при проведении ТО - 2;

Ф_м - номинальный годовой фонд времени одного рабочего места технологически необходимого рабочего при односменной работе.

Ф_РМ= (Д_кг - Д_в - Д_пр) Ч t_см, (2.40)

Ф_РМ= (365 - 104 - 14) Ч 8=1976

где Д_кг - количество календарных дней в году;

Д_в - количество выходных дней в году;

Д_пр ? количество праздничных дней в году;

t_см - продолжительность рабочей смены в часах.

Штатное (списочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле

Р_Ш = Т^г / Ф_ПР, человек; (2.41)

Р_Ш = 1015,88/1672=1 человек

где Ф_ПР ? действительный годовой фонд времени одного рабочего места технологически необходимого рабочего при односменной работе.

Ф_р = (Д_кг - Д_в - Д_пр - Д_отп - Д_ув) Ч t_см, (2.42)

Ф_р = (365 - 104 - 14 - 28 - 10) Ч 8=1672

где Д_отп - количество дней отпуска одного рабочего;

Д_ув - количество дней, пропущенных по уважительной причине (принять 7 - 10 дней).

Штатное количество рабочих принять целым числом.

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в ПМК-19

Среди прочих существующих методов организации производства ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

- управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в ПМК-19 осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

- организация ТО и ремонта в ПМК-19 основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д_2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

- подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

- комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

- комплекс текущего ремонта (ТР);

- комплекс ремонтных участков (РУ).

- подготовка производства (комплектование оборотного фонда, агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта и т.д.) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (КПП).

- обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в ПМК-19

В практике работы ПМК-19 обычно применяются два метода организации технологического процесса ТО автомобилей: на универсальных и на специализированных постах.

При сменной программе наиболее оптимальным является метод организации технологического процесса ТО автомобилей на универсальных постах. Обслуживании на универсальных постах весь объем работ данного вида технического воздействия выполняется на одном посту, кроме операции по уборке и мойке автомобиля, которые при любой организации процесса обслуживания выполняются на отдельных постах. При таком методе применяют преимущественно тупиковые, параллельно расположенные посты. Въезд автомобиля на пост осуществляется передним ходом, а съезд с поста - задним.

Этот метод предусматривает выполнение всех работ данного вида ТО одной бригады рабочих всех специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации. Преимуществом организации работ на универсальных постах является возможность проведения на них различного объёма работ, а недостатком - увеличение общего времени на обслуживание автомобиля и многократное дублирование одинакового оборудования. При наличии нескольких универсальных параллельно расположенных постов работы могут выполняться специализированными бригадами, которые после выполнения своей работы на одном посту переходят на другой. Таким образом, в результате более рационального распределения исполнителей по постам, эффективно используется рабочее время, однако из-за неравномерности поступления автомобилей и разного объёма работ возникают организационные трудности.

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений ПМК-19

Режим работы ТО-1:

- количество рабочих дней в году подразделения-247;

- число смен работы в сутки подразделения-1;

- продолжительность смены подразделения-8 ч;

- время начала и окончания работы производственного подразделения с 9 ч до 18 ч.

3.4 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики

Данный параграф курсового проекта выполняется только по заданию на проектирование (проект зоны ТО, ТР, диагностики). Для проектов по производственным участкам (цехам) эта задача не решается.

Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике - производится расчет количества постов.

1. Количество постов рассчитывается по формуле (при организации процесса ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):

_Пто ? ф_{п_,} (3.1)

R

_Пто ? 2118,58₌1

15000

где ф_п - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт поста рассчитывается по формуле:

ф_п ? ?Т^г_то Ч 60 Ч К_Н__, мин; (3.2)

N^г_то Ч Р Ч К_И

ф_п ? 1015,88 Ч 60 Ч1,09 ₌2118,58 мин;

8 Ч 4 Ч 0,98

где ?Т^г_то - годовая трудоемкость постовых работ зоны (ТО-1 или ТО-2), чел.-ч., (принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости ТО-1 или

ТО-2 подраздела 2.5 пояснительной записки);

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению Методических указаний);

N^г_то - годовая программа по ТО-2, обслуживаний (см. расчеты);

Р - численность одновременно работающих на посту (принимается по приложению Методических указаний);

К_И - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по приложению Методических указаний).

Ритм производства рассчитывается по формуле:

R ? t_СМ Ч С_СМ Ч 60, мин; (3.3)

N^СМ_ТО

R ? 8 Ч 1 Ч 60 ₌15000 мин;

0,32

где t_СМ - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч (принимается: 8 часов при 5-дневной рабочей неделе и 7 часов - при 6-дневной);

С_СМ - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений);

N^СМ_ТО - сменная программа ТО-2, обслуживаний.

3.6 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем в п. 2.6, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и по квалификации.

Таблица 7. Распределение исполнителей работ в зоне ТО-1 по специальностям и квалификации

3.7 Подбор технологического оборудования

Таблица 8. Технологическое оборудование

3.8 Расчет производственной площади

Площадь зон ТО, ТР и диагностики (Д-1 или Д-2) рассчитывается по формуле (при организации ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):

F_зоны = (f_автом. Ч п + f_{оборуд.})ЧК_п, м²; (3.4)

F_зоны = (20,25Ч1 + 20,774)Ч4=160 м²

где f_автом. - площадь автомобиля в плане, 20,25м²;

п - количество постов (по расчетам) 1;

f_{оборуд.} - суммарная площадь оборудования зоны, 20,774 м^2;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Окончательно площадь зон ТО и ТР и постов диагностики обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м; одинаковый размер пролетов с модулем 6 м (6, 12, 18, 24, 30, 36, 42, 48 м).

Окончательно принимаемая площадь проектируемого участка (зоны ТО или ТР) должна быть уточнена по размерам согласно «Типовых проектов организации труда на производственных участках ПМК-19» / 4 /.

Отступление от расчетной площади при проектировании любого производственного помещения ПМК-19 допускается в пределах ±20% для помещений площадью до 100 м² и ±10% - для помещений свыше 100 м².

Таблица 9. Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 2011.

2. Суханов Б.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М., Транспорт, 2013.

3. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 2014.

4. Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. М., Транспорт, 2011.

5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М., Транспорт, 2014.

6. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91, Минавтотранс, 2011.

7. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть 1 и 2. М., ЦНОТ и УП, Минавтотранс, 2015.

8. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии. НИИАТ (Ленфилиал), КазНИИПИАТ, ГосавтотрансНИИпроект. М., Транспорт, 2014.

9. Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. Альбом чертежей. М., Транспорт, 2013.

10. Краткий автомобильный справочник. М., Транспорт, 2013

11. Дипломное проектирование автотранпортных предприятий: учебное пособие. ? М.: ИД «ФОРУМ»

12. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. пособие для студ. высш. учеб. Заведений / М.А. Масуев. - М.: Издательский центр «Академия», 2011.

Размещено на Allbest.ru